Устройство для выкопки лакричного корня

Устройство для выкопки лакричного корня

Реферат

 

Устройство предназначено для выкопки лакричного корня. Устройство содержит раму (1), подрезающий рабочий орган (5) в виде наклонных стоек, извлекающий рабочий орган (8). Извлекающий рабочий орган (8) выполнен в виде роторов (153), (154), (155) с радиально направленными клыками (157). Роторы (153), ( 154), (155) и их привод (10) размещены на дополнительной раме, снабженной гидроприводом (77) и талрепом (82) и соединенной шарнирно с основной рамой (1). На Г-образных кронштейнах (15), (16) рамы (1) установлены дисковые ножи (6), (7) и в створе с ними наклонные стойки (94), 95) подрезающего рабочего органа (5). Применение устройства позволит повысить производительность труда, степень извлечения корневой массы из подкопанного пласта, а также снижение энергозатрат и материалоемкости устройства. 77 з.п. ф-лы, 40 ил.

Изобретение относится к сельскохозяйственным орудиям для выкопки корней лакрицы.

Известно орудие для выкопки корневищ, содержащее рабочий орган для вырезания пласта (SU, 305842, кл. A 01 D 25/02, 1971).

К причинам, препятствующим достижению требуемого технического результата при использовании известного устройства, относится низкий процент добываемых корней и неудовлетворительное качество добываемых корней.

Известна машина для уборки корней растений, преимущественно корней солодки, содержащая рабочий орган для подкапывания и вырезания пласта (SU, 904548, кл. A 01 D 25/02, 1982).

К причинам, препятствующим достижению требуемого технического результата при использовании известного устройства, относятся сложность конструкции, малая производительность и низкая степень очистки корней солодки.

Известно устройство для уборки корней растений, содержащее рабочий орган для подкапывания (SU, 1706438, кл. A 01 D 25/02, 1992).

К причинам, препятствующим достижению требуемого технического результата при использовании известного устройства, относятся недостаточно широкие функциональные возможности и низкая степень извлечения корней лакрицы.

Наиболее близким устройством того же назначения к заявленному объекту по совокупности признаков является устройство для выкопки лакричного корня, содержащее раму, подрезающий рабочий орган в виде наклонных стоек и извлекающий рабочий орган (SU, авторское свидетельство, 1824049, кл. A 01 C 11/00, 1983 ).

К причинам, препятствующим достижению требуемого технического результата при использовании известного устройства, относятся ограниченные условия эксплуатации машины, низкая степень извлечения корней, малая производительность и большие энергозатраты.

Задача, на решение которой направлено заявленное изобретение, - расширение функциональных возможностей устройства.

Технический результат - повышение производительности труда, степени извлечения корневой массы из подкопанного пласта, снижение энергозатрат и материалоемкости устройства.

Технический результат достигается тем, что извлекающий рабочий орган выполнен в виде ротора с радиально направленными клыками, причем ротор и его привод размещены на дополнительной раме, снабженной гидроприводом и талрепом и соединенной шарнирно с основной рамой, при этом на Г-образных кронштейнах рамы установлены дисковые ножи и в створе с ними наклонные стойки подрезающего рабочего органа.

Изобретение поясняется чертежами.

На фиг. 1 изображено устройство для выкопки лакричного корня, вид слева, в рабочем положении.

На фиг. 2 - то же, вид спереди.

На фиг. 3 - то же, вид в плане.

На фиг. 4 - то же, при полном транспортном положении дополнительной рамы очистительного ротора.

На фиг. 5 - то же, основная рама устройства, вид спереди.

На фиг. 6 - то же, вид слева.

На фиг. 7 - то же, вид в плане.

На фиг. 8 - то же, дополнительная рама очистительного ротора, вид в плане На фиг. 9 - то же, вид слева.

На фиг. 10 - сечение А-А на фиг. 9, продольное сечение поперечной балки и поперечные разрезы продольных брусьев дополнительной рамы очистительного ротора.

На фиг. 11 - сечение на Б-Б на фиг. 9, подвижная втулка шарнира узла соединения основной рамы устройства с дополнительной рамой очистительного ротора.

На фиг. 12 - сечение Б-Б на фиг. 9, поперечный разрез кронштейна конического редуктора привода очистительного ротора и гнезд подшипниковых опор ведущего вала многорядной цепной передачи.

На фиг. 13 - сечение Г-Г на фиг. 8, положение U-образного кронштейн натяжного устройства на продольной балке дополнительной рамы очистительного ротора.

На фиг. 14 - сечение Д-Д на фиг. 9, горизонтальное сечение H-образной дополнительной рамы очистительного ротора.

На фиг. 15 - сечение Е-Е на фиг. 2, диаметральный разрез полого пальца, подвижной втулки дополнительной рамы и неподвижных втулок левой стойки основной рамы левого узла шарнирного соединения основной рамы с дополнительной рамой очистительного ротора.

На фиг. 16 - вид Ж на фиг. 2, положение стопорной планки на правой стойке основной рамы в правом узле шарнирного соединения продольной балки дополнительной рамы очистительного ротора.

На фиг. 17 - сечение 3-3 на фиг. 1, диаметральный разрез талрепа.

На фиг. 18 - сечение И-И на фиг. 2, продольный разрез горизонтального ножа в месте сопряжения съемного лезвия и фиксирующего штифта.

На фиг. 19 - сечение К-К на фиг. 2, продольный разрез горизонтального ножа, его съемного лезвия и канала для извлечения съемного лезвия из горизонтального паза.

На фиг. 20 - сечение Л-Л на фиг. 1, поперечное сечение левой наклонной стойки подрезающего рабочего органа.

На фиг. 21 - сечение М-М на фиг. 1, поперечное сечение наклонного подъемника, выполненного из гнутого профиля.

На фиг. 22 - сечение Н-Н на фиг. 3, диаметральный разрез левого дискового ножа с ограничителем глубины подрезания верхнего слоя почвы.

На фиг. 23 - сечение Н-Н на фиг. 3, диаметральный разрез левого дискового ножа.

На фиг. 24 - сечение О-О на фиг. 4, левый шарнир соединения левой наклонной стойки подрезающего рабочего органа с кронштейном несущей балки основной рамы устройства.

На фиг. 25 - сечение П-П на фиг. 4, срезной штифт в местах сопряжения верхней монтажной части левой наклонной стойки подрезающего рабочего органа и кронштейна несущей балки основной рамы устройства.

На фиг. 26 - сечение Р-Р на фиг. 3, натяжное устройство и сопряжение правой телескопической балки с нижним концом правой продольной балки дополнительной рамы.

На фиг. 27 - сечение С-С на фиг. 3, ведущая цапфа привода очистительного ротора.

На фиг. 28 - сечение Т-Т на фиг. 3, ведомая цапфа очистительного ротора.

На фиг. 29 - сечение У-У на фиг. 3, натяжное устройство многорядной цепной передачи, сопряжение телескопической балки с нижним концом левой продольной балки дополнительной рамы и положения ветвей цепной передачи в полостях балок.

На фиг. 30 - сечение Ф-Ф на фиг. 1, поперечное сечение левой продольной балки дополнительной рамы, разрезы ведущей и ведомой ветвей многорядной цепной передачи и успокоителя.

На фиг. 31 - сечение Х-Х на фиг. 30, взаимное положение успокоителя и штифтов его крепления в полости продольной балки.

На фиг. 32 - сечение Ч-Ч на фиг. 1, поперечные разрезы главного конического редуктора и ведущего вала многорядной цепной передачи привода очистительного ротора.

На фиг. 33 - сечение Ш-Ш на фиг. 1, диаметральный разрез ведущего вала и ведущей звездочки цепной передачи и взаимное сопряжение ведомого вала конического редуктора с ведущим валом цепной передачи.

На фиг. 34 - сечение Ш-Ш на фиг. 3, монтажный люк и передняя крышка уплотнения полости левой продольной балки дополнительной рамы.

На фиг. 35 - сечение Э-Э на фиг. 3, соединение промежуточного вала и ведущего вала конического редуктора универсальным шарниром Гука привода очистительного ротора.

На фиг. 36 - кинематическая схема привода очистительного ротора.

На фиг. 37 - положение подрезающего органа при дальней транспортировке устройства или после срезания штифтов в аварийных ситуациях.

На фиг. 38 - место Ю на фиг.4, соединение кронштейна основной рамы с левой стойкой подрезающего рабочего органа.

На фиг. 39 - сечение Я-Я на фиг. 3, положение оси поворота, срезного штифта и крепежных болтов в отверстиях левого кронштейна основной рамы.

На фиг. 40 - место Ы на фиг. 37, положение крепежных болтов в кронштейне основной рамы и стойки подрезающего рабочего органа среза предохранительного штифта.

Устройство для выкопки лакричного корня (см. фиг. 1-4) содержит основную раму 1, кронштейны навески 2, 3 и 4, подрезающий рабочий орган 5, левый дисковый нож 6, правый дисковый нож 7, извлекающий рабочий орган 8, дополнительную раму 9 и привод 10 извлекающего рабочего органа 8. Основная рама 1, подрезающий рабочий орган 5, дополнительная рама 9 и извлекающий рабочий орган 8 выполнены с возможностью взаимного компактного расположения для дальней транспортировки, причем рамы 1 и 9 имеют возможность взаимной блокировки в транспортном и промежуточных положениях.

Основная рама 1 устройства для выкопки лакричного корня (фиг. 1-7) содержит несущий элемент 11, верхнюю балку 12, левую стойку 13, правую стойку 14, левый Г-образный кронштейн 15 и правый Г-образный кронштейн 16, на которых установлены дисковые ножи 6, 7.

Рама 1 выполнена в виде двух разнесенных по высоте параллельных полых разновеликих балок 11, 12 и вертикальных между ними стоек 13, 14. Длина нижней балки 11 равна 1800 2 мм. Длина верхней балки 12 равна 1050 мм. Торцы нижней балки 11 и верхней балки 12 закрыты заглушками толщиной 4 мм и замкнутыми кольцевыми швами катетом не менее 4 мм, причем полости разновеликих балок 11, 12 выполнены герметичными. Несущий элемент 11 и верхняя балка 12 взаимно соединены левой стойкой 13 и правой стойкой 14. Части нижней балки 11, верхней балки 12, левая стойка 13 и правая стойка 14 размещены симметрично относительно вертикальной оси симметрии и совмещены с кронштейнами навески 2, 3, 4. Левая стойка 13 образована из двух плоских боковин 17 и 18 с монтажными штифтами между ними 19, 20, 21 и 22 и парами установленных соосных втулок 23, 24, нижних кронштейнов 3, 4, навески на нижнем участке стойки 13 и втулок 25 и 26 в средней ее части. Дистанционные стержни 19-22 выполнены из круглого проката диаметром 20+0,4 мм по ГОСТ 2590-88 из стали Ст. 3 ГОСТ 535-88. На концах стержней 19-22 выполнены проточки диаметром 16 мм на длине 20 мм с каждого конца. Проточки выполнены с взаимным смещением 1000,1 мм. Стержни 19 - 22 размещены в отверстиях диаметром 16 + 0,5 мм, выполненных на боковинах 17 и 18 и соединены с ними замкнутыми кольцевыми швами. Боковины 17 и 18 выполнены из листовой стали толщиной 8,0^+0,2_-0,8 мм по ГОСТ 19903-74. Марка стали Ст. 3 по 4 ГОСТ 14637-89. Правая стойка 14 имеет аналогичную конструкцию левой стойки 13. Внешний контур боковин 17 и 18 обоих кронштейнов имеет одинаковую форму. На боковинах 17 и 18 стоек 13 и 14 выполнены четыре соосные технологические отверстия для сопряжения боковин 17, 18 стоек 13, 14 с полыми разновеликими балками 11, 12. Верхнее технологическое отверстие диаметром 133+0,8 мм предусмотрено для размещения надлежащим образом боковин 17, 18 стоек 13 и 14 на поверхности тонкостенной трубы верхней балки 12. Причем технологические отверстия охватывают поверхности разновеликих балок 11, 12. Среднее отверстие диаметром 120+1,5 мм предусмотрено для соосной установки втулок 25 и 26 узлов шарнирного соединения дополнительной рамы 9. Втулки 25 и 26 с внутренним диаметром 100+0,12 мм на парах боковин 17 и 18 установлены оппозитно и с боковинами 17 и 18 соединены замкнутыми сварными швами, уложенными с внешних сторон стоек 13 и 14. Нижнее среднее технологическое отверстие диаметром 180+0,5 мм предусмотрено для соединения боковин 17, 18 стоек 13, 14 с поверхностью несущего элемента 11. Места сопряжения боковин 17 и 18 с несущим элементом 11 рамы 1 взаимно закреплены тавровыми швами электрической сварки. Нижняя пара отверстий боковин 17 и 18 диаметром 45 + 0,26 мм предусмотрена для установки втулок 23 и 24 с внутренним диаметром 35+0,6 мм. Нижняя часть боковин 17, 18 и втулки 23 и 24 стоек 13 и 14 образуют кронштейн навески 3 и 4 рамы 1 устройства. Расстояния между внутренними торцами втулок 23 и 24 достаточны для ввода задних концов нижних продольных навесной системы агрегатируемого трактора. Левая стойка 13 смещена от правой стойки 14 на расстояние 9001 мм.

В средней части верхней балки 12 установлен L-образный кронштейн 2 навески устройства. Кронштейн 2 содержит левую щеку 27, правую щеку 28, взаимно соединенных дистанционным стержнем 29, соосно установленные втулки 30, 31 и обращенные в сторону нижних кронштейнов 3, 4 навески для соединения пальцем с шаровым шарниром верхней тяги навески агрегатируемого трактора и соосные втулки 32 и 33 с внутренним диаметром 20 мм для установки оси гидропривода дополнительной рамы 9. Втулки 32, 33 размещены оппозитно в технологических отверстиях боковин 17, 18 между монтажными штифтами 19-22.

Со смещением на 20 мм от торцев несущего элемента 11 сварными швами закреплены левый кронштейн 15 и правый кронштейн 16. Кронштейны 15 и 16 изготовлены из листовой стали (горячекатанной нормальной точности прокатки (Б), нормальной плоскости (ПН) толщиной 20^+0,3_-0,8 мм по ГОСТ 19903-74. Материал - сталь Ст. 34 по ГОСТ 14637-89. Кронштейн 15 и 16 на виде сбоку имеют Г-образную форму. На поверхности кронштейнов 15 и 16 выполнены три группы отверстий: технологическое отверстие с номинальным диаметром в 180 мм предусмотрено для установки на концевых участках несущего элемента 11; отверстия 34, 35, 36 и 37 предусмотрены для крепления подрезающего рабочего органа 5; группа отверстий 38 и 39 предназначена для установки подшипниковых опор и осей левого дискового ножа 6 и правого дискового ножа 7.

Дистанционный стержень 29 выполнен конструктивно с теми же параметрами, что и стержни 19-22 стоек 13, 14. Дистанционный стержень 29 с левой щекой 27 и правой щекой 28 соединен сварными швами. Втулки 30 и 31 на щеках 27 и 28 закреплены кольцевыми сварными швами. Для этого в щеках 27 и 28 выполнены технологические соосные отверстия диаметром 30+0,6 мм. На виде сбоку левая щека 27 и правая щека 28 имеют L-образную форму. Соосные втулки 32 и 33 со щеками 27 и 28 закреплены так же, как и пара втулок 30 и 31.

Вышеназванные детали рамы 1 при их изготовлении имеют минимальное количество механических обработок, обеспечивают высокую степень соосности сборных элементов и максимально унифицированы.

Дополнительная рама 9 (см. фиг. 1-4 и 8-14) имеет H-образную форму и выполнена из продольных полых брусьев 40 и 41 и поперечной балки 42, взаимно сопряженных технологическими отверстиями и сварными швами катетами 61 мм.

Полые брусья 40 и 41 выполнены из стальной водогазопроводной трубы с внешним диаметром 165 мм и толщиной стенки 4,5 мм по ГОСТ 3262-75. Длина полых брусьев 40 и 41 равна 1785 мм. Поперечная балка 42 выполнена из полой квадратной трубы сечением 200х200х8 мм длиной 1140 мм.

Места сопряжения продольных полых брусьев 40 и 41 и поперечной балки 42 усилены косынками 43 и 44. В косынках выполнены отверстия 45 с диаметром для прохода зева крюка грузозахватного средства или кран-балки цеха. Торцы поперечной балки 42 соединены замкнутыми сварными швами катетом 4 мм. Заглушки 46 и 47 изготовлены из листовой стали толщиной 4 мм по ГОСТ 19903-74.

Передние концы продольных полых брусьев 40 и 41 закрыты заглушками 48 и 49 диаметром 160 мм и толщиной 5 мм. Заглушки 48 и 49 с полыми брусьями 40 и 41 соединены замкнутыми швами катетом не более 5 мм.

На передних концах продольных полых брусьев 40 и 41 со смещением назад от заглушек 48 и 49 в технологических отверстиях размещены соосные втулки 50 и 51 для шарнирного соединения дополнительной рамы 9 со стойками 13 и 14 основной рамы 1. Втулки 50 и 51 на концах полых брусьев 40 и 41 установлены соосно посредством специальной оси-кондуктора. Последняя из втулок 50 и 51 демонтируется при проведении сварочных работ и снятия остаточных деформаций в месте сопряжения. Каждая из втулок 50(51) имеет посадочные пояски 52 и выборку 53 для закладки консистентной смазки (см. фиг. 11). Со стороны заглушек 48 и 49 втулки 50 и 51 соединены каналами, в резьбовых концах которых размещены пресс-масленки.

Под углом меньше 90^o к передней вертикальной полке поперечного бруса 42 установлен брус 54, выполненный из тонкостенной трубы и смещенный к одному из продольных брусьев для размещения подшипниковых опор промежуточного вала привода 10 извлекающего рабочего органа 8. Брус 54 диаметром 101,3 мм с толщиной стенки 4 мм соединен с поперечной балкой 42 сварными швами, а места сопряжений усилены косынками 55.

Продольные брусья 40, 41 и дополнительный брус 54 сопряжены с поперечной балкой 42 технологическими отверстиями, охватывающими поверхности брусьев 40, 41, 54.

В средней части поперечной балки 42 сварными швами закреплены два кронштейна 56 гидропривода дополнительной рамы 9. На внешних сторонах кронштейнов 56 сварными швами закреплены бонки 57. В бонках 57 и кронштейнах 56 выполнены соосно отверстия диаметром 20 мм для установки пальца гидропривода.

На верхней полке поперечной балки 42 с левого конца симметрично продольной оси левого продольного бруса 40 размещена пара кронштейнов 58 для соединения пальца талрепа, ограничивающего перемещение дополнительной рамы 9. В кронштейнах 58 выполнены соосные отверстия диаметром 20+0,1 мм.

На левом продольном брусе 40 за поперечной балкой 42 размещены соосные гнезда и сварными швами закреплен кронштейн 59 - образной формы для крепления редуктора привода 10 извлекающего рабочего органа 8. Посадочное место кронштейна 59 усилено кольцом 60. На кольце 60 выполнены резьбовые отверстия М16 для крепления редуктора. Перпендикулярно продольной оси продольного бруса 40 дополнительной рамы 9 и соосно посадочным отверстиям кронштейна 59 и кольца 60 смонтирована пара стаканов 61 и 62 для размещения ведущего вала с опорами качения многорядной втулочно-роликовой цепи или зубчатой приводной цепи.

На задних концах продольных полых брусьев 40 и 41 сварными швами закреплены U-образные кронштейны 63 и 64 для установки винтовых натяжных устройств. Дополнительная рама 9 снабжена грузозахватными средствами, совмещенными с косынками 43, 44 в местах сопряжения продольных брусьев 40, 41 и поперечной балки 42 в U-образных кронштейнах 63, 64.

Внутренние полости на свободных концах продольных полых брусьев 40 и 41 и наклонного бруса снабжены посадочными поверхностями 65 и 66 для установки сопрягаемых узлов извлекающего рабочего органа 8 (см. фиг. 14).

Дополнительная рама 9 с основной рамой 1 соединена парой полых осей 67 и 68 (см. фиг. 1, 2, 4, 16 и 15). Оси 67 и 68 установлены в соосных втулках 25 и 26 стоек 13 и 14 и во втулках 50 и 51 продольных полых балок 48 и 49 дополнительной рамы 9. Положение полых осей 67 и 68 во втулках 25 и 26 зафиксировано стопорными планками 69 и 70, установленными в прорезях осей 67, 68 и на соосных втулках 25, 26 стоек 13, 14.

Для этого со смещением от торцов осей 67 и 68 выполнены пазы 71 и 72, а на торцах втулок 25 и 26 - углубления 73 и 74, а также резьбовые отверстия 75 (М12) (фиг. 6) для установки болтов 76 (М12 х 25) с пружинными шайбами 12 65Г (фиг. 16).

Гидропривод дополнительной рамы 9 (см. фиг. 1 - 4) представлен силовым цилиндром 77, основание которого посредством оси 78 установлено во втулках 32 и 33 L-образного кронштейна 2. Шток силового цилиндра 77 пальцем 79 связан с кронштейнами 56, установленными в средней части поперечной балки 42 дополнительной рамы 9. Диаметр поршня силового цилиндра 77 равен 75 мм, а его ход 250 мм. Штуцер 80 силового цилиндра 77 рукавом высокого давления связан с разрывной муфтой и левой секцией гидрозолотника агрегатируемого трактора. На штуцер 81 навинчивают сапун, который исключает попадание пыли в бесштоковую полость силового цилиндра 77.

Талреп 82 (см. фиг. 1, 2 и 17) ограничивает перемещение удаленного конца дополнительной рамы 9 к подрезающему рабочему органу 5. Талреп 82 установлен верхним концом на дистанционном стержне 19 левой стойки 13, а нижним концом размещен на пальце 83 кронштейна 58. Талреп 82 содержит резьбовой шток 84, стяжную гайку 85 и направляющий шток 86. Резьбовой шток 84 имеет нарезанный метрической резьбой М30 наконечник и овальный концевик 87. Ширина овального концевика 87 равна диаметру пальца 83. Овальные концевики 87, 88 штоков талрепа 82 имеют пазы, длина которых относится к диаметру сопрягаемого монтажного стержня и пальца как 3,0..3,5:1. Направляющий шток 86 имеет также овальный концевик 88, который размещен на дистанционном стержне 19 левой стойки рамы 1. Второй конец направляющего штока 86 снабжен упором 89. Стяжная гайка имеет резьбовую втулку 90, гильзу 91 и пробку 92. Резьбовая втулка 90 и пробка 92 с гильзой 91 соединены сварными швами и образуют неразъемное соединение - стяжную гайку 85. В полости цилиндра 91 размещены упор 89 и направляющий шток 86. Упор 89 и направляющий шток 86 образуют пару скольжения в гильзе 91 и в отверстии пробки 92.

В зависимости от условий эксплуатации устройства для выкопки лакричного корня и дальней транспортировке с целью разгрузки силового цилиндра 77 последний демонтируют, а втулки 32 и 33 L-образного кронштейна 2 основной рамы 1 пальцем 79 соединяют с кронштейном 56 поперечной балки 42 дополнительной рамы 9 (см. фиг. 4).

Подрезающий рабочий орган 5 (см. фиг. 1-4, 18-21, 24 и 25) на виде спереди имеет -образную форму и содержит горизонтальный нож 93, левую наклонную стойку 94, правую наклонную стойку 95 и наклонные подъемники 96, установленные с равным шагом по длина ножа и смещенными назад от фронтальной части. Стойки 94, 95 и дисковые ножи 6, 7 установлены на Г-образных кронштейнах 15, 16, которые закреплены на концах балки 11.

Горизонтальный нож 93 содержит съемное лезвие 97, установленное в пазу на фронтальной части ножа и зафиксированное штифтами 98. Съемное лезвие 97 выполнено из высокоуглеродистой или инструментальной стали толщиной 8 мм из проката шириной 80 мм. Фронтальная часть съемного лезвия 97 имеет одностороннее лезвие с углом заточки 12...15^o и с режущей кромкой 99 толщиной не выше 0,2...0,5 мм. Съемное лезвие 97 подвержено объемной закалке до твердости 45. . .55 HRCэ. На противоположной стороне от режущей кромки 99 съемного лезвия 97 выполнены отверстия диаметром 10 H9 мм. Горизонтальный нож 93 выполнен составным из двух основных частей: верхняя часть 100 ножа 93 выполнена из листовой стали толщиной 14^+0,3 мм по ГОСТ 19903-74 из стали Ст3 по ГОСТ 14637-89; нижняя часть 101 ножа 93 изготовлена из проката листовой горячекатанной нормальной точности проката (Б), нормальной плоскостности (ПН) толщиной 10^+0,2 мм из материала 315-16ГС ГОСТ 19281-89. Листы верхней части 100 и нижней части 101 взаимно соединены электрозаклепками 102 или контактной сваркой в плоскости сопряжения. На верхней части 100 горизонтального ножа 93 выполнен паз глубиной 8 мм и шириной 20 мм, причем паз образован угловой канавкой на верхней накладке и плоскостью сопряжения. На верхней полке горизонтального ножа 93 выполнен скос 103. Скос 103 выполнен под углом 5^o 1^o к верхней плоскости ножа 93. На фронтальной части нижней части 101 ножа 93 выполнена фаска 104 6х45^o и скос 105 под углом 5^o1^o. Это обеспечивает плавный переход подрезанного корнесодержащего пласта со съемного лезвия 97 на горизонтальный нож 93. Горизонтальный нож 93 снабжен рядом параллельных каналов 106, которые предусмотрены для извлечения съемного ножа лезвия 97 из паза 107. Каналы 106 и паз 107 образованы механической обработкой нижней плоскости верхней части 100 ножа 93 при минимальных затратах ручного труда и наибольшей производительности станочного оборудования. На передней части горизонтального ножа 93 выполнена группа отверстий 108 диаметром 10 мм для установки монтажных штифтов 98.

Левая наклонная стойка 94 выполнена из проката листовой стали нормальной точности толщины 20 20^+0,3_-0,8 мм по ГОСТ 19903-74. Материал листа Сталь 45 по ГОСТ 1050-74. Фронтальный наклонный участок стойки 94 имеет одностороннее лезвие 109 с режущей кромкой 110. На внешней грани стойки 94 выполнено угловое углубление, которое заполнено износостойким наполнителем III. Ширина заполненной зоны - 85 мм. Наибольшая глубина канавки 2,8...3,0 мм. Угол заточки лезвия 109 выполнен в пределах 21...25^o. Правая наклонная стойка 95 выполнена в зеркальном отражении левой наклонной стойки 94. Режущие кромки 110 стоек 94 и 95 имеют угол наклона к горизонту больше 55^o. Это обеспечивает самоочищение лезвий 109 и исключает нависание растительных и корневых остатков на режущих кромках 100 наклонных стоек 94 и 95. Левая наклонная стойка 94 и правая наклонная стойка 95 с горизонтальным ножом 93 соединены тавровыми сварными швами электросварки при предварительной подготовке соответствующих швов. Снятие внутренних напряжений в сварных швах необходимо выполнить после выполнения всех работ. Сварку деталей подрезающего рабочего органа 5 производят в кондукторе. При выполнении всех технологических операций по сборке рабочего органа 5 сохраняется прямолинейность паза 107 на горизонтальном ноже 93 и перпендикулярность положения стоек 94 и 95 к поверхности ножа 93.

Со смещением назад от скоса 103 на верхней части 100 горизонтального ножа 93 с шагом 150...200 мм размещены наклонные подъемники 96. Для качественного выполнения технологического процесса и снижения металлоемкости подъемники 96 выполнены из гнутого профиля с толщиной ребра 6 мм. В сечении подъемники имеют U-образную форму, при этом закрепленные участки подъемников обращены в направлении движения подрезающего рабочего органа, а подъемники наклонены к верхней плоскости горизонтального ножа под углом 40...50^o. Радиус закругления профиля выполнен равным 10 мм. Ширина гнутого профиля равна 32 мм. Закругленная часть профиля подъемника 96 наклонена к поверхности горизонтального ножа 93 под углом 40^o 2^o. Наклонные подъемники 96 с поверхностью горизонтального ножа 93 соединены незамкнутыми сварными швами катетом 7 1_мм. Задние верхние концы подъемников 96 имеют профиль, обеспечивающий сход корней лакрицы на извлекающий рабочий орган 8.

Верхние части наклонных стоек 94 и 95 снабжены рядом отверстий для фиксирования в рабочем положении на кронштейнах 15 и 16 рамы 1 подрезающего рабочего органа 5. Межцентровые расстояния отверстий на верхней части наклонных стоек 94 и 95 выполнены с теми же межцентровыми расстояниями, что и на кронштейнах 15 и 16 рамы 1, а именно между отверстиями 34-35, 34 - 36, 34 - 37 и 35 - 36, 35 - 37. Каждая боковина стоек 94, 95 подрезающего рабочего органа 5 снабжена пазом на фронтальной части.

В отверстии 34 кронштейна 15 рамы 1 и в отверстии 112 левой наклонной стойки 94 подрезающего рабочего органа 5, также как и в совместимых отверстиях 34 и 112 правого кронштейна 16 и правой наклонной стойки 95, установлены полые оси 113 (см. фиг. 24). Ось 113 с одной стороны имеет буртик 114, а с другой стороны - паз 115. Осевое смещение полой оси 113 в отверстии 34 кронштейна 15 и в отверстии 112 левой наклонной стойки 94 ограничено планками 116, размещенными в пазах осей и зафиксированных на внешних гранях наклонных стоек 94, 95 парами болтов 117. Положение планки 116 на левой наклонной стойке 94 зафиксировано болтами 117 и пружинными шайбами 118. Болты 117 (М12) ввернуты в резьбовые отверстия 119 с межцентровым расстоянием 65 мм. Пара полых осей 113 в кронштейнах 15 и 16 позволяет переводить подрезающий рабочий орган 5 в рабочее и нерабочее положения. В рабочем положении наклонные стойки 94 и 95 подрезающего рабочего органа 5 зафиксированы двумя парами болтов 120 и 121, установленных в отверстиях 35 и 37 кронштейнов 15 и 16 и в отверстиях 122 и 123 в стойках 94 и 95, а также парой срезных штифтов 124, размещенных в отверстиях 36 кронштейнов 15 и 16 и в отверстиях 125 наклонных стоек 94 и 95 (см. фиг. 25). Болты 120 и 121 (М30х85) в отверстиях 35, 122 и 37, 123 размещены посредством плоских шайб 126, установленных со стороны кронштейнов 15 и 16 и пружинных шайб 127 и гаек 128, навинченных на резьбовые концы болтов 120, 121 со стороны стоек 94 и 95. Подрезающий рабочий орган 5 на Г-образных кронштейнах 15, 16 рамы 1 установлен с возможностью поворота на горизонтальных осях 113 поворота и зафиксирован предохранительными устройствами, выполненными в виде штифтов 124. Срезные штифты 124 выполнены из стали 45 с номинальным диаметром 25 мм и смонтированы в соосных отверстиях Г-образных кронштейнов рамы и в верхних частях наклонных стоек 94, 95 подрезающего рабочего органа. Каждый из штифтов 124 имеет заходную часть 129 и проточку 130 в качестве концентратора напряжений. Межцентровые расстояния между отверстиями 34 и 36 в кронштейнах 15 и 16, а также в отверстиях 112 и 125 в наклонных стойках 94 и 95 выполнены с отклонениями не более 0,05 мм и при изготовлении стоек 94, 95 и кронштейнов 15, 16 соблюден принцип пакетирования (с одной установки сразу ведут обработку четырех деталей). Штифты 124 в отверстиях 36 и 125 размещены с натягом. При критических нагрузках (встреча горизонтального ножа 93 с врытыми железобетонными столбами на глубине 40 - 50 см для предохранения силовых кабелей, камнями, снарядами, гильзами от снарядов и другие металлические включения с времен гражданской, Первой и Второй мировых войн), как правило ударных, срезных штифты 124 срезаются в местах проточек 130, а наклонные стойки 94 и 95 поворачиваются на осях 113, при этом одна пара болтов 120 смещается вместе с наклонными боковинами стоек 94 и 95, а другая пара болтов 121 остается в кронштейнах 15 и 16 (см. фиг. 38, 39 и 40), а подрезающий рабочий орган 5 занимает положение, указанное на фиг. 37 и 40. Описанные условия выполнимы, так как наклонные стойки 94 и 95 имеют вырезы 131, а кронштейны 15 и 16 - дуговые пазы 132 (см. фиг. 38 и 39). В Г-образных кронштейнах 15, 16 рамы 1 выполнены отверстия 34 под размер оси 113 поворота, срезанного штифта 124, крепежного болта 120(121) и дуговой паз 132 с углом раствора больше, чем допустимый угол раствора наклонных стоек 94, 95 подрезающего рабочего органа. Отверстия в Г-образных кронштейнах основной рамы 1 и в верхних частях наклонных стоек 94, 95 под размер осей 113 поворота выполнены на одной геометрической оси. Для возврата подрезающего рабочего органа 5 в исходное положение рамы 1 вместе с кронштейнами 15 и 16 переводят в транспортное положение. Из комплекта ЗИП устройства берут новую пару срезных штифтов 124. Гайки 128 свинчивают с резьбовых концов болтов 120 и 121. Подрезающий рабочий орган 5 на осях 113 поворачивают вниз в требуемое положение. Плоские шайбы 126 размещают со стороны вырезов 131 и дуговых пазов 132, а пружинные шайбы 127 - со стороны отверстий кронштейнов 15 и 16 и стоек 94 и 95. Затем гайку 128 на болтах 120 и 121 затягивают до требуемой величины момента сил.

В передней части Г-образных кронштейнов 15 и 16 в технологических отверстиях 39 (см. фиг. 1 - 4, 6, 22 и 23) размещены втулки 133 для установки подшипниковых опор 134 и осей 135 левого дискового ножа 6 и правого дискового ножа 7. Дисковые ножи 67 установлены с возможностью свободного вращения в подшипниковых опорах 134 Г-образных кронштейнов 15, 16 и в створе наклонных стоек 94, 95 подрезающего рабочего органа 5 на одноименных кронштейнах рамы 1. Втулки 133 с кронштейнами 15 и 16 могут быть закреплены замкнутыми кольцевыми швами (см. фиг. 22 и 23) или посредством заклепок, устанавливаемых к группе отверстий 38 (см. фиг. 6). Подшипниковые опоры (шарикоподшипники N 80206 разовой смазки и уплотнениями с обеих сторон) на оси 135 размещены через дистанционную втулку 136. Осевое смещение подшипниковых опор 134 во втулке 133 ограничено стопорным кольцом 137, которое установлено в кольцевой канавке прямоугольного сечения на внутренней поверхности втулки 133. Ось 135 по втулке 133 зафиксирована плоской шайбой 138 и корончатой гайкой 139. Самопроизвольное свинчивание корончатой гайки 139 с резьбовой части 140 оси 135 ограничено шплинтом 141. Консольная часть оси 135 имеет посадочный буртик 142 и фланец 143 с отверстиями диаметром 8 мм. К фланцу 143 и оси 135 посредством заклепок 144 прикреплен диск ножа 6(7). Диск ножа 6(7) выполнен из углеродистой стали (Сталь 60 ГОСТ 1050-74) толщиной 6 мм. Диаметр диска ножа 6(7) равен 650 мм. Периферийная часть ножа 6(7) имеет одностороннее лезвие 145 с углом заточки 15^o...18^o. Кольцевая режущая кромка 146 лезвия 145 имеет толщину 0,3...0,4 мм и закалена по периметру токами высокой частоты на глубину 1,2...1,5 мм до твердости 34...42 HRCэ. По концентрическим окружностям с равным шагом на поверхности дисковых ножей 6, 7 выполнены отверстия 147 диаметром 16 мм для установки разновеликих сменных ограничителей 148 глубины подрезания корнесодержащего слоя. Ограничители 148 выполнены в виде цилиндрических колец с внешним диаметром 450 и 550 мм и шириной 50 мм. Ограничители 148 снабжены опорными втулками 149, установленными на внутренней поверхности кольца и с дисками ножей 6 и 7 соединены с помощью болтов 150 с потайной головкой.

Резьбовая часть болтов 150 обращена во внутрь колец ограничителей 148. Кольца ограничителей глубины 148 подрезания корнесодержащего пласта выполнены с дискретными величинами диаметров. Со втулками 149 болты 150 соединены гайками 151 (М12) через пружинные шайбы 152. Опорные втулки 149 воспринимают на себя вертикальные нагрузки и исключают срез крепежных болтов 150. Диаметр дисковых ножей выполнен в пределах 620...680 мм с режущей кромкой по периметру.

Извлекающий рабочий орган 8 и его привод 10 установлены на дополнительной раме 9. Извлекающий рабочий орган 8 содержит основной ротор 158, левый ротор 154 и правый ротор 155. Левый ротор 154 и правый ротор 155 на основном роторе 153 установлены с возможностью демонтажа (см. фиг.1-4, 27 и 28). Основной ротор 153 содержит цилиндрический корпус 156 с радиально направленными клыками 157, цапфу левую 158 и цапфу правую 159. Клыки 157 ротора 153 выполнены из листовой стали толщиной 10 мм (Б10 ГОСТ 19903-74, ст. 3 ГОСТ 14637-79). Клыки 157 с внешней поверхностью корпуса 156 соединены сварными швами. Клыки 157 на поверхности корпуса 156 по его длине размещены с шагом 150. ..200 мм, равным шагу расстановки наклонных подъемников 96 на горизонтальном ноже 93 подрезающего рабочего органа 5. Каждый из клыков 157 на виде сбоку имеет форму равнобокой трапеции. Клыки 157 выполнены облегченными за счет замкнутой каплеобразной выдавки металла. На корпусе 156 в одном ряду с угловым смещением 120^o 0,5^o размещено три радиально направленных клыка 157. Диаметр ротора 153 по концам клыков 157 равен 6302 мм. Корпус 156 ротора 153 выполнен из трубы с внешним диаметром 152 мм и толщиной стенки 6 мм (152х6 по ГОСТ 9732-78, материал Б10 ГОСТ 8731-74). Длина корпуса 153 - 800 1,2 мм. Левая цапфа 158 и правая цапфа 159 с корпусом 153 соединены фланцами 160 и 161. Каждый из фланцев 160 и 161 установлен на обработанной внутренней поверхности корпуса 153 и с ним соединен замкнутыми сварными швами.

Левая и правая цапфы 158 и 159 с фланцами 160 и 161 взаимно соединены местами диаметром 50_-0,25 мм и замкнутыми швами катетом 7 мм. Левая и правая цапфы 158 и 159 имеют идентичную конструкцию. Каждая из цапф 158 и 159 имеет посадочные места 162 и 163 под внутренний размер двухрядных самоустанавливающихся подшипников 164 и 165(N 1210 по ГОСТ 5720-75), манжет 166 и 167 (манжета 1.1-55х80-3 ГОСТ 8752-79), грязесъемных колец 168 и 169 и сальниковых уплотнений 170 и 171, прямобочные шлицы 172, 173 и резьбовые хвостовики 174 и 175. Фланцы 160, 161 с цапфами 158,159, на которых выполнены посадочные места 162, 163, прямобочные шлицы 172 и резьбовые хвостовики 174,175, размещенные в полости цилиндрического корпуса 156. На шлицах 172 левой цапфы 158 размещены ведомая звездочка 176 приводной зубчатой цепи 177, шлицевая дистанционная втулка 178 и шлицевая втулка 179 левого ротора 154. На шлицах 173 (см. фиг. 28) правой цапфы 159 основного ротора 153 установлены цилиндрическая дистанционная втулка 180, внутреннее кольцо правого двухрядного самоустанавливающегося подшипника 181 (N 1210 по ГОСТ 5720-75) и шлицевая втулка 182 правого ротора 155.

Левый дополнительный ротор 154 (см. фиг. 27) имеет корпус, выполненный из трубы с внешним диаметром 152 мм и толщиной стенки 6 мм (152х6 по ГОСТ 8732-78, материал сталь Б10 ГОСТ 8731-74), радиально направленные клыки 183, идентичные по конструкции клыкам 107 основного ротора 153, фланец 184, шлицевую втулку 179 на одном из концов корпуса, заглушку 185 и стопорное кольцо 186. Шлицевая втулка 179 размещена на шлицах 172 левой цапфы 158 основного ротора 153 и от осевого смещения ограничена корончатой гайкой 187 на резьбовой части 174 левой цапфы 158. Положение корончатой гайки 187 на резьбовой части 174 цапфы 158 зафиксировано шплинтом 188. Заглушка 185 исключает попадание пыли и почвы в полость корпуса левого ротора 154, причем заглушка установлена на свободном конце корпуса и зафиксирована стопор