Способ получения чугуна, стали заготовок и изделий из них с использованием доменного, сталеплавильного и прокатного производств на металлургическом предприятии

Способ получения чугуна, стали заготовок и изделий из них с использованием доменного, сталеплавильного и прокатного производств на металлургическом предприятии

Реферат

 

Изобретение относится к металлургическому производству и может быть использовано при получении чугуна, стали, заготовок и изделий из них с использованием доменного, сталеплавильного и прокатного производства на металлургическом предприятии. Сущность изобретения: при выплавке чугуна дополнительно используют редкоземельные металлы и стронций, которые по крайней мере частично вводят в шихтовые материалы, одновременно с введением офлюсованного агломерата и/или в его составе в количестве 0,001 - 0,7 мас.% редкоземельных металлов и 0,01 - 1,0 мас.% стронция, а также по крайней мере частично вводят в шихтовые материалы при загрузке в доменную печь твердого топлива, в том числе кокса и/или в его составе, в количествах, составляющих 10 - 30% стронция и 75 - 90% редкоземельных металлов от их общей массы, вносимой в шихтовые материалы с офлюсованным агломератом. Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в повышении технологичности доменного и других металлургических переделов и повышении качества чугуна, выплавляемых сталей и сплавов, а также изделий из них за счет повышения интенсивности и глубины десульфурации на стадии доменного передела путем оптимального использования свойств редкоземельных металлов стронция при снижении расхода топлива. 24 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области металлургического производства и может быть использовано при получении чугуна, стали, заготовок и изделий из них с использованием доменного, сталеплавильного и прокатного производств на металлургическом предприятии.

Известен способ получения чугуна, стали, заготовок и изделий из них с использованием доменного, сталеплавильного и прокатного производств на металлургическом предприятии, включающий доставку и приготовление компонентов аглошихты, в качестве которых используют железорудный концентрат, руды, флюсы, отходы металлургического производства, топливо, горячий и холодный возврат, добавки, в частности минеральные, на участок разгрузки и складирования, физико-химический, метрический и весовой анализ, а также усреднение шихтовых материалов на рудном дворе, их погрузку в бункера аглофабрики, получение офлюсованного агломерата, загрузку в бункера доменного цеха офлюсованного агломерата, окатышей и металлодобавок, разгрузку кокса на коксовых эстакадах и его подачу в бункера доменного цеха при попутном анализе влажности кокса и его фракционного состава, загрузку шихтовых материалов из бункеров в доменные печи путем набора шихтовых материалов, восстановление и проплавление шихтовых материалов путем вдувания в горны доменных печей атмосферного и/или комбинированного дутья, выпуск чугуна и шлака, газоочистку, удаление отходов, передачу шлака на последующую переработку, а также, при необходимости, ремонтно-восстановительные и подготовительные работы и/или перевод доменных печей на выплавку другого вида чугуна, далее последующую подачу чугуна на переработку в стали и/или ферросплавы в сталеплавильные цеха, содержащие конверторы, мартеновские или электрические печи, подачу в эти печи рудных и/или металлодобавок и скрапа с предварительным физико-химическим, метрическим и весовым анализом шихтовых материалов, подачу в конверторы или мартеновские печи топливных материалов, завалку и прогрев шихтовых материалов в конверторах или мартеновских печах или электрических печах, плавление загруженных материалов посредством продувки в конверторах или мартеновских печах или посредством нагрева током в электропечах, выпуск продуктов плавки, разливку продуктов плавки в слитки, удаление отходов, а также, при необходимости, ремонтно-восстановительные и подготовительные работы, далее последующую подачу полученных слитков на переработку в прокатные цеха для изготовления из сталей заготовок, листового и сортового проката, труб, арматуры и специальных видов проката путем нагрева или подогрева слитков и/или заготовок перед прокаткой, горячей и/или холодной прокатки, резки, правки, термообработки, удаления поверхностных дефектов, и/или травления, и/или нанесения покрытий, сортировки, маркировки, упаковки, транспортировки, отгрузки с проведением, при необходимости, ремонтно-восстановительных и подготовительных работ на прокатном оборудовании, (см., например, В.Т. Жадан, П. И. Полухин, А.Ф. Нестеров, А.В. Вишкарев, Б.Ш. Гринберг, Металловедение и технология металлов, М.: Металлургия, 1994, с. 14-346).

Одной из важных общих проблем при проведении всех упомянутых технологических процессов является проблема максимально возможного снижения содержания серы в чугуне и стали. Сера в большинстве случаев является вредным для чугуна и стали элементом. Присутствие серы в стали вызывает низкую прочность при нагреве (красноломкость и горячеломкость), а учитывая, что вся дальнейшая обработка стальных слитков включает в себя на первой стадии горячую обработку, такой дефект крайне нежелателен. В литейном чугуне избыток серы приводит к увеличению вязкости, что для технологии литья является недостатком, снижению прочности отливок. В зависимости от дальнейшего использования содержание серы в чугуне обычно не должно превышать 0,003...0,005% Содержание серы в чугуне, как правило, наследуется в стали, и хотя десульфурация расплава может проводиться и при выплавке стали (но, например, в мартеновской печи можно удалить не более 50% серы) и с применением технологий внепечной десульфурации, однако наиболее целесообразно основные мероприятия по удалению серы проводить на стадии доменного передела, поскольку 70 - 90% серы вносится в основном коксом именно в доменную печь. Находится сера и в рудных материалах в виде сульфидов железа и сульфатов, а следовательно, и в агломерате, непосредственно входящем в доменную шихту. При подготовке руд к плавке происходит перестройка соединений, содержащих серу, однако общее содержание остаточной серы в агломерате при этом существенно не снижается.

Увеличение содержания серы в стали существенно изменяет вязкость стали и ее анизотропию в направлениях вдоль и поперек прокатки. Уменьшается ударная вязкость. При определенных концентрациях сры появляется склонность к хрупкому разрушению. Снижает сера и жаропрочные свойства стали, т.е. пределы ползучести и длительной прочности.

Применение легкоплавких десульфураторов (оксиды магния, кальция, натрия) имеет свои преимущества, но требует применения дополнительных мер для предупреждения преждевременного испарения десульфуратора, что удорожает процесс. Кроме того, желательна дальнейшая интенсификация процессов десульфурации.

Задачей изобретения является повышение технологичности доменного и других металлургических переделов и повышение качества чугуна, выплавляемых сталей и сплавов, а также изделий из них за счет повышения интенсивности и глубины десульфурации на стадии доменного передела путем оптимального использования свойств редкоземельных металлов и стронция при повышении прочности и восстановимости агломерата и снижении расхода топлива.

Задача решается за счет того, что в способе получения чугуна, стали, заготовок и изделий из них с использованием доменного, сталеплавильного и прокатного производств на металлургическом предприятии, включающем доставку и размещение компонентов аглошихты, в качестве которых используют железорудный концентрат, руды, флюсы, отходы металлургического производства, топливо, горячий и холодный возврат, добавки, в частности минеральные, на участок разгрузки и складирования, физико-химический, метрический и весовой анализ, а также усреднение шихтовых материалов на рудном дворе, из погрузку в бункера аглофабрики, получение офлюсованного агломерата, загрузку в бункера доменного цеха офлюсованного агломерата, окатышей и металлодобавок, разгрузку кокса на коксовых эстакадах и его подачу в бункера доменного цеха при попутном анализе влажности кокса и его фракционного состава, загрузку шихтовых материалов из бункеров в доменные печи путем набора шихтовых материалов, восстановление и проплавление шихтовых материалов путем вдувания в горны доменных печей атмосферного и/или комбинированного дутья, выпуск чугуна и шлака, газоочистку, удаление отходов, передачу шлака на последующую переработку, а также, при необходимости, ремонтно-восстановительные и подготовительные работы и/или перевод доменных печей на выплавку другого вида чугуна, далее последующую подачу чугуна на переработку в стали и/или ферросплавы в сталеплавильные цеха, содержащие конверторы, мартеновские или электрические печи, подачу в эти печи рудных и/или металлодобавок и скрапа с предварительным физико-химическим, метрическим и весовым анализом шихтовых материалов, подачу в конверторы или мартеновские печи топливных материалов, завалку и прогрев шихтовых материалов в конверторах или мартеновских печах, плавление загруженных материалов посредством продувки в конверторах или мартеновских печах или посредством нагрева током в электропечах, выпуск продуктов плавки, разливку продуктов плавки в слитки, удаление отходов, а также, при необходимости, ремонтно-восстановительные и подготовительные работы, далее последующую подачу полученных слитков на переработку в прокатные цеха для изготовления из сталей заготовок, листового и сортового проката, труб, арматуры и специальных видов проката путем нагрева или подогрева слитков и/или заготовок перед прокаткой, горячей и/или холодной прокатки, резки, правки, термообработки, удаления поверхностных дефектов, и/или травления, и/или нанесения покрытий, сортировки, маркировки, упаковки, транспортировки, отгрузки с проведением, при необходимости, ремонтно-восстановительных и подготовительных работ на прокатном оборудовании, при выплавке чугуна используют редкоземельные металлы и стронций, которые вводят в шихтовые материалы по крайней мере частично, одновременно с введением офлюсованного агломерата и/или в его составе в количестве 0,001...0,7 мас.% редкоземельных металлов и 0,01...1,0 мас.% стронция, а также указанные добавки по крайней мере частично вводят в шихтовые материалы при загрузке в доменную печь твердого топлива, в том числе кокса, и/или в его составе, в количествах, составляющих от 10 до 30% стронция и от 75 до 90% редкоземельных металлов от их общей массы, вносимой в шихтовые материалы с офлюсованным агломератом. При этом редкоземельные металлы и стронций по крайней мере частично могут вводить в состав шихтовых материалов в виде металлосодержащих и окислосодержащих композиций.

При этом доставляемые компоненты аглошихты, преимущественно аглоруду и железорудные концентраты подают на вагоноопрокидыватель и разгружают в рудную траншею, причем в случае отрицательных температур доставляемые компоненты аглошихты перед разгрузкой предварительно разогревают, а рабочую поверхность транспортных средств перед погрузкой в них железорудного концентрата обрабатывают титансодержащими препаратами, при этом доставляемые флюсы, в том числе известь собственного производства, подают в рудную траншею и кантуют на концентрат или аглоруду, в соотношении не менее 1:20, а флюсы подают системой конвейеров в приемный бункер аглофабрики, кроме того, смесь флюсов подвергают дроблению и последующему грохочению для обеспечения содержания фракции, меньшей 3 мм, не менее 93% на весь объем поступающих в аглошихту флюсов, при этом в аглошихту дополнительно вводят металлоотсев производств феррованадия и порошкового, преимущественно производства железистых порошков, легированных хромом и никелем, и/или шламы феррованадиевого и порошкового производств, причем количество металлоотсева и шлама феррованадиевого и порошкового производств составляет 50 - 60 кг/т агломерата; а на стадии подготовки шламов к подаче в аглошихту их могут обрабатывать раствором на основе известняков, преимущественно из отходов производства извести, после чего подают в приемные бункера шихтового отделения аглофабрики, причем микропримесный состав агломерата регулируют путем добавления в аглошихту известняка Барсуковского месторождения и/или доломитов Данковского, Щелковского и Ливненского месторождения и/или известь Обидимского производства в количестве 40 - 100 кг/т агломерата и путем добавления коксовой мелочи одного и/или нескольких коксохимических производств.

При этом твердое топливо, преимущественно коксовую мелочь, антрацитовый штыб и/или отсев кокса крупностью фракции менее 25 - 30 мм, перед подачей в аглошихту дробят до получения фракции, меньшей 3 мм, для обеспечения содержания мелкой фракции не менее чем 95% от общей массы твердого топлива.

При этом возврат при приготовлении аглошихты подают в две стадии, на первой стадии приготовления аглошихты холодный вторичный возврат подают совместно с железорудным концентратом и рудой, которые усредняют при складировании на рудном дворе, при этом вторичный возврат выделяют путем повторного грохочения агломерата перед загрузкой в доменные печи, а на второй стадии в приготовленную аглошихту добавляют первичный возврат в горячем виде, при этом первичный возврат получают путем грохочения горячего агломерата после спекания аглошихты, причем количество вводимого в аглошихту возврата составляет 18 - 42 мас.%, а количество первичного возврата, вводимого в аглошихту, составляет 23 - 38 мас.%.

При этом дозировку компонентов аглошихты осуществляют двумя потоками, на первом потоке приемные бункера шихтового отделения аглофабрики заполняют равномерно путем загружения бункера не менее чем на 2/3 его емкости, при этом в случае отрицательных температур стенки бункеров подвергают предварительному прогреву, в том числе путем использования тепла отработанных теплоносителей, а на втором потоке выдаваемые из бункеров компоненты аглошихты дозируют путем изменения положений запирающего устройства бункеров и/или путем изменения скорости вращения и/или частоты колебаний питателей, кроме этого бункера от компонентов аглошихты опорожняют не более чем на 1/3 от их емкости, при этом при первоначальном смешивании к компонентам аглошихты подают горячий возврат фракции крупностью менее 10 - 12 мм, а смешивание компонентов осуществляют в вертикальной и/или горизонтальной плоскости, причем при смешивании аглошихту увлажняют, преимущественно орошением, до влажности 4 - 6%.

При этом шихтовые материалы могут доставлять на металлургическое предприятие преимущественно железнодорожным транспортом, разгружают с помощью вагоноопрокидывателей, затем с помощью перегрузочных кранов и/или штабелеукладчиков складируют, далее посредством перегрузочных кранов и/или заборщиков шихты и/или вагонами шихтовые материалы подают в подготовительное, а затем в спекательное отделение аглофабрики, туда же конвейерами и/или в вагонах подают мелкий кокс, агломерат ленточными конвейерами транспортируют к приемным бункерам эстакады доменного цеха, к другим бункерам той же эстакады конвейерами и/или вагонами подают крупный кокс, затем шихтовые материалы скиповым подъемником и/или конвейером подают на колошник доменной печи и с помощью загрузочного устройства - в печь, при этом в процессе транспортирования образующуюся мелочь агломерата и/или окатышей, и/или кокса, а также возврат спекательного отделения аглофабрики отделяют и направляют в подготовительное отделение аглофабрики и/или частично утилизируют на ТЭЦ, готовый чугун в ковшах чугуновозов транспортируют к миксерам сталеплавильных цехов и/или к разливочным машинам для получения товарного чугуна в чушках, а доменный шлак перерабатывают в агрегатах грануляции непосредственно у печей и/или транспортируют в шлаковозах для переработки и утилизации за пределами доменного цеха или предприятия, жидкий чугун подают к рабочим площадкам сталеплавильных цехов и заливают с помощью мостовых кранов в сталеплавильные печи, туда же транспортируют из шихтового отделения твердую металлическую часть шихты и нагружают в те же печи, полученную сталь через сталеразливочные ковши разливают в изложницы и/или подают к машинам непрерывной разливки, застывшие слитки в изложницах подают к отделению раздевания, где снимают изложницы, и на тележках направляют в обжимной прокатный цех для нагрева в нагревательных колодцах и прокатки на блюминге и/или слябинге в слябы и/или блюмы, далее катаные слябы и/или непрерывнолитые слябы нагревают и подают на дальнейшую прокатку к широкополосному стану для производства полос в рулонах и/или к толстолистовому стану для получения толстых листов мерной длины, прокатанные листы отгружают для использования и/или изготавливают из них спиральношовные или прямошовные трубы и/или сварные широкополочные балки, и/или передают в цех холодной прокатки для производства тонких листов и/или жести, и/или ленты с их термообработкой и/или поверхностным покрытием, а блюмы после огневой зачистки и порезки прокатывают в крупные сортовые и/или трубные заготовки, которые после нагрева в нагревательных печах подают к рельсобалочным и/или сортовым станам для получения рельсов, и/или балок, и/или строительных профилей, арматуры, в том числе рифленой, двутавровых балок, и/или уголков, и/или швеллеров, а также катанки и/или штрипсов, и/или бесшовных труб из трубных заготовок, кроме того, газы на выходе из доменной печи очищают от пыли и направляют потребителю, а уловленную пыль подают в подготовительное отделение аглофабрики для спекания, отходящие нагретые газы и/или воду, и/или иные отработанные теплоносители утилизируют в агрегатах по выработке тепла и/или электроэнергии, в том числе для внутреннего технологического и/или наружного потребления, в том числе на теплоэлектростанциях, проводят ремонтно-восстановительные работы упомянутых транспортных средств и/или коммуникаций, при этом используют автоматические средства управления технологическими процессами.

При этом перед завалкой шихтовых материалов в неостывшие или нагретые мартеновские печи из них полностью или частично удаляют остатки металла и шлака, а образовавшиеся и/или выявленные дефекты футеровки стенок, откосов, подин восстанавливают и/или заправляют измельченной и обожженной смесью огнеупорных материалов, например магнезита и/или доломита, и/или окалиной, и/или мартеновским шлаком, после этого предварительно разделенные и/или скомпонованные и/или сбрикетированные и/или расфасованные и/или усредненные твердые шихтовые материалы, по крайней мере скрап, рудные и/или металлосодержащие и/или металлические материалы, флюсы и/или чугун собирают на шихтовом дворе в мульды, а составы с мульдами подают по железнодорожным путям в шихтовый открылок, из которого по съездным путям передают в печные пролеты на пути, проходящие перед мартеновскими печами, для завалки их на поды ванн мартеновских печей, при этом шихтовые материалы периодически и/или непрерывно прогревают вдуванием в печи газотопливной и/или окислительной смесей и/или путем переноса продуктов сгорания из вторых ванн печей, причем реверсирование подачи газотопливной смеси и/или дутья и/или окислителя осуществляют по крайней мере в зависимости от разности температур низа и верха насадок регенераторов, после чего на прогретые и/или разогретые и/или размягченные шихтовые материалы в печах заливают жидкий чугун, который подают в мартеновский цех из миксерного отделения и/или участка перелива и/или доменного цеха в чугуновозах ковшевого и/или миксерного типа, при этом для заливки чугуна в мартеновские печи чугуновозы снимают с железнодорожных и/или рельсовых тележек мостиковыми кранами печного пролета и заливают в печи, предпочтительно, посредством желобов, установленных на пороги рабочих окон мартеновских печей, а образующийся шлак скачивают в шлаковозы для последующей переработки, затем расплавленный металл по крайней мере в одной из ванн печей продувают дутьем и/или нагретым дутьем, и/или комбинированным дутьем, и/или обогащенным окислителем дутьем, рафинируют, отбирают пробы, доводят до получения требуемого качества и выпускают в предварительно подготовленные и установленные на постановочные пути и/или стенды разливочных пролетов мартеновского цеха один или несколько ковшей, оснащенных просушенными стопорами, и далее сталь из ковшей разливают в изложницы, установленные на передвижных платформах, и/или разливают в промежуточные ковши или ковши машин непрерывной разливки заготовок или изделий.

При этом перед подачей в конверторы отсортированный и разделанный скрап в отделении магнитных и сыпучих материалов набирают и/или корректируют по массе в совки, а сыпучие рудные и/или флюсующие материалы и/или добавки разгружают в приемные бункера и подают в конверторное отделение преимущественно скраповозами и/или транспортерами, при этом жидкий чугун подают в конверторное отделение чугуновозами из миксерного отделения и/или доменного цеха и переливают в заливочные ковши на участках перелива, затем осуществляют завалку скрапа и сыпучих шихтовых материалов в конверторы, заливают чугун, продувают металл в конверторах окислителем и/или комбинированным дутьем и/или топливной и/или флюсовой смесью и/или нейтральными газами и/или защитными реагентами, причем металл в конверторах продувают сверху и/или снизу, после проплавления и корректировки температуры металла готовую сталь требуемого качества и шлак выпускают из конверторов в один или несколько ковшей, которые транспортируют к участку разливки, где сталь из ковшей разливают в изложницы, установленные на платформах, и/или разливают в промежуточные ковши или ковши машины непрерывной разливки для получения заготовок или изделий.

При этом перед загрузкой шихтовых материалов в электрические печи из горячих печей удаляют полностью или частично остатки металла и шлака, а дефекты футеровки подин и/или откосов заправляют пневматически и/или вручную сухим, мелкозернистым, огнеупорным порошком, при этом в качестве связующего для огнеупорного порошка используют смолу и/или пек, и/или жидкое стекло, затем в печи загружают шихтовые материалы, в состав которых вводят скрап, чугун, флюсы, раскислители, металлодобавки и металлоотходы, металлизованные окатыши, губчатое железо, легирующие добавки, причем, по крайней мере скрап перед загрузкой в печи подогревают до 800 - 900^oC, а плотность укладывания шихтовых материалов обеспечивают использованием скрапа различных габаритов, после окончания загрузки шихтовых материалов в печи через своды опускают электрод или электроды и включают ток, причем длину дуг между электродами и шихтовыми материалами поддерживают постоянной путем перемещения электродов, в дальнейшем плавление шихтовых материалов в печах форсируют работой печного транспортера на полную мощность и/или поворотом печей на углы 40^o, и/или вдуванием комбинированного дутья, помимо этого при плавлении в печи присаживают флюсы и/или железорудные добавки, а после расплавления всех шихтовых материалов отбирают пробы металла и, не выключая тока, путем наклона печей скачивают в шлаковозы шлак, продувают металл в печах дутьем и/или окислителем, а после окончания продувки перед скачиванием шлака металл раскисляют в печи раскислителями и/или легируют добавками, после чего металл из печей выпускают в сталевозы и/или разливочные ковши с окончательным раскислением металла с помощью железокремний- и/или алюминийсодержащих добавок, при этом дополнительное рафинирование металла осуществляют вне печей.

При этом разлитую в ковш или ковши сталь обрабатывают вакуумом и/или вакуумируют сталь в струе и/или продувают сталь в ковшах инертными газами и/или восстановительными газами, и/или газопорошковыми смесями и/или обрабатывают сталь синтетическими шлаками и/или материалами в твердом и/или жидком виде, причем расплав стали заливают из ковша или ковшей в промежуточный ковш и/или ковши, а из него или них одним или несколькими ручьями направляют в кристаллизатор, при этом нижнюю часть или дно кристаллизатора образуют затравкой с вырезом или вырезами, поперечное сечение которой равно сечению отливаемых заготовок, причем вытягивание заготовки из зоны первичного охлаждения и/или кристаллизатора осуществляют непрерывно со скоростью 0,5 - 8 м/мин, а затем вытягиваемую заготовку подают в зону вторичного охлаждения, где хладагент направляют непосредственно на поверхность заготовок и при этом заготовки поддерживают роликами и/или брусьями и далее вытягивают сформировавшиеся заготовки с последующей резкой на мерные и/или требуемые длины, причем режущее устройство в период отрезания заготовок на мерные и/или требуемые длины перемещают синхронно движению заготовки с последующим возвратом в исходное положение, после этого отрезанные мерные и/или требуемые части заготовок направляют в кантователи, из которых их отправляют на последующую обработку и/или переработку и/или на склад готовой продукции.

При этом жидкий металл из конвертора или сталеплавильной печи подают через установленный в камере распыления и нагретый до 800 - 900^oC металлоприемник в зону распыления в виде дозированной струи, одновременно с расплавленным металлом через форсуночный узел в зону распыления подают в виде струи воду и/или газ с высоким скоростным напором, при этом на истекающую струю металла направляют кольцевой поток энергоносителя, создаваемый соплами, охватывающими струю металла, а в месте схождения струй создают фокус распыления, в котором производят разрушение струи металла путем отрыва от нее отдельных капель, далее диспергированный металл из зоны распыления осаждают в нижнюю часть камеры, заполненной до определенного уровня хладагентом, после чего осуществляют сушку образовавшегося порошка в муфельной печи или в вакуумном сушиле или во вращающемся сушиле в среде азота, затем высушенные спеки измельчают и измельченный порошок отсеивают с разделением на фракции, при этом крупную фракцию отправляют на переплав, а годную продукцию от различных плавок смешивают в требуемом составе и консистенции в смесителе и затаривают для отправки, причем для получения порошковых металлосмесей в качестве сырья используют растворимые соединения металлов, которые в дальнейшем подвергают электролизной обработке.

При этом для получения слитков и/или заготовок в качестве шихтовых материалов используют порошковые лигатуры и/или некомпактные материалы, и/или расходуемые электроды, и/или отходы металлов, в частности цветных, которые в дальнейшем подвергают электрошлаковой обработке и рафинируют.

При этом слитки перед прокаткой в блюмы и/или слябы по крайней мере предварительно нагревают в нагревательных колодцах до температуры 1100 - 1300^oC, при этом слитки подают к приемному участку по крайней мере слитковозами, причем слитки на приемном участке предварительно взвешивают и по крайней мере разворачивают на угол 180^o, после этого слитки по крайней мере одновременно направляют в валки клети и/или клетей, причем слитки прокатывают в системе горизонтальных и/или вертикальных валков, при этом каждый из горизонтальных валков имеет по крайней мере индивидуальный привод от двигателей, с гибкой регулировкой частоты его вращения, а вертикальные валки имеют по крайней мере привод от одного двигателя через систему передаточных механизмов, затем после прокатки полученные блюмы и/или слябы направляют на участки зачистки поверхностей, затем на участки удаления прибыльных и донных частей и резки на мерные длины, а после этого мерные части полученных блюмов и/или слябов подают на участки уборки, где их взвешивают, клеймят, штабелируют, охлаждают, отделывают и/или по крайней мере дополнительно подогревают перед последующей обработкой и/или переработкой, а отходы производства в виде окалины, обрези, недокатов утилизируют и/или перерабатывают, а перед изготовлением толстолистового проката слябы и/или слитки нагревают в методических печах и/или печах с перемещающимся подом и/или нагревательных колодцах, а после нагрева их подают преимущественно по рольгангам по крайней мере к реверсивной клети с вертикальными валками, при этом боковые поверхности слябов и/или слитков обрабатывают в клети за несколько проходов, кроме этого последующую прокатку осуществляют в реверсивной горизонтальной клети, по крайней мере кварто, с возможностью разворота слябов на 90^o для увеличения ширины, затем уширенные листы по крайней мере вновь поворачивают на 90^o, преимущественно на рольганге с коническими роликами и далее прокатывают до необходимой толщины листа, при этом боковые кромки листа периодически обжимают в клети и/или клетях с вертикальными валками, а окончательную прокатку выполняют по крайней мере в чистовой клети и/или клетях кварто, причем печную и воздушную окалины с поверхностей прокатываемых листов удаляют направленной под углом к поверхности листов струей и/или струями воды с повышенным скоростным напором, причем воду подают по крайней мере периодически, после этого полученные листы по крайней мере укладывают в пакеты и транспортируют передаточными тележками-шлепперами на участки охлаждения, резки, правки, термической обработки, в том числе и без дополнительного нагрева, при этом поверхности листов преимущественно зачищают, размельчают, клеймят, маркируют, взвешивают, сортируют по заказам, сдают на склад и/или отгружают железнодорожным транспортом за пределы предприятия, а перед получением тонколистового проката, слябы нагревают по крайней мере в методических печах с шагающими балками, затем их подают преимущественно по рольгангам к группе универсальных черновых клетей, по крайней мере кварто, при этом перед этой группой универсальных клетей устанавливают по крайней мере одну и/или две клети с вертикальными и горизонтальными валками, где со слябов удаляют окалину, причем удаления окалины осуществляют по крайней мере гидросбивом под давлением 14 - 16 МПа, а после прокатки в черновой группе клетей получаемые раскаты передают по промежуточным рольгангам к чистовой группе клетей, перед которыми окалину разрушают по крайней мере роликовыми окалиноломателями и удаляют с поверхностей раскатов преимущественно гидросбивом, а после выхода полученных листов из последней чистовой клети их охлаждают до 500 - 650^oC по крайней мере на рольгангах, сматывают в рулоны на участках намотки, при этом снятые с моталок рулоны направляют по крайней мере на дальнейшую прокатку в холодном состоянии или передают на участок отделки для последующей обработки листов, при этом перед прокаткой в холодном состоянии рулоны с листами направляют в травильное отделение, где окалину с поверхностей разматываемых листов удаляют в растворе и/или растворах кислоты и/или смеси кислот, и/или щелочек, а после травления лист и/или листы промывают и сушат, наматывают в рулоны и/или направляют для прокатки на реверсивный одноклетевой стан и/или на непрерывный многоклетевой стан с клетями кварто и/или двенадцати и/или двадцативалковыми клетями, после прокатки лист и/или листы направляют на участок отделки поверхностей полученных листов, затем на участок термической обработки листа и/или листов в нагревательных агрегатах непрерывного или периодического действия, после чего полученные лист и/или листы дрессируют, режут в продольном и/или поперечном направлении, сортируют, упаковывают, причем помимо этого по крайней мере на поверхность и/или поверхности и/или боковые кромки листа и/или листов наносят металлические и/или неметаллические защитные покрытия.

При этом блюмы и/или заготовки перед прокаткой в рельсы и/или балки и/или швеллеры и/или шпунты и/или тавры и/или двутавры и/или фасонные профиля нагревают до температуры 1180 - 1280^oC, при этом прокатку заканчивают при температуре 850 - 900^oC, причем рельсы по крайней мере предварительно загибают на подошву профиля.

При этом металлические трубы изготовляют путем прокатывания слитков и/или заготовок в горячем и/или холодном состоянии, путем сварки и/или пайки листовых заготовок, также металлические трубы прессуют и/или протягивают путем волочения, а перед подачей катанных и/или прессованных заготовок в волочильный стан и/или станы их предварительно термообрабатывают, затем по крайней мере поверхность заготовок очищают от окалины и кроме этого подготавливают поверхность заготовок для закрепления и удержания наносимых смазочных материалов и/или покрытий, формуют головку трубы и после этого заготовки направляют по определенному маршруту в волочильном стане и/или станах, при этом заготовки по крайней мере при и/или после обжатия подвергают термической обработке, а затем правят, шлифуют, полируют и/или на поверхность и/или поверхности полученных изделий наносят металлические и/или неметаллические защитные покрытия.

При этом заготовки перед прокаткой катаных изделий в проволочных станах предварительно нагревают, причем после выдачи заготовок из нагревательных агрегатов по крайней мере передние концы заготовок приваривают стыковочной машиной к задним концам прокатываемых заготовок, при этом температуру металла заготовок перед первой клетью стана по крайней мере выравнивают.

Технический результат, обеспечиваемый приведенной совокупностью признаков, состоит в повышении интенсивности и глубины десульфурации на стадии доменного передела путем оптимального использования свойств редкоземельных металлов и стронция при повышении прочности и восстановимости агломерата и снижении расхода топлива, что положительно сказывается на качестве чугуна, а также выплавляемых сталей и сплавов и технологичности всех металлургических переделов.

Способ осуществляется следующим образом.

Технологические процессы, реализующие описываемый способ, начинаются с доставки и размещения шихтовых материалов на участке разгрузки и складирования. Шихтовые материалы содержат железосодержащую часть шихты (концентрат, руду, колошниковую пыль, горячий и холодный возврат, отходы металлургического производства), флюсы, в основном, известняк, добавки, топливо, в основном, уголь. Железорудные материалы поступают по железной дороге, флюсы - из карьеров также по железной дороге или, в случае близкого расположения карьера - посредством транспортера, уголь поступает в цех углеподготовки, а затем подается в коксохимический цех. Прибывающие в вагонах сырые материалы, кроме кокса, разгружаются в приемные бункера вагоноопрокидывателем. С помощью перегрузочных кранов или штабелеукладчиков формируют штабеля на складе материалов. При этом производят физико-химический, метрический и весовой анализ шихтовых материалов.

Из приемных бункеров шихтовые материалы выдаются питателями на конвейер, а затем, при необходимости, в дробильно-сортировочное отделение. Конвейерами из дробильно-сортировочного отделения или непосредственно от вагоноопрокидывателя материалы подают на укладчики шихты. При перемещении укладчика шихтовой материал, ссыпающийся с консольных конвейеров, образует штабеля с послойной укладкой. Материалы из штабелей забираются усреднительной машиной при помощи бороны, совершающей возвратно-поступательное движение поперек штабеля с одновременным перемещением усреднителя на штабель. В нижней части усреднителя ссыпающийся материал попадает на скребковый конвейер, а с него - на лопастной питатель.

Далее по меньшей мере часть компонентов шихтовых материалов (концентрат, руда, колошниковая пыль, возврат, коксик и известняк) после их дозировки и провешивания смешивают в смесителе, до получения однородной смеси, при условии равномерного распределения тепла горячего возврата по всей массе этой части шихты (аглошихты), которую предварительно увлажняют, окомковывают в окомкователе, окончательно увлажняют, после чего увлажненную и окомкованную аглошихту загружают на паллеты агломерационной машины. При этом предварительно грохочением из шихты выделяется крупная фракция, используемая в качестве подстилочного материала (постели). Далее разглаживают поверхности загруженной аглошихты и подводят шихту, уложенную на паллетах, под зажигательный горн, который зажигает находящийся в шихте коксик, и благодаря непрерывному просасыванию через шихту