Покрытие для трубных досок и охлаждающих труб теплообменников и способ получения покрытия

Покрытие для трубных досок и охлаждающих труб теплообменников и способ получения покрытия

Реферат

 

Покрытие для трубных досок (1) и отходящих от них охлаждающих труб (2) теплообменников, в частности пароконденсаторов, на основе отверждающихся синтетических смесей, получаемое путем очистки предназначенных для нанесения покрытия поверхностей с помощью абразивных средств, закупоривания входов и выходов труб удаляемыми заглушками, нанесения по меньшей мере одного слоя (6) отверждающегося синтетического покрытия на трубную доску (1), отверждения покрытия (6), чтобы можно было произвести дальнейшую механическую обработку, и обработки поверхности, удаления заглушек с входов и выходов труб, а также нанесения по меньшей мере одного слоя отверждающегося синтетического покрытия по меньшей мере на входную зону охлаждающих труб (2) и отверждения, причем покрытие (7) охлаждающих труб (2) реактивно соединено с покрытием доски посредством согласованного между собой по времени нанесения и покрытие охлаждающих труб имеет по сравнению с покрытием трубной доски большую упругость с разрывным растяжением, большим по меньшей мере на 2% по отношению к разрывному растяжению покрытия трубной доски по ДИН 53152, а также способ нанесения покрытия на трубные доски (1) и отходящие от них охлаждающие трубы (2). Изобретение позволяет увеличить срок работы теплообменников. 2 с. и 17 з.п.ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к покрытию для трубных досок и отходящих от них охлаждающих труб теплообменников, в частности пароконденсаторов, на основе отверждающихся синтетических смесей, получаемому путем очистки предназначенных для нанесения покрытия поверхностей с помощью абразивных средств, закупоривания входов и выходов труб удаляемыми заглушками, нанесения, по меньшей мере, одного слоя отверждающегося синтетического покрытия на трубную доску, отверждения покрытия, чтобы можно было произвести дальнейшую механическую обработку, обработки поверхности, удаления заглушек с входов и выходов труб, а также нанесения, по меньшей мере, одного слоя отверждающегося синтетического покрытия, по меньшей мере, на входную зону охлаждающих труб и отверждения, а также способа покрытия трубных досок и отходящих от них охлаждающих труб теплообменников.

Известно, что трубные доски пароконденсаторов, используемых, например, в установках для вырабатывания электроэнергии, снабжает синтетическим покрытием для противодействия явлениям коррозии. Трубные доски и отходящие от них охлаждающие трубы подвержены множеству внешних влияний, в частности механическим, химическим и электромеханическим нагрузкам. Механические нагрузки возникают за счет захватываемых охлаждающим средством твердых частиц, например пеcка. Кроме того, разности температур между охлаждающей средой и конденсируемым паром, которая может превысить 100^oC, в зоне завальцовки охлаждающих труб в трубную доску могут возникнуть расширения.

Химические нагрузки возникают вследствие природы охлаждающей среды, например ее загрязнения солями или кислыми веществами. В частности, здесь можно было бы назвать известное корродирующее действие используемой для охлаждения морской воды или сильно загрязненной речной воды. Под электрохимической или гальванической коррозией понимают такую, которая возникает в результате образования гальванических элементов на металлических граничных поверхностях, в частности на переходах от трубной доски к охлаждающей трубе, и которой сильно способствуют электропроводящие жидкости, например морская вода. Сюда же относится ухудшение функциональной способности трубной доски из-за отложения нежелательных веществ, образования водорослей и т.п. на ее поверхности, чему способствуют, в частности, шероховатости, возникающие вследствие коррозии. Это приводит к ускорению коррозии и отложений с возрастом трубной доски, поскольку образуется все больше отправных точек для коррозии и отложений.

Уже давно поэтому произошел переход к снабжению трубных досок уменьшающиv коррозию покрытием из синтетических материалов. В частности, здесь применялись толстопленочные покрытия из эпоксидной смолы, приводившиеся с помощью определенной техники в соответствии с входами и выходами труб, например путем использования фасонных заглушек при нанесении покрытия. Таким образом покрытие трубной доски можно сначала бесшовно привести в соответствии с входами и выходами труб, причем в большинстве случаев происходил отказ от внутреннего покрытия труб из коррозионностойкого материала, большей частью выступающих или заканчивающихся в зоне покрытия. Однако даже в подобных решениях не удалось на длительный срок воспрепятствовать проникновению охлаждающей воды через микротрещины и обусловленному этим образованию гальванических элементов, что было связано с явлениями усиливающейся коррозии после образования первых трещин. Даже включение охлаждающих труб в покрытую поверхность, по меньшей мере, в их входной и выходной зонах приносило здесь небольшое улучшение, поскольку действующие в этой зоне предельные тепловые и механические нагрузки приводят к образованию волосяных трещин именно в восприимчивой зоне перехода от трубной доски к охлаждающей трубе. Если, однако, в этих местах связь из покрытия трубной доски и трубы однажды прервана, то защитное действие покрытия все больше ухудшается.

Мероприятия названного выше рода известны, например, из заявок Великобритании N 1175157, ФРГ NN 1939665, 7702562 и европейской заявки 0236388.

В соответствии с приведенными выше проблемами в основе изобретения лежит задача снабжения трубных досок и примыкающих к ним входов и выходов охлаждающих труб интегрирующим те и другие покрытием, которое на длительный срок оказывает сопротивление действующим в местах перехода механическим нагрузкам и в то же время предназначено на длительный срок оказывать сопротивление химической нагрузки за счет охлаждающего средства.

Эта задача решается посредством покрытия названного выше рода, у которого покрытие охлаждающих труб за счет согласованного между собой по времени нанесения реактивно примыкает к покрытию трубной доски и имеет по сравнению с ним большую упругость с размывным удлинением по ДИН 53152, большим, по меньшей мере, на 2% по отношению к разрывному удлинению покрытия трубной доски.

Благодаря согласованным между собой по времени процессам нанесения покрытия на трубную доску и в охлаждающих трубах достигается смачивание по границам покрытия от покрытия в трубах до покрытия на трубной доске, в результате чего возникает особенно нагружаемая химическая связь. В то же время и дополнительно к этому относительно большая упругость покрытия охлаждающих труб обеспечивает лучшую стойкость к механической нагрузке во входной и выходной зонах труб, там где возникает гальваническая коррозия. При этом оказалось, что повышения разрывного удлинения на 2% по ДИН 53152, в целом, достаточно для улучшения сцепления покрытия, причем, с целью обеспечения необходимых для долговечности покрытия твердости, сопротивления истиранию и прочности при сжатии, следует исходить из разрывного удлинения покрытия трубной доски менее чем 5% и из разрывного удлинения покрытия охлаждающих труб менее чем 10%. С другой стороны, для покрытия трубной доски разрывное удлинение должно быть не менее 2% во избежание возникновения хрупкости. Особенно подходящими оказались материалы с разрывным удлинением по ДИН 53152 2 - 4% для покрытия трубной доски и 4 - 9% для покрытия охлаждающих труб. Особенно предпочтительными являются покрытия с разрывным удлинением более 3% для трубной доски и более 5% для охлаждающих труб.

С целью нанесения необходимой для длительной эксплуатации в течение нескольких лет толщины покрытия и в то же время обеспечения качества в отношении адгезии, отсутствия пор и волосяных трещин, целесообразно наносить покрытие согласно изобретению в несколько слоев, причем каждый слой наносят на еще реактивную поверхность нижележащего слоя для достижения химического смачивания. Целесообразно наносить как на трубную доску, так и в охлаждающих трубах два или три слоя, которые могут быть окрашены в разные цвета, с тем чтобы при проводимой время от времени инспекции можно было проверить с помощью окраски еще оставшуюся толщину покрытия. При этом минимальная толщина всего покрытия труб составляет, по меньшей мере, около 80 мкм, а трубной доски, по меньшей мере, 2000 мкм. Вполне возможны толщины покрытия до 20 мм и более без снижения прочности. Это является особым преимуществом, если речь идет о покрытии особенно сильно корродирующих трубных досок с глубокими коррозионными язвами.

Оказалось очень целесообразным снабдить очищенные поверхности трубной доски и охлаждающих труб перед нанесением собственно покрытия грунтовкой, которую, как правило, распыливают менее вязкой и которая проникает в коррозионные углубления и язвы. Этим достигается выравнивание поверхностей, улучшение подгонки к неровностям и, в целом, улучшение адгезии собственного покрытия. Также можно дополнительно снабдить собственно покрытие на поверхности герметиком, чтобы достичь, в частности, более гладкой поверхности, препятствующей прилипанию водорослей, частиц грязи и т.п. Герметик в зоне трубной доски предпочтительно установлен более эластичным, чем покрытие трубной доски, причем он должен соблюдать значения разрывной прочности, приведенные выше для покрытий охлаждающих труб. В целом, целесообразно предусмотреть по два слоя грунтовки и герметика. Герметика в зоне труб, как правило, не требуется.

Предпочтительными материалами покрытия согласно изобретению являются отверждающиеся при комнатной температуре эпоксидные смолы, перерабатываемые вместе с аминным отвердителем. Эти смоляные массы содержат обычные наполнители и красители, вещества для установки на тип, стабилизаторы и другие обычные добавки, чтобы обеспечить нужные свойства, в частности перерабатываемость и стойкость. Речь идет при этом об обычных синтетических смесях, которые могут применяться и для других целей. Решающим для покрытия согласно изобретению является не столько вид отверждающейся синтетической массы, сколько ее коррозионная стойкость и упругость после отверждения. Помимо эпоксидных смол могут применяться также другие отверждающиеся при комнатной температуре синтетические смеси, отвечающие этим требованиям. Эпоксидно-аминовые системы являются, однако, предпочтительными для целей согласно изобретению.

Для достижения нужных значений упругости и прочности синтетические смеси, применяемые для трубных досок и, в частности, для охлаждающих труб, содержат целесообразно долю порошкообразного политетрафторэтилена (ПТФЭ) в количестве, по меньшей мере, 5 мас.%. Оказалось, что добавка ПТФЭ в пределах 5 - 20 мас.%, в частности около 10 мас.%, значительно повышает долговечность покрытия в зоне входов и выходов труб. Добавка ПТФЭ, например хостафлона фирмы "Хехст", должна иметь зернистость < 50 мкм, в частности, в пределах 10 - 30 мкм. Она образует матрицу, которая заполняет, стабилизирует, повышает упругость и, в частности, служит также для установки нужной упругости.

Для повышения сопротивляемости, в частности, покрытия трубной доски целесообразно содержание минеральных добавок в смеси в количестве > 30 мас. %.

Для дальнейшего повышения стойкости покрытия согласно изобретению в зоне перехода от охлаждающей трубы к трубной доске может быть целесообразным поместить в покрытие в зоне перехода к трубной доске пластмассовую гильзу, вызывающую дополнительный эффект стабилизации.

У покрытий согласно изобретению оказалось, что они должны соблюдать определенные критерии в отношении их механической нагружаемости. Так, достигнутая окончательная твердость покрытия должна достигать значения, по меньшей мере, 75 по ДИН 53152 (твердость по Барколю), предпочтительно, по меньшей мере, 80. Для покрытия трубной доски целесообразным является значение, по меньшей мере, 95.

Кроме того, адгезионная прочность покрытия на основании должна составлять, по меньшей мере, 4 H/мм² по ДИН/ИСО 4624, предпочтительно, по меньшей мере, 5 H/мм². Согласно изобретению, достигается адгезионная прочность > 10 H/мм² для покрытия трубной доски и > 5 H/мм² для покрытия охлаждающих труб и грунтовки.

Существенными для стойкости покрытий согласно изобретению являются их прочность при сжатии и сопротивление истиранию. В отношении прочности при сжатии должны достигаться значения > 50 H/мм² для покрытия охлаждающих труб и > 100 H/мм² для покрытия трубной доски, у которых сопротивление истиранию по ДИН 53233 (случай А) должно иметь значения соответственно > 40 мг и > 55 мг.

Изобретение относится далее к способу нанесения описанного выше покрытия, при котором сначала предназначенные для нанесения покрытия поверхности очищают абразивными средствами, входы и выходы труб закупоривают удаляемыми заглушками, на трубную доску наносят, по меньшей мере, один слой отверждающегося синтетического покрытия, покрытию дают отвердеть, чтобы можно было произвести дальнейшую механическую обработку, однако чтобы на поверхности оставались еще реактивные места, после чего поверхность подвергают механической обработке. Затем из входов и выходов труб удаляют заглушки и, по меньшей мере, на входную зону охлаждающих труб наносят, по меньшей мере, один слой отверждающегося синтетического покрытия с образованием реактивного соединения с покрытием трубной доски, причем синтетические смеси выбраны так, что покрытие охлаждающих труб имеет по сравнению с покрытием трубной доски большую упругость с разрывным удлинением, большим, по меньшей мере, на 2% по отношению к разрывному удлинению покрытия трубной доски по ДИН 53152.

Для способа согласно изобретению важна основательная абразивная очистка предназначенных для нанесения покрытия поверхностей, чтобы создать прочное и единое основание. Закупоривание входов и выходов труб удаляемыми заглушками, само по себе известное, имеет две причины: во-первых, это должно препятствовать проникновению во входы труб массы, предназначенной для покрытия трубной доски, а, во-вторых, требуются соответствие покрытия трубной доски форме охлаждающих труб и выполнение соответствующего профилирования, для чего используются заглушки соответствующей формы. Таким образом, в частности, вход труб выполняется оптимальным для потока охлаждающей среды и обеспечивается примыкание без проблем покрытия охлаждающих труб к покрытию трубной доски. При этом, прежде всего у более старых трубных досок может быть целесообразным соответственно развальцевать охлаждающие трубы на входе и выходе, чтобы обеспечить гладкий переход к заделке входов труб в покрытие трубной доски (DE-U-7702562). За счет этого достигается, в частности, несовпадение перехода от трубной доски к охлаждающей трубе с переходом покрытия трубной доски к покрытию охлаждающей трубы, что увеличивает срок службы покрытия.

Очистку предназначенных для нанесения покрытия поверхностей производят предпочтительно путем струйной обработки абразивным средством, например путем пескоструйной обработки. На следующем этапе входы труб закупоривают предназначенными для этого заглушками. Затем наносят предпочтительно грунтовку, в частности грунтуют массой покрытия, достигающей упругих свойств предназначенного для охлаждающих труб покрытия. Поскольку целесообразно наносить грунтовку распылением, соответствующие синтетические смеси должны иметь нужную вязкость, также в отношении способности проникновения в коррозионные язвы в металлической поверхности. Толщина слоя должна составлять, по меньшей мере, 80 мкм. Продолжительность сушки составляет для эпоксидных смол от 8 часов до нескольких дней при 20^oC, причем в течение этого промежутка времени гарантируется образование еще реактивного соединения с последующим слоем. Для нанесения покрытия может также применяться накатка.

На грунтовку наносят один-три слоя предназначенной для трубной доски синтетической массы, в частности шпателем, чтобы обеспечить ее проникновение в углубления, устранить полости и исключить образование пор и пузырей. В этом отношении для достижения требуемых толщин слоев 20 мм и более целесообразным оказалось последовательное нанесение слоев. Продолжительность сушки до дальнейшей обработки составляет для эпоксидных смол от 24 часов до 4 дней. После отверждения поверхность механически разравнивают, в частности путем обработки абразивными материалами. Процесс разравнивания целесообразен потому, что этим достигается единая поверхность, которая оказывает меньше сопротивления попадающему на трубную доску охлаждающему средству, а также создает меньше отправных точек для механической эрозионной коррозии и обрастания, например, водорослями. При нанесении покрытия необходимо обеспечить, чтобы отдельные слои были реактивно соединены между собой.

На нанесенное шпателем покрытие целесообразно нанести герметик, обычно в два слоя. Материалом для этого служит упруго установленная синтетическая смесь на основе нижележащего покрытия, например смесь, описанная здесь для покрытия охлаждающих труб. Толщина каждого отдельного слоя составляет, по меньшей мере, 40 мкм, а всего, по меньшей мере, 80 мкм, продолжительность сушки эпоксидно-аминных систем составляет 6 часов до отсутствия отлипа. Герметик обеспечивает, в частности при его распылении или накатке, за счет растекания синтетической массы дальнейшее разравнивание поверхности, которая, тем самым, создает меньше отправных точек для коррозионных повреждений и наростов. Целесообразно наносить герметик лишь при нанесения на охлаждающие трубы, причем, по меньшей мере, последний нанесенный слой покрытия охлаждающих труб бесшовно растягивается по покрытию трубной доски.

Все покрытие при температуре отверждения 20^oC может быть подвергнуто механической и химической нагрузкам примерно через 7 дней.

После нанесения покрытия трубной доски на грунтовку и механической доработки на следующем этапе их входов труб удаляют заглушки. После этого в трубах, по меньшей мере, в их входной зоне, целесообразно, однако, по всей их длине, на очищенную поверхность наносят покрытие, целесообразно в несколько слоев. Особенно пригодным для нанесения оказалось распыление, причем при помощи пригодного для этого, распыливающего в стороны сопла процесс начинают на обращенном от трубной доски конце и продолжают в направлении трубной доски. В качестве альтернативы покрытие можно также накатывать при помощи пропитанной массой щетки, причем щетка вращается, а масса отбрасывается к стенке трубы. Применяемые для этого синтетические смеси установлены на вязкость распыления, причем в то же время следует обратить внимание на максимально возможное проникновение и мгновенную адгезию без образования подтеков. Целесообразно и здесь наносить несколько слоев: сначала на металлическую поверхность в один или два слоя грунтовку, которая при применении эпоксидных смол отверждается от 8 часов до 8 дней, а на нее собственно покрытие в один или несколько слоев с продолжительностью отверждения от 6 часов до 4 дней. Дополнительной обработки покрытия охлаждающих труб не требуется. Как сказано выше, по меньшей мере, последний слой покрытия в трубах наносят сразу также на покрытие трубной доски, где он служит герметиком.

Отдельные слои покрытия труб и герметик наносят толщиной по меньшей мере 40 мкм, причем общая толщина сухих слоев для длительной коррозионной защиты должна составлять, по меньшей мере, 80 мкм. При нанесении нескольких слоев важно обратить внимание на временной цикл: как переход к покрытию трубной доски, так и отдельные слои покрытия охлаждающих труб должны наноситься в таких временных рамках, чтобы произошло химическое смачивание нижележащего слоя.

Также покрытие охлаждающих труб может быть примерно через 7 дней подвергнуто химической и механической нагрузкам. Указанное время относится к эпоксидно-аминным системам и к температуре 20^oC.

Покрытие в охлаждающих трубах должно, если оно не сплошное, убывать слой за слоем, чтобы оно постепенно сходило на нет. При этом целесообразно проникать с каждым внешним слоем дальше в охлаждающую трубу и переходить на голый металл, чтобы нижележащий слой полностью закрывался вышележащим. Каждый внешний слой может, однако, начинаться дальше, наружу, чем нижележащий.

У всех покрытий целесообразно окрашивать отдельные слои по-разному, чтобы можно было контролировать состояние покрытия и его толщину. При серой грунтовке и чередующихся на ней красных и белых слоях всего покрытия легко можно при помощи окраски оптически контролировать оставшуюся толщину покрытия и, например, определить, когда достигнуты предпоследний и последний слои. Таким образом возможно полное использование срока службы покрытия, как и целенаправленный ремонт в особенно пораженных коррозией или эрозией местах, отличающихся от своего окружения различной окраской.

Изобретение более подробно поясняется на чертеже, на котором представляют: - фиг. 1: в разрезе вход охлаждающей трубы в трубную доску в некорродированном и корродированном состояниях с покрытием в трех вариантах a-c; - фиг. 2: слоистая структура покрытия трубной доски и входа охлаждающей трубы.

На фиг. 1a в виде фрагмента изображена трубная доска 1 с охлаждающей трубой 2. В зоне входа охлаждающей трубы ее выступающая часть 3 отогнута в стороны или развальцована. На верхней половине фиг. 1 (также на фиг. 2b, 2c) трубная доска имеет целую гладкую поверхность 4, имеющуюся без особой защиты практически только в новом состоянии. На нижней половине поверхность трубной доски значительно повреждена коррозией, в частности в зоне входа охлаждающей трубы, причем в результате гальванической коррозии возникли глубокие коррозионные язвы.

Закрашенные черным цветом части в зоне поверхности 4 трубной доски изображают покрытие 6 с пригодной для этого, отверждающейся при комнатной температуре синтетической смесью. Покрытие 6 переходит в покрытие охлаждающей трубы. Коррозионная язва 5 полностью заполнена покрытием. Поскольку сама масса покрытия химически практически инертна, трубная доска 1 как и труба 2 полностью защищены от воздействия охлаждающей воды. Гальваническая коррозия, тем самым, в значительной степени устранена.

На фиг. 1b, 1с показаны распространенные варианты основания охлаждающей трубы заподлицо с трубной доской (фиг. 1b) и выступающей частью без развальцовки (фиг. 1с), причем во всех трех случаях (фиг.1a-1c) основания 3 трубы полностью интегрировано в покрытие 6, 7.

На фиг. 2 изображена слоистая структура покрытия согласно изобретению. Подробности покрытия трубной доски и трубы показаны на фрагментах A и B.

Сама трубная доска 1 имеет под собственно покрытием 6 грунтовку 8, заполняющую также более мелкие неровности. Разровненная поверхность покрытия 6 дополнительно защищена герметиком 9, который проходит вглубь трубы и образует внутри ее покрытия внешний слой.

Стенка 2 охлаждающей трубы снабжена сначала грунтовкой 11 на очищенной металлической поверхности. На эту грунтовку 11 нанесено собственно покрытие 7, установленное упругим по сравнению с покрытием трубной доски. В изображенном примере охлаждающая труба 2 покрыта не по всей своей длине, а только во входной зоне, причем покрытие, в целом, убывает конически (фрагмент B), т.е. вышележащие слои направлены соответственно дальше вглубь трубы, чем нижележащие. Последний слой покрытия 9 охлаждающей трубы является одновременно герметиком 9 покрытия 6 трубной доски. Изображенная на фрагменте A криволинейная форма покрытия 11, 7, 9 трубы определяется контуром используемой при нанесении покрытия трубной доски заглушки, удаляемой перед нанесением покрытия на охлаждающую трубу.

Общая толщина всех слоев составляет в зоне трубной доски > 2000 мкм, а в зоне стенок трубы > 80 мкм; большие толщины могут быть достигнуты без проблем.

Особенно подходящими для покрытий согласно изобретению оказались эпоксидные смолы, перерабатываемые с амином в качестве отвердителя. Речь идет при этом об обычных системах, которые могут быть составлены без растворителя. Подходящими продуктами являются, например, эпоксиды на основе производных от глицидиловых эфиров и бифенола A эпоксидов, отверждаемых обычным модифицированным полиамином. Эпоксидный компонент, как и отверждающий компонент, содержат обычные добавки, регулирующие перерабатываемость, химическую стабильность и стабильность при хранении, а также стойкость.

Формула изобретения

1. Покрытие для трубных досок и охлаждающих труб теплообменников, в частности пароконденсаторов, на основе отверждающихся синтетических смесей, получаемое путем очистки предназначенных для нанесения покрытия поверхностей с помощью абразивных средств, закупоривания входов и выходов труб удаляемыми заглушками, нанесения по меньшей мере одного слоя отверждающегося синтетического покрытия на трубную доску, отверждения покрытия, чтобы можно было произвести дальнейшую механическую обработку, и обработки поверхности, удаления заглушек с входов и выходов труб, а также нанесения по меньшей мере одного слоя отверждающегося синтетического покрытия по меньшей мере на входную зону охлаждающих труб и отверждения, отличающееся тем, что покрытие охлаждающих труб за счет согласованного между собой по времени нанесения реактивно примыкает к покрытию трубной доски и имеет по сравнению с ним большую упругость с разрывным удлинением по ДИН 53152, большим по меньшей мере на 2% по отношению к разрывному удлинению покрытия трубной доски.

2. Покрытие по п.1, отличающееся тем, что разрывное удлинение покрытия трубной доски по ДИН 53152 составляет 2 - 4%, а покрытия в охлаждающих трубах 4 - 9%.

3. Покрытие по п.1 или 2, отличающееся тем, что разрывное удлинение покрытия трубной доски по ДИН 53152 составляет по меньшей мере 3%, а покрытия в охлаждающих трубах по меньшей мере 5%.

4. Покрытие по пп.1-3, отличающееся тем, что оно состоит из нескольких отдельных слоев, каждый из которых нанесен на еще реактивную поверхность предыдущего слоя.

5. Покрытие по п.4, отличающееся тем, что отдельные слои имеют разную окраску.

6. Покрытие по пп.1 - 5, отличающееся тем, что толщина слоев составляет по меньшей мере 80 мкм в охлаждающих трубах и по меньшей мере 2000 мкм на трубной доске.

7. Покрытие по пп. 1 - 6, отличающееся тем, что покрытие выполнено на основе системы из эпоксидной смолы и аминного отвердителя.

8. Покрытие по пп.1 - 7, отличающееся тем, что синтетические смеси содержат наполнители и красители, вещества для установки на тип, стабилизаторы и другие обычные добавки.

9. Покрытие по пп.1 - 8, отличающееся тем, что синтетическая смесь для покрытия охлаждающих труб содержит политетрафторэтилен в порошкообразном виде, предпочтительно с зернистостью < 50 мкм и в количестве 5 - 20 мас.%.

10. Покрытие по пп.1 - 9, отличающееся тем, что оно нанесено на грунтовку и/или имеет герметик.

11. Покрытие по п.10, отличающееся тем, что герметик представляет собой синтетический слой со свойствами покрытия охлаждающих труб.

12. Способ покрытия трубных досок и отходящих от них охлаждающих труб теплообменников, в частности пароконденсаторов, на основе отверждающихся синтетических смесей, включающий в себя следующие этапы: очистку предназначенных для нанесения покрытия поверхностей абразивными средствами, закупоривание входов и выходов труб удаляемыми заглушками, нанесение на трубную доску по меньшей мере одного слоя отверждающегося синтетического покрытия, отверждение покрытия для обеспечения возможности дальнейшей механической обработки при условии сохранения на поверхности реактивных участков и механическую обработку, удаление заглушек из входов и выходов труб, а также нанесение по меньшей мере одного слоя отверждающегося синтетического покрытия по меньшей мере на входную зону охлаждающихся труб, отличающийся тем, что отверждающееся синтетическое покрытие охлаждающих труб получают с образованием реактивного соединения с покрытием трубной доски, причем покрытие охлаждающих труб имеет по сравнению с покрытием трубной доски большую упругость с удлинением при разрыве, большим по меньшей мере на 2% по отношению к удлинению при разрыве покрытия трубной доски.

13. Способ по п.12, отличающийся тем, что поверхности, предназначенные для нанесения покрытия, очищают путем струйной обработки абразивным средством.

14. Способ по п.12 или 13, отличающийся тем, что покрытие на трубные доски наносят шпателем, после чего его подвергают плоскошлифовальной обработке.

15. Способ по пп.12 - 14, отличающийся тем, что покрытие на охлаждающие трубы наносят путем распыления или накатки, начиная с обращенного от трубной доски конца.

16. Способ по пп.12 - 15, отличающийся тем, что поверхности, предназначенные для нанесения покрытия, перед нанесением покрытия грунтуют распылением или накаткой и/или на покрытие наносят герметик.

17. Способ по п.16, отличающийся тем, что в качестве грунтовки, покрытия и/или герметика наносят соответственно несколько слоев.

18. Способ по п.17, отличающийся тем, что слои наносят с разной окраской.

19. Способ по пп.16 - 18, отличающийся тем, что в качестве герметика наносят синтетический слой со свойствами покрытия охлаждающих труб.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2