Способ получения ароматических углеводородов из попутного газа

Способ получения ароматических углеводородов из попутного газа

Реферат

 

Описывается способ получения ароматических углеводородов из попутного газа при реакции дегидроциклизации компонентов С₃₊ сырья на цеолитсодержащих катализаторах, в котором поток, выходящий из зоны реакции и содержащий водород, алканы С₁-С₄ и ароматические углеводороды С₆₊, подают в зону сепарации, из зоны сепарации выводят парофазный поток, содержащий водород и метан, и жидкофазный I поток процесса, содержащий пропан, бутан и ароматические углеводороды С₆₊, подают I поток процесса в зону фракционирования и разделяют его на хотя бы II поток процесса, содержащий пропан и бутан, и I поток продуктов, содержащий ароматические углеводороды С₆₊, подают II поток процесса в зону реакции дегидроциклодимеризации, работающую в условиях дегидроциклодимеризации, и получают поток, выходящий из зоны реакции, отличающийся тем, что парофазный поток из зоны сепарации содержит также этан, и в зону реакции подают сырье, содержащее алканы С₁-С₄, и часть парофазного потока из зоны сепарации. Технический результат - упрощение и повышение экономичности технологии процесса. 2 з.п.ф-лы, 4 ил, 8 табл.

Изобретение относится к способам переработки легких алифатических углеводородов, в частности попутных /нефтяных/ газов, и может быть использовано в нефтепереработке и нефтехимии.

Попутные нефтяные газы выделяются из нефти вследствие падения давления при подъеме нефти по стволу скважины на поверхность или образуют газовую шапку нефтяного месторождения. На 1 т добытой нефти получают в среднем 95-112 м³ нефтяного газа /Ред. С. К. Огородников. Справочник нефтехимика.- Л.: Химия, 197 8, с. 48/. Попутный газ отделяют от нефти методом сепарации и направляют на переработку на газоперерабатывающий завод. Газ осушают и очищают от серы, извлекают нестабильный бензин - углеводороды C₃₊, а отбензиненный газ сжимают и перекачивают потребителям. Нестабильный бензин разделяют на сжиженный газ или индивидуальные углеводороды C₃ и C₄ и стабильный бензин. Получение из попутного газа сжиженного пропан-бутанового топлива /бытового или автомобильного/ часто нерационально, поскольку в большинстве регионов России отсутствует соответствующая инфраструктура и реализация продукта затруднена.

Часть добываемого попутного газа имеет низкое давление, затраты на его компремирование и транспорт на ГПЗ оказываются велики, и его сжигают на факелах, что приводит к потере углеводородного сырья и существенно ухудшает и без того неблагоприятную экологическую ситуацию. Это ставит проблему переработки попутных газов с получением товарных продуктов, имеющих повышенный спрос.

В патентной литературе описано множество цеолитсодержащих катализаторов для превращения легких алифатических углеводородов в ароматические. Наиболее близким к внедрению можно считать процесс "Сайклер", разработанный совместно фирмами "ЮОП" и "Бритиш петролеум" /А.З. Дорогочинский и др. Ароматизация низкомолекулярных парафиновых углеводородов на цеолитных катализаторах. Обзорная информация. -М., ЦНИИТЭНефтехим, 1989, вып. 4/. Он предназначен для превращения сжиженных газов или их смеси с 10-50% этана в ароматические углеводороды и водород. При использовании этансодержащего сырья процесс осуществляют в более жестких условиях, однако достигают незначительную конверсию этана.

Из продуктов извлекают ароматические углеводороды, водород, непревращенные пропан и бутан /на рецикл/ и топливный газ, используя сложную систему разделения. Так, в /SU 1523052 A3, 1989/ описан способ разделения продуктов реакции парофазной дегидроциклодимеризации углеводородов C₃ и C₄, который осуществляют в четырех зонах парожидкостной сепарации с использованием абсорбера, отпарной и двух ректификационных колонн.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ /US 4677235, 1987/ получения ароматических углеводородов из природного газа, содержащего азот, метан, этан, пропан и бутан. Способ включает сжатие и подачу выходящего из зоны реакции дегидроциклодимеризации потока, содержащего водород, этан, пропан и ароматические углеводороды C₆₊, в зону парожидкостной сепарации, работающую при условиях /в том числе при давлении выше 2,8 МПа/, эффективных для разделения поступающих компонентов на парофазный отходящий поток, содержащий азот, водород и метан, и жидкофазный I поток процесса, содержащий этан, пропан и ароматические углеводороды C₆₊, подачу сырьевого природного газа в зону парожидкостной сепарации; подачу I потока процесса в зону фракционирования, содержащую хотя бы одну ректификационную колонну, работающую при условиях, эффективных для разделения углеводородов I потока процесса на хотя бы II поток процесса, содержащий пропан, и I поток продуктов, содержащий углеводороды C₆₊, и выведение этого потока из процесса; подачу II потока процесса в зону дегидроциклодимеризации, работающую в условиях дегидроциклодимеризации, в том числе при давлении менее 0,7 МПа, и производящую поток, выходящий из зоны реакции.

В описанном способе сырье, поступающее в зону реакции дегидроциклодимеризации, отделяют от метана с экономически приемлемой степенью чистоты, что, однако, предполагает использование высокого давления или глубокого холода. В предпочтительном варианте зона фракционирования состоит из нескольких фракционирующих колонн для выделения этана и пропан-бутановой фракции, которая и является сырьем для зоны реакции. Однако, этим сырьем могут быть и легкие углеводороды C₂-C₄, выделенные из I потока процесса в одной фракционирующей колонне как II поток процесса.

Целью предлагаемого изобретения является создание простой и экономичной технологии переработки попутного газа с получением концентрата ароматических углеводородов, сухого газа и, при необходимости, сжиженного газа.

В предлагаемых способах переработки попутного газа в зону реакции дегидроциклодимеризации подают неконденсируемые компоненты и углеводороды C₂-C₄ сырья и рецикловые потоки. Азот, метан и этан являются теплоносителями, обеспечивающими эндотермическое превращение пропана и бутана, что позволяет осуществить реакцию дегидроциклодимеризации сырья в одноступенчатом адиабатическом реакторе без промежуточного подогрева частично превращенного сырья, усложняющего конструкцию реактора и печи.

В заявляемом способе получения ароматических углеводородов из попутного газа при реакции дегидроциклизации компонентов C₃₊ сырья на цеолитсодержащих катализаторах поток, выходящий из зоны реакции и содержащий водород, алканы C₁-C₄ и ароматические углеводороды C₆₊, подают в зону сепарации, из зоны сепарации выводят парофазный поток, содержащий водород, метан и этан и 1 поток процесса, содержащий пропан, бутан и ароматические углеводороды C₆₊, подают I поток процесса в зону фракционирования и разделяют его хотя бы на II поток процесса, содержащий пропан и бутан, и I поток продуктов, содержащий ароматические углеводороды C₆₊, подают часть парофазного потока из зоны сепарации, II поток процесса и сырье, содержащее алканы C₁-C₄ в зону реакции дегидроциклодимеризации, работающую в условиях дегидроциклодимеризации, и получают поток, выходящий из зоны реакции.

Заявляемый способ переработки углеводородов отличается от прототипа следующими признаками: парофазный поток, выделяемый в зоне сепарации, содержит также этан и в зону реакции подают часть парофазного потока из зоны сепарации и сырье, содержащее алканы C₁-C₄.

В качестве сырья используют либо попутный газ, содержащий более 20-30% мас. /обычно 30-50% мас./ углеводородов C₃₊, либо попутный газ и фракции легких углеводородов, обогащенные компонентами C₅₊: конденсаты, выделяющиеся при компрессии попутного газа, нестабильные газоконденсатные бензины. При использовании сырья, обогащенного углеводородами C₅₊-фракций легких углеводородов и/или попутного газа, в зону реакции дегидроциклодимеризации направляют углеводороды C₁-C₄ и неконденсируемые компоненты, выделенные из сырья.

В предлагаемых способах переработки природного газа осуществляют каталитическую дегидроциклодимеризацию компонентов C₃₊ сырья с образованием ароматических углеводородов C₆₊ и водорода. В процессе образуются также метан и этан как побочные продукты из-за невысокой селективности известных катализаторов дегидроциклодимеризации. В жидких продуктах содержатся также неароматические углеводороды C₅₊, их количество зависит от катализатора и условий процесса и в лучшем случае снижается до менее чем 0,1% мас. В потоке, выходящем из зоны реакции, содержатся также инертные компоненты исходного сырья и рецикла, используемые как теплоносители, и непревращенные пропан и бутан, которые выделяют в зоне фракционирования и частично в зоне сепарации и возвращают в зону реакции.

Зона реакции включает различное оборудование, необходимое для осуществления контакта сырья с катализатором дегидроциклодимерации в условиях дегидроциклодимеризации. Это рекуперационные теплообменники, нагревательная печь, реактор или система реакторов.

В качестве катализатора используют известные высокоселективные композиции цеолитов группы пентасилов и металлических промоторов, увеличивающих активность, стабильность и селективность цеолитов.

Условия дегидроциклодимеризации - обычные для цеолитных катализаторов дегидроциклодимеризации: температура 500-550^oC, давление не более 3 МПа, объемная скорость подачи сырья 0,5 - 6,0 час^-1.

Зона сепарации потока, выходящего из зоны реакции, обеспечивает его разделение на парофазный поток, содержащий в основном метан и этан, и жидкофазный поток /I поток процесса/, содержащий в основном углеводороды C₃₊. Для этого поток, выходящий из реактора, охлаждают, конденсируют компоненты C₃₊ и осуществляют парожидкостную сепарацию потока, либо абсорбируют компоненты C₃₊ частью I потока продуктов из зоны фракционирования, либо используют комбинацию методов парожидкостной сепарации частично сконденсированного потока и абсорбции компонентов из парофазного потока для перераспределения компонентов C₃ и C₄ в потоках легких углеводородов, выделяемых в зоне сепарации и в зоне фракционирования.

При использовании метода абсорбции для выделения компонентов C₃₊ из потока, выходящего из реактора, I поток процесса содержит также абсорбент - часть I потока продуктов. Аппаратурное обеспечение зоны сепарации типичное: теплообменное и холодильное оборудование для охлаждения потока, выходящего из зоны реакции, сепаратор /сепараторы/ и/или абсорбционная колонна. Условия парожидкостной сепарации определяют содержание пропана и бутана в парофазном потоке и могут быть не очень жесткими, поскольку рецикл парофазного потока снижает возможные потери сырья процесса дегидроциклодимеризации.

Зона фракционирования включает хотя бы одну фракционирующую колонну и обеспечивает выделение целевого продукта процесса - ароматических углеводородов C₆₊ или высокооктанового бензина, образующегося при стабилизации смеси I потока процесса, содержащего углеводороды C₃₊, и исходного сырья, обогащенного углеводородами C₅₊. В зоне фракционирования при необходимости получают II продукт процесса - пропан-бутановую фракцию и/или второй рецикловый поток, обогащенный пропаном и бутаном.

Сырье, содержащее углеводороды C₅₊ /конденсаты и/или попутный газ/, если их превращение в зоне реакции нежелательно, направляют в зону фракционирования и выделяют из него алканы C₁-C₄, которые направляют в зону реакции. При фракционировании смеси I потока процесса и исходного сырья циркулирующие углеводороды выделяют в едином потоке с алканами C₁-C₄ сырья.

Варианты предлагаемого способа переработки попутного газа могут быть реализованы по следующим технологическим схемам.

На фиг. 1 представлена схема переработки попутного газа с получением концентрата ароматических углеводородов. Зону сепарации образует сепаратор с теплообменной аппаратурой, зону фракционирования - стабилизационная колонна с соответствующим оборудованием. При контакте сырья с катализатором в реакторе 3 получают поток III, который охлаждают в блоке теплообменников 4, в теплообменнике 12, в воздушном холодильнике 5 и холодильнике 6 и подают в сепаратор 4, где из частично сконденсированного потока выделяют парофазный поток IV и часть его /поток V/ направляют на смешение с сырьевым попутным газом, а балансовое количество - на транспорт /поток VI/. Жидкую фазу из сепаратора - I поток процесса - нагревают в теплообменнике 8 и подают в стабилизационную колонну 9. С верха колонны выводят пары VIII - углеводороды C₁-C₄, которые частично конденсируют, охлаждая в воздушном холодильнике 10 и конденсат используют для орошения колонны /поток IX/, а пары - II поток процесса - отводят из рефлюксной емкости 11 и направляют на смешение с сырьевым попутным газом. С низа колонны выводят ароматические углеводороды C₆₊ /поток VII/ - I продукт процесса. В реактор направляют сжатую компрессором 1 и нагретую в печи 2 смесь сырьевого попутного газа XI и рецикловых потоков II и V.

Переработка попутного газа может быть осуществлена с получением концентрата ароматических углеводородов и пропан-бутановой фракции. На фиг. 2 представлена технологическая схема такого варианта реализации предлагаемого способа. Зона сепарации включает сепаратор, в котором осуществляют парожидкостную сепарацию охлажденного и частично сконденсированного потока, выходящего из реактора, и абсорбционную колонну, в которой из парофазного потока абсорбируют углеводороды C₃₊ частью продукта C₆₊, выделенного в зоне фракционирования. Насыщенный абсорбент направляют в зону фракционирования для выделения легких компонентов и продуктов.

Поток III, выходящий из реактора 3 и полученный в результате контакта сырья с катализатором, охлаждают в теплообменнике 12, в блоке теплообменников 4, холодильниках 5 и 6 и подают в сепаратор 7, где происходит парожидкостная сепарация потока. Паровую фазу IV из сепаратора подают в абсорбционную колонну 13 и абсорбируют компоненты C₃₊. Сухой газ V из сепаратора направляют на смешение с сырьем /поток VII/ и на компрессию для подачи в газопровод /поток VI/. Абсорбент, обогащенный компонентами C₃₊ /поток XI/, в смеси с жидкофазным потоком 1 нагревают в теплообменнике 8 и подают в стабилизационную колонну 9. С низа колонны выводят ароматические углеводороды C₆₊ /поток VIII/ - I продукт процесса и часть его используют в качестве абсорбента X. С верха колонны выводят легкие углеводороды - пропан и бутан с примесью метана и этана /поток XII/, охлаждают их в воздушном холодильнике 10 и сконденсированную пропан-бутановую фракцию из рефлюксной емкости 11 выводят как II продукт процесса /поток XIII/. Пары из рефлюксной емкости направляют на смешение с сырьем - это II поток процесса, рецикл из зоны фракционирования. Смесь исходного попутного газа XV, рецикла из зоны сепарации VII, рецикла из зоны фракционирования II сжимают компрессором 1, нагревают в теплообменном блоке 4 и печи 2 и подают в реактор, где осуществляют дегидроциклодимеризацию компонентов сырья.

Предлагаемым способом может быть переработано сырье, содержащее углеводороды C₅₊. Обычно попутный газ содержит 3-10% мас. углеводородов C₅₊ и может быть переработан без отбензинивания. Однако, присутствие в сырье значительного количества компонентов C₅₊ в жестких условиях дегидроциклодимеризации пропана и бутана может привести к снижению стабильности катализатора. С другой стороны, при выделении из нефти попутного газа и его компрессии получают конденсаты и ШФЛУ, содержащие пропан, бутан и углеводороды C₅₊, и их вовлечение в переработку с целью получения ароматических углеводородов как высокооктанового компонента моторных топлив представляет интерес.

При переработке углеводородного сырья, обогащенного компонентами C₅₊, в зону реакции дегидроциклодимеризации подают неконденсируемые компоненты и углеводороды C₁-C₄, выделенные из сырья. Сырье, содержащее углеводороды C₅₊, подают вместе с I потоком процесса в зону фракционирования и получают II поток процесса, содержащий рециркулируемые углеводороды из I потока процесса, неконденсируемые компоненты и алканы C₁-C₄ исходного сырья, а также продукт процесса - высокооктановый бензин, содержащий углеводороды C₅₊ сырья и ароматические углеводороды C₆₊, полученные в зоне дегидроциклодимеризации.

На фиг. 3 представлена схема переработки попутного газа и конденсата, содержащего алканы C_4- и бензиновые углеводороды C₅₊. В зону реакции в соответствии с предлагаемым способом подают рециркулируемые углеводороды, сырьевой попутный газ и углеводороды C_4-, выделенные из сырьевого конденсата в зоне фракционирования.

Поток III, выходящий из реактора 4 и полученный в результате контакта сырья с катализатором, охлаждают в теплообменнике 5, в блоке теплообменников 2 и в воздушном холодильнике 6 и подают в абсорбер 7, где из него абсорбируют углеводороды C₃₊ бензиновой фракцией. Насыщенный абсорбент I выводят из абсорбера, смешивают с конденсатом VI, нагревают в теплообменнике 8 и подают в стабилизационную колонну 9. Пары с верха колонны /поток VIII/, содержащие в основном углеводороды C₁-C₄, охлаждают в воздушном холодильнике 10 и конденсат используют в качестве холодного орошения IX, а пары II из рефлюксной емкости 11 подают на смешение с сырьевым попутным газом. Кубовой продукт X содержит ароматические углеводороды потока, выходящего из реактора, и углеводороды C₅₊ сырьевого конденсата и представляет собой высокооктановый бензин. Бензин охлаждают в теплообменнике 8 и воздушном холодильнике 12, часть его /абсорбент XII/ используют для получения в зоне сепарации жидкофазного I потока процесса. Сухой газ V из абсорбера подают на смешение с сырьем /поток XIII/ и балансовое количество - в газопровод. В реактор подают поток XVI - смесь сырьевого попутного газа XI, рециклового потока XIII из зоны сепарации и смесь рецикла и компонентов C_4- сырьевого конденсата - из зоны фракционирования /поток II/.

На фиг. 4 представлена схема переработки попутного газа, обогащенного углеводородами C₅₊, и нестабильного конденсата бензиновых углеводородов. В зону реакции дегидроциклодимеризации подают рецикловый поток из зоны сепарации, а также смесь рециркулируемых углеводородов, неконденсируемых компонентов и углеводородов C₁-C₄, выделенных из попутного газа и сырьевого конденсата в зоне фракционирования. В зоне фракционирования выделяют также I продукт процесса - стабильный высокооктановый бензин, содержащий углеводороды C₅₊ исходного сырья и ароматические углеводороды C₆₊, полученные в зоне реакции дегидроциклодимеризации. В зоне сепарации I жидкофазный поток процесса получают при абсорбции углеводородов C₃₊ из потока, выходящего из реактора, частью I потока процесса.

Поток III, выходящий из реактора 10 и полученный в результате контакта сырья с катализатором, охлаждают в теплообменниках 11,8 и в воздушном холодильнике 12 и подают в абсорбер 5. Из абсорбера выводят абсорбент 1, насыщенный углеводородами C₃₊ потока, выходящего из реактора. Отходящий из абсорбера сухой газ направляют на транспорт /поток V/ и на рецикл /поток VI/. В стабилизационную колонну 3 подают смесь сжатого компрессором 1 сырьевого попутного газа XV, конденсата XIV и насыщенного абсорбента 1. С верха колонны выводят поток VIII, содержащий углеводороды C₁-C₄ и неконденсируемые компоненты исходного сырья, и абсорбированные в зоне сепарации из потока, выходящего из реактора.

Пары с верха колонны охлаждают в воздушном холодильнике 6, конденсат из рефлюксной емкости 7 используют как холодное орошение, а пары 11 в смеси с рециклом из зоны сепарации VI нагревают в теплообменнике 8 и печи 9 и подают в реактор. Кубовой продукт XI стабилизационной колонны - стабильный высокооктановый бензин - охлаждают в теплообменнике 2 и воздушном холодильнике 4 и часть его используют в качестве абсорбента, а балансовое количество выводят из процесса как товарный продукт.

Ниже приведены примеры реализации описанных способов переработки попутного газа и конденсатов.

Пример 1.

Переработку попутного газа осуществляют по схеме, представленной на фиг. 1. Целевой продукт - концентрат ароматических углеводородов. В зоне реакцции дегидроциклодимеризации осуществляют контакт сырья с катализатором следующего состава: цеолит ЦВМ /ТУ 38.401528-85/ - 30% мас., оксид цинка - 2% мас. , оксид алюминия - 60% мас. Катализатор готовят экструзией смеси исходных компонентов: H-формы цеолита ЦВМ /содержание оксида натрия менее 0,1% мас. /, нитрата цинка, гидроксида алюминия; сушат и прокаливают при 550^oC 6 часов. Контакт сырья с катализатором осуществляют в адиабатическом режиме при 500^oC на входе в реактор и давлении 2,0 МПа. Физические характеристики потоков приведены в табл. 1, состав основных потоков - в табл. 2. Кубовой продукт стабилизационной колонны - концентрат ароматических углеводородов, содержит /% мас. / бензол - 9,89, толуол - 29,19, ксилолы ~17,64, изо-пропилбензол - 9,06, этилбензол - 7,70 и может быть использован в качестве высокооктанового компонента бензина.

Пример 2.

Переработку попутного газа осуществляют по схеме, представленной на фиг. 2, с получением концентрата ароматических углеводородов и пропан-бутановой фракции. Используют катализатор следующего состава: цеолит ЦВН /ТУ 38.102168-85/ - 30% мас., оксид цинка - 1,8% мас., оксид галлия - 0,4% мас., оксид алюминия - 67,8% мас. Катализатор готовят экструзией смеси цеолита, нитратов цинка и галлия, гидроксида алюминия, сушат и прокаливают при 550^oC 6 часов. Условия каталитического процесса - по примеру 1. Физические характеристики потоков приведены в таблице 3, состав основных потоков - в таблице 4. Полученный концентрат ароматических углеводородов содержит /% мас./ бензол - 1,81, толуол - 10,61, ксилолы - 15,78, ароматические углеводороды C₉ - 12,42 и может быть использован в качестве высокооктанового компонента бензина.

Пример 3.

Переработку попутного газа и конденсата осуществляют по схеме, приведенной на фиг. 3, с получением высокооктанового бензина, включающего компоненты C₅₊ сырьевого конденсата и ароматические углеводороды C₆₊, полученные в зоне реакции из сырьевого конденсата, содержащего попутный газ и компоненты C_4- сырьевого конденсата. Катализатор и условия дегидроциклодимеризации - по примеру 1. В табл. 6 приведен состав основных потоков или их составных частей, определенный хроматографически и состав конденсатного сырья и его частей в составе других потоков, определенный на основе его фракционного состава и представленный псевдокомпонентами - условными соединениями с рассчитанными температурами кипения при нормальных условиях /обозначение в таблице: ТК - 5^oC и т.д./ Пример 4.

Переработку попутного газа, обогащенного углеводородами C₅₊, и нестабильного конденсата бензиновых углеводородов в высокооктановый бензин осуществляют по схеме, приведенной на фиг. 4. С установки отводят стабильный бензин и сухой газ на транспорт. Катализатор и условия дегидроциклодимеризации - по примеру 1. В таблице 7 приведены физические характеристики потоков, в таблице 8 - состав основных потоков таким же образом, как в примере 3. Стабильный бензин содержит не менее 62,43% мас. алкилбензолов, в том числе не менее 7,65% мас. бензола.

Формула изобретения

1. Способ получения ароматических углеводородов из попутного газа при реакции дегидроциклизации компонентов C₃₊ сырья на цеолитсодержащих катализаторах, в котором поток, выходящий из зоны реакции и содержащий водород, алканы C₁ - C₄ и ароматические углеводороды C₆₊, подают в зону сепарации, из зоны сепарации выводят парофазный поток, содержащий водород и метан, и жидкофазный I поток процесса, содержащий пропан, бутан и ароматические углеводороды C₆₊, подают I поток процесса в зону фракционирования и разделяют его на хотя бы II поток процесса, содержащий пропан и бутан, и I поток продуктов, содержащий ароматические углеводороды C₆₊, подают II поток процесса в зону реакции дегидроциклодимеризации, работающую в условиях дегидроциклодимеризации, и получают поток, выходящий из зоны реакции, отличающийся тем, что парофазный поток из зоны сепарации содержит также этан и в зону реакции подают сырье, содержащее алканы C₁ - C₄ и часть парофазного потока из зоны сепарации.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в зоне фракционирования выделяют также II поток продуктов, содержащий пропан и бутан, и выводят его из процесса.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что сырье содержит также углеводороды C₅₊ и в зону реакции подают алканы C₁ - C₄, которые выделяют из сырья в зоне фракционирования в составе II потока процесса и выводят I поток продуктов, включающий также углеводороды C₅₊, содержащиеся в сырье.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8, Рисунок 9, Рисунок 10, Рисунок 11, Рисунок 12

QB4A Регистрация лицензионного договора на использование изобретения

Лицензиар(ы): Фалькевич Генрих Семёнович, Ростанин Николай Николаевич

Вид лицензии*: ИЛ

Лицензиат(ы): Компания "Экотехник Кемикл АГ" (CH)

Договор № РД0043797 зарегистрирован 24.11.2008

Извещение опубликовано: 10.01.2009        БИ: 01/2009

* ИЛ - исключительная лицензия        НИЛ - неисключительная лицензия