Газогенерирующий состав

Газогенерирующий состав

Реферат

 

Изобретение относится к химическим источникам газа. Газогенерирующий состав содержит следующие компоненты, мас.%: окись марганца 12 - 28, дифениламин 0,72 - 0,78, остаточный спиртоэфирный растворитель 2,16 - 2,64, влага 0,72 - 0,88, пироксилин - остальное до 100%. Состав позволяет понизить температуру генерируемого газа и давление, при котором происходит стабильное горение пороха. 1 табл.

Изобретение относится к области химических источников газа на основе нитроцеллюлозных порохов и может быть использовано для наддува различных емкостей, например средств спасания.

В технике широко известны различные составы для получения газов [1-3]. Однако температура генерируемого газа этих составов велика (более 1500^oC), а это затрудняет их применение в средствах наддува.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является пироксилиновый порох следующего состава (мас.%) [4]: Пироксилин - 95 Дифениламин - 1 Остаточный спиртоэфирный растворитель - 3 Влага - 1 Порох представленного состава имеет температуру истекаемых газов 2800^oC и может стабильно гореть в закрытом объеме лишь при давлении не менее 7,0 МПа.

Задачей данного изобретения является понижение температуры генерируемого газа и снижение величин давления, при котором происходит стабильное горение пороха.

Поставленная задача решается следующим образом: В пироксилиновый порох, содержащий в своем составе пироксилин, дифениламин, остаточный спиртоэфирный растворитель и влагу, дополнительно вводят окись марганца при следующем соотношении компонентов (мас.%): Окись марганца - 12 - 28 Дифениламин - 0,72 - 0,88 Остаточный спиртоэфирный растворитель - 2,16 - 2,64 Влага - 0,72 - 0,88 Пироксилин - Остальное до 100% Введение окиси марганца в пороховую массу снижает температуру генерируемого газа и позволяет пороховым элементом сохранить стабильное горение при давлении, равном атмосферному Для экспериментальной проверки заявляемого состава были подготовлены 6 смесей компонентов, из которых 2 показали оптимальные результаты (см. таблицу).

Смеси получали следующим образом: Пороховые элементы помещали в эксикатор и заливали ацетоном в соотношении порох:ацетон = 3:1. Эксикатор плотно закрывали крышкой, смазанной вакуумной смазкой. Набухание пороха в ацетоне проводили в течение 4 суток. Затем брали навески пороха (на сухой вес) и окиси марганца и смешивали в лопастном смесителе "Бекен". Сначала проводили перемешивание пороховой массы в течение 15 минут, затем добавляли навеску окиси марганца и перемешивали еще в течение 60 минут. По окончании смешивания массу выгружали в бункер экструдера. Формующая втулка экструдера выполнена в виде цилиндрической втулки диаметром 10 мм с семью иглами. Пройдя через такую втулку, масса приобретает форму семиканального шнура диаметром 10 мм. Полученные шнуры укладывали на стеллажи и высушивали при работающей вытяжной вентиляции в течение 4 суток.

Полученные по такой технологии составы имели следующие характеристики: Из таблицы следует, что предлагаемые составы N 4 и 5 обладают наиболее подходящими для газогенерирующих составов свойствами.

Использование заявляемого изобретения позволяет значительно понизить температуру генерируемого газа и минимальную величину давления, при котором возможно стабильное горение состава.

Источники информации: 1. Патент США N 4092190 публикация 30 мая 1978 г. том 970 N 5 по кл. C 06 B 35/00; 2. Патент США N 3775199 публикация 27 ноября 1973 г., том 916 N 4 по кл. C 06 C 1/02; 3. Заявка Франции N 2292687 публикация 30 июля 1976 г. по кл. C 06 D 5/06; 4. И. В. Тишунин "Курс порохов" ч. 2 III, М, 1946 г. Артиллерийская ордена Ленина и ордена Суворова Академия им. Дзержинского.

Формула изобретения

Газогенерирующий состав, содержащий пироксилин, дифениламин, остаточный спиртоэфирный растворитель и влагу, отличающийся тем, что дополнительно содержит окись марганца при следующем соотношении компонентов, мас.%: Окись марганца - 12 - 28 Дифениламин - 0,72 - 0,88 Остаточный спиртоэфирный растворитель - 2,16 - 2,64 Влага - 0,72 - 0,88 Пироксилин - Остальное до 100%

РИСУНКИ

Рисунок 1