Способ получения дизельного топлива

Способ получения дизельного топлива

Реферат

 

Изобретение относится к нефтепереработке, конкретно к получению дизельного топлива. Дизельное топливо получают из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включая термические и термодеструктивные технологические процессы. Электрообессоливание и обезвоживание ведут путем пропускания потока нефти через систему сетчато и/или ячеисто расположенных электродов в электродегидраторах с различно ориентированной продольной осью корпуса. Далее способ включает атмосферную и/или атмосферно-вакуумную перегонку обессоленной нефти, гидроочистку дизельных фракций, защелачивание части полученных дизельных фракций с последующим компаундированием фракций. На указанных стадиях в качестве теплоносителя используют пар, получаемый в парогенераторе, с образованием конденсата, который, по крайней мере, частично возвращают на стадию получения пара. Используемый пар, по крайней мере, частично получают путем перегрева воды за счет сжигания содержащегося в нефти попутного газа и/или газа термических процессов и/или термодеструктивных процессов, процессов нефтепереработки. Газ подают в сеть с температурой 50-70^oС и давлением 3-5 кг/см², подогревают его до температуры не ниже 100°С и 60-85% подают на сжигание для получения пара, используемого в виде теплоносителя, а 15-40% газа подают на сжигание в парогенератор для получения пара из возвратного парового конденсата, в который добавляют нагретую химически очищенную сырую воду в необходимых количествах. Теплота от сжигания газа также используется для подогрева химически очищенной сырой воды и/или исходной нефти. При этом рекуперируют остаточную теплоту отработанного в технологических процессах пара и/или парового конденсата. На стадии перегонки нефти предпочтительно используют ректификационные колонны, оборудованные пакетами перекрестно-точных насадок, а гидроочистку дизельного топлива проводят с использованием алюмокобальтовых или алюмомолибденовых катализаторов. Защелачивание полученных дизельных фракций ведут 3-5 мас.% водным раствором едкого натра при объемном соотношении дизельная фракция: раствор едкого натра = 0,5-2,0. Предпочтительно проводят компаундирование дизельной фракции с прямогонной керосиновой фракцией и/или с прямогонными вакуумными соляровыми компонентами. В результате достигают повышение экономических показателей процесса, улучшение экологии. 24 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к нефтепереработке, конкретно к получению дизельного топлива из нефтей с различным содержанием серы.

Наиболее близким к изобретению по своей сущности и достигаемому результату является способ получения дизельного топлива из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающий термические и термодеструктивные технологические процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти пропусканием потока через систему электродов в электродегидраторах, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки обессоленной нефти в колоннах перегонки, гидроочистку дизельных фракций, защелачивание части полученных дизельных фракций с последующим компаундированием фракций с подачей, по крайней мере, в электродегидраторы, колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, реакторы защелачивания в качестве теплоносителя пара, получаемого в парогенераторе, и образованием конденсата, по крайней мере, частично возвратного, в результате отбора теплоты преимущественно при протекании технологических процессов перегонки нефти (см. Эрих В.Н., Расина М. Г., Рудин М.Г., Химия и технология нефти и газа, Л., Химия, 1985, с. 385-398).

Недостатками известных способов являются высокая себестоимость вследствие необходимости приобретения необходимого в ряде технологических процессов пара на стороне, а также большие потери тепла вследствие сжигания значительного количества топливных газов на факеле, что обуславливает дополнительно и ухудшение экологической обстановки в регионе.

Задачей настоящего изобретения является повышение экономичности и одновременной более глубокой переработки нефти, увеличении выхода продукции и улучшении экологической обстановки в регионе.

Задача решается за счет того, что в способе получения дизельного топлива из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающем термические и термодеструктивные технологические процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти пропусканием потока через систему электродов в электродегидраторах, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки обессоленной нефти в колоннах перегонки, гидроочистку дизельных фракций, защелачивание части полученных дизельных фракций с последующим компаундированием фракций с подачей, по крайней мере, в электродегидраторы, колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, реакторы защелачивания в качестве теплоносителя пара, получаемого в парогенераторе, и образованием конденсата, по крайней мере, частично возвратного, в результате отбора теплоты преимущественно при протекании технологических процессов перегонки нефти, согласно изобретению используемый в технологических процессах пар, по крайней мере, частично получают путем сжигания содержащегося в нефти попутного газа и/или технологического газа термических процессов и/или термодеструктивных процессов, и/или промежуточных продуктов, который подают в сеть с температурой 50-70^oC и давлением 3-5 кг/см, подогревают его до температуры не ниже 100^oC и 60-85% подают на сжигание для получения пара в технологических процессах, а 15-40% газа подают на сжигание в парогенераторе для получения пара нагреванием возвратного парового конденсата с добавлением нагретой химически очищенной сырой воды в количестве, необходимом для возмещения невозвращаемого конденсата и для подогрева химически очищенной сырой воды и/или исходной нефти, используют остаточную теплоту отработанного в технологических процессах перегонки нефти пара и/или парового конденсата.

При этом электрообессоливание нефти могут проводить пропусканием потока через систему сетчато и/или ячеисто расположенных не менее чем в двух уровнях электродов, перекрывающих в совокупности высотный диапазон электродегидратора, преимущественно в верхней половине высоты его корпуса, причем градиент высоты между уровнями электродов на пути восходящего потока нефти составляет 0,05-0,1 условного отрезка пути, совпадающего со средним вектором перемещения потока нефти в зоне наибольшего миделя электродегидратора, проходимого потоком за час перемещения со средней скоростью процесса электрообессоливания и обезвоживания, при этом электрообессоливание и обезвоживание нефти проводят в электродегидраторах с горизонтально-ориентированным корпусом цилиндрической или составной конфигурации и рабочим объемом 80-200 м³, или в электродегидраторах с корпусом сферической, или сфероидальной, и/или эллипсовидной, и/или овоидальной, и/или каплевидной формы, или электрообессоливание нефти производят в электродегидраторах сфероидальной, и/или эллипсоидальной, и/или овоидальной, и/или каплевидной, и/или составной с цилиндрическим корпусом и выпуклокриволинейным торцовыми участками, и/или тороидальной формы, или электрообессоливание нефти проводят в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют вертикально, или горизонтально, или под углом к горизонту.

При перегонке обессоленной и обезвоженной нефти могут использовать колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, которые снабжают пакетами перекрестно-точных насадок, размещенными с высотным или высотно-угловым смещением адекватно температурным зонам конденсации паров, при этом, по крайней мере, часть пакетов размещают в зоне конденсации дизельной фракции и перегонку проводят при подаче нефти в колонны, по крайней мере, через два патрубка, тангенциально расположенные в корпусе колонны в зоне питания, снабженной внутренним цилиндрическим отражателем потока, диаметр которого соотносится с диаметром корпуса колонны в зоне питания как (0,59-0,75):1, а высотный диапазон ввода потоков нефти составляет (0,21-0,28) высоты колонны от отметки низа днища колонны, при этом подачу нефти в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки осуществляют через патрубки, которые располагают с углом разведения точек пересечения осей патрубков с корпусом колонны в интервале 30-180^o с односторонней тангенциальной закруткой подаваемого потока, или подачу нефти в колонну атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки осуществляют через патрубки, ось и внутренняя горловина одного из которых ориентируют поток подаваемой через него нефти в зоне питания колонны непосредственно на пересечение с аналогичным потоком, подаваемым через другой патрубок преимущественно в зоне выхода его из внутренней горловины последнего, или подачу нефти в колонну атмосферной и/или атмосферновакуумной перегонки осуществляют через патрубки, оси которых ориентируют параллельно касательным к корпусу внутреннего цилиндрического отражателя с радиальным удалением от условной точки касания с корпусом отражателя на расстояние b, удовлетворяющее условию b 0,25(R_к - R_о), где R_к - радиус колонны в зоне питания, R_о - радиус отражателя, нефть вводят в колонну через патрубки, врезанные в корпус колонны параллельно с разведением их осей на расстояние 0,5-0,85 диаметра колонны в зоне питания, а перегонку проводят в колонне, цилиндрический отражатель в зоне питания которой устанавливают эксцентриситетно продольной оси колонны, или перегонку проводят в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, цилиндрический отражатель которой выполняют с переменным радиусом кривизны в поперечном сечении, или перегонку проводят в колонне атмосферной перегонки, цилиндрический отражатель которой соединяют с корпусом колонны кольцевой, мембранной плоской, и/или ломаной, и/или криволинейной, и/или комбинированной конфигурации в поперечном сечении, или перегонку проводят в колонне, отражатель потока нефти которой выполняют в виде двухлепестковой симметричной оболочки переменной кривизны или составной конфигурации, по крайней мере, в поперечном сечении, или при перегонке используют колонну атмосферной перегонки, в которой регулярно пакеты перекрестно-точных насадок выполняют из пространственно деформированных элементов из листовой нержавеющей стали, с обеспечением перекрытия высотой пакетов температурных градиентов 2-8-C по высоте колонны и площади прохода паров через них, составляющей 38-81% относительно поперечного сечения колонны, при этом перегонку в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки проводят при скорости прохождения паров разгоняемых фракций, по крайней мере, равной 1,0-1,7 м/с, а вывод дизельной фракции с температурой кипения 240-350^oC или разделенной дизельной фракции 240-300^oC и 300-350^oC ведут в высотном интервале колонны первичной разгонки, составляющем (0,32-0,62), считая от нижнего днища колонны или с превышением соответственно нижней отметки и верхней отметки диапазона вывода на величину (0,06-0,12) и (0,23-0,41) от высоты колонны относительно оси ввода патрубков, подающих нефть в зону питания колонны.

Гидроочистку могут проводить в среде водородсодержащего газа в присутствии катализаторов гидроочистки, при этом газосырьевой поток вводят преимущественно аксиально.

При гидроочистке дизельной фракции, пропускаемой через один или два реактора, последний или последние могут обвязывать по ходу газопаровой продуктовой смеси с возможностью прямого или обратного прохождения последней через слои катализатора либо с возможностью их параллельного или попеременно раздельного включения в работу адекватно заданным объемам и степени гидроочистки бензиновой фракции.

В реакторах гидроочистки могут использовать алюмокобальтовый или алюмоникельмолибденовый катализаторы гидроочистки или их сочетания.

Могут использовать, по крайней мере, один реактор гидроочистки, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным и/или комбинированным парогазопроницаемым элементом из инертного, или коррозионно-термостойкого материала, или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора на пути движения парогазопродуктового потока выполняют превышающей площадь сечения реактора гидроочистки.

При гидроочистке могут использовать, по крайней мере, один реактор, в котором слой катализатора насыпают с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности.

При гидроочистке могут использовать, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим, и/или переменно ломанным, и/или переменно криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора.

При гидроочистке могут использовать, по крайней мере, один реактор, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэрогидравлическим сопротивлением, меньшим, чем у эквивалентного по объему слоя катализатора.

При гидроочистке могут использовать, по крайней мере, один реактор, в котором элементы с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых и/или перфорированных цилиндрических или многогранных стаканов или патрубков.

При гидроочистке могут использовать, по крайней мере, один реактор, в котором часть аэрогидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений из инертных частиц, радиусом, большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора.

При гидроочистке могут использовать, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчаткой или перфорированной оболочкой.

При гидроочистке могут использовать, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешивают с более крупными частицами инертного материала.

При гидроочистке могут использовать, по крайней мере, один реактор, в котором соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого гидроочистке.

При гидроочистке, по крайней мере, часть реакторов гидроочистки могут устанавливать с наклоном продольной оси относительно горизонта.

При гидроочистке могут использовать, по крайней мере, часть реакторов гидроочистки с горизонтально ориентированной продольной осью.

При гидроочистке, по крайней мере, один реактор гидроочистки могут выполнять тороидальным.

При защелачивании могут использовать 3-5%-ный раствор едкого натра с подачей дизельной фракции не менее чем в два реактора параллельными потоками, обработку дизельной фракции едким натром проводят постадийно, при этом первую стадию осуществляют инжектированием через инжектор, установленный вне реактора защелачивания при соотношении объемов дизельной фракции и едкого натра равным 0,5-2,0, и полученную смесь вводят в придонный слой раствора едкого натра, и проводят вторую стадию смешивания с использованием маточника, состоящего из раздаточного коллектора, снабженного системой распределительных труб с избирательной системой перфорации, при заполнении раствором едкого натра объема реактора на 0,5-0,75 его высоты и скорости ввода дизельной фракции в слой раствора равной 0,6-7,9 м/с, компаундирование проводят в одну, две или три стадии, при этом при защелачивании высокосернистых фракций используют раствор 3,0-5,0% раствора едкого натра при подаче дизельной фракции не менее чем в два реактора параллельными потоками, или используют реактор с подачей дизельной фракции во внешний инжектор, выходное сопло которого устанавливают с отрицательным перепадом высоты сопла на высоту не менее 1 м относительно нижней отметки щелочного раствора в реакторе защелачивания, или при защелачивании используют реактор с распределительными трубами, подающими дизельную фракцию, размещенными на высота 0,05-0,75 от высоты раствора едкого натра, или при защелачивании используют реактор, в котором перфорационные отверстия в раздаточных трубах маточника выполняют с переменным шагом и/или диаметром, и/или эффективной площадью истечения потока с возрастанием перечисленных параметров по мере удаления от зоны ввода раздаточного коллектора в резервуар защелачивания адекватно падению гидравлического давления в элементах системы ввода дизельного дистиллята, или при защелачивании используют реактор, в котором, по крайней мере, часть перфорационных отверстий ориентируют на ось истечения потока по сторонам горизонта, или при защелачивании используют реактор, в котором, по крайней мере, часть перфорационных отверстий распределительных труб ориентируют под нисходящими углами горизонта, или при защелачивании используют реактор, в котором, по крайней мере, часть перфорационных отверстий расположена по спирали с постоянным или переменным шагом, причем по крайней мере, часть перфорационных отверстий в распределительных трубах маточника выполняют круглоцилиндрическими, и/или овоидальными, и/или комбинированных конфигураций, или щелевидными, или при защелачивании используют реактор, в котором раздаточный коллектор маточника выполняют в виде трубы переменного сечения по длине реактора защелачивания, а подачу смеси дизельной фракции и раствора щелочи в реактор защелачивания ведут с переменной скоростью в различных зонах реакторов, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, колебание высоты слоя жидкости в котором при вводе-выводе дизельной фракции ведут в пределах 16-20% от исходного уровня раствора едкого натра в реакторе к моменту начала процесса защелачивания, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, который выполняют горизонтальным с круглоцилиндрическим, или эллипсоидальным, или овоидальным или каплевидным поперечным сечением, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, который выполняют ломаной или криволинейной осью в плане или тороидальным в виде замкнутого или разомкнутого тора, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор, который выполняют с наклоном к горизонту или не менее чем с одним изломом продольной оси в вертикальной плоскости, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор, который снабжают экраном, горизонтально ориентированным или наклоненным, открытым, по крайней мере, с одного торца, погруженным в пределах верхней трети в защелоченную фракцию, при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор и/или резервуар-отстойник, который выполняют с большей осью поперечного сечения, ориентированной вертикально или наклонно, при этом подачу смеси дизельной фракции с раствором щелочи в реактор защелачивания ведут импульсами, а после защелачивания обработанную раствором щелочи дизельную фракцию выводят из верхней зоны реактора защелачивания и подвергают водной отмывке, и/или отстою в емкости для водной отмывки, и/или в резервуар-отстойник, при этом при водной отмывке и/или отстое используют не менее одного дополнительного резервуара-отстойника, последовательно сообщенного с первым, а при отстое используют, по крайней мере, один резервуар-отстойник, который выполняют горизонтально или полого наклоненным с круглоцилиндрическим или эллипсоидальным поперечным сечением, или используют, по крайней мере, один резервуар-отстойник, который выполняют с ломаной или криволинейной осью в плане, или тороидальным в виде замкнутого или разомкнутого тора, или при отстое используют, по крайней мере, один резервуар-отстойник, который снабжают экраном-перегородкой, открытым с одного торца, а погруженным в приповерхностный слой дизельной фракции, горизонтально ориентированным, или наклонным, и/или вертикальным, или при отстое используют, по крайней мере, один резервуар-отстойник, который снабжают не менее чем двумя парами электродов, интенсифицирующими осаждение взвесей и примесей из дизельной фракции, а очищенную в реакторе защелачивания дизельную фракцию подают в не менее чем один резервуар-отстойник, выдерживают в нем не менее 50-80 мин и направляют на компаундирование.

Компаундирование на первой стадии могут проводить либо непосредственно в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки путем добавления в дизельную фракцию, по крайней мере, части прямогонной керосиновой фракции, и/или в технологическом трубопроводе, соединяющем колонну первичной атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки с реактором защелачивания, путем подачи прямогонной керосиновой фракции, компаундирование второй стадии проводят после защелачивания дизельной фракции непосредственно в резервуаре хранения дизельного топлива путем подачи прямогонной и/или гидроочищенной керосиновой фракции под избыточным давлением в зону, расположенную в нижней четверти высоты резервуара преимущественно с наклоном струи, направленной к днищу резервуара под углом не менее 30^o к горизонту, при этом при компаундировании в технологическом трубопроводе подачу керосиновой фракции и/или вакуумного соляра ведут поэтапно или дискретно не менее чем через два патрубка, врезанных в основной трубопровод с различных сторон, и/или разнесенных по длине и ориентированных под острым углом по ходу смешиваемых дистиллятов, или при компаундировании используют патрубки для ввода компонентов, подмешиваемых к дизельной фракции, врезанные в основной трубопровод и обеспечивающие однонаправленную или встречно-направленную тангенциальную вихревую закрутку смешиваемых потоков, или при компаундировании в трубопроводе во внутреннем сечении его на участке компаундирования первой стадии непосредственно после зоны врезки патрубков, подающих подмешиваемые к дизельной фракции керосиновые и/или вакуумно-соляровые компоненты, устанавливают не менее одной зафиксированной крыльчатки, или при компаундировании в трубопроводе во внутреннем сечении его устанавливают не менее двух крыльчаток со встречно-направленной закруткой лопастей, зафиксированных относительно корпуса трубопровода или неподвижно зафиксированных одна относительно другой с возможностью свободного совместного вращения при возникновении дисбаланса, создаваемых или вихревых противотоков, интенсифицирующих процесс компаундирования дизельного дистиллята, а при выводе дизельной фракции из колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки отбор избыточной результирующей теплоты ведут преимущественно перед началом первой стадии компаундирования, вторую стадию компаундирования ведут в резервуаре хранения дизельного топлива путем прямого смешивания подаваемых в резервуар потоков дизельной фракции и керосиновой фракции, либо через инжектор, вводимый в придонную зону резервуара при раздельной во времени подачи дизельной фракции и керосиновой фракции, или на второй стадии компаундирования используют инжектор, который вводят в резервуар и фиксируют на жестком внутреннем патрубке в нижней трети центральной зоны резервуара с восходящим наклоном инжектируемого потока, или на первой стадии компаундирования в дизельную фракцию и/или в ее смесь с прямогонной керосиновой фракцией добавляют вакуумный соляр, выводимый из вакуумной колонны атмосферно-вакуумной перегонки; на второй стадии компаундирования используют резервуар, инжектор в котором располагают посредством тангенциально установленного патрубка, или компаундирование в резервуаре хранения дизельного топлива проводят посредством, по крайней мере, двух инжекторов, зафиксированных на тангенциально установленных патрубках со встречной закруткой потоков, или компаундирование в резервуаре хранения дизельного топлива проводят посредством не менее двух инжекторов, подвижно с возможностью реактивного вращения, установленных в нижней или придонной части резервуара хранения дизельного топлива.

Могут использовать сырую воду из проточного и/или непроточного водоема, причем нагрев химически очищаемой воды производят до или после выполнения очистки сырой воды от взвесей и после очистки возвратного парового конденсата от масляных загрязнений.

Могут использовать воду, например, из реки Урал с общей жесткостью 4,8 мг-экв/кг, общей щелочностью 3,4 мг-экв/кг, величиной pH 8,1 и содержанием железа 628 мг/кг, сульфатов (SO₄^-2) 1,78 мг-экв/кг, кремниевой кислоты 0,15 мг-экв/кг, кальция (Ca⁺²) 3,0 мг-экв/кг, магния (Mg⁺²) 1,8 мг-экв/кг и окисляемостью перманганатной 3,84-5,12 мг/кг по O₂, причем сырую воду на химическую очистку подают под давлением до 5 кг/см² на насосы сырой воды, по крайней мере, один из которых оставляют резервным, а затем прокачивают воду через два теплообменника с неподвижными трубчатыми решетками и подогревают воду до температуры 25-30^oC, причем, по крайней мере, в одном теплообменнике используют возвратный конденсат с температурой 80- 85^oC, при этом количество сырой воды, пропускаемой через этот теплообменник, регулируют до захолаживания конденсата до температуры 25-35^oC, а остальную часть сырой воды пропускают через другой теплообменник и нагревают ее до температуры 25-30^oC за счет использования в этом теплообменнике в качестве теплоносителя теплофикационной воды, имеющей температуру отопительной воды в соответствии с сезоном, а после подогрева воду направляют на фильтрование в механические фильтры с двухслойной загрузкой кварцевым песком и антрацитом и осуществляют удаление из воды взвешенных частиц до достижения водой прозрачности не менее 40 см, а затем осветленную воду подают на фильтры водород-катионитовые, загруженные сульфоуглем, и осуществляют удаление из воды солей жесткости до 1-2 мг-экв/кг постоянной и разрушение бикарбонат иона со снижением только карбонатной щелочности до 0,7 мг-экв/кг, после чего умягченную воду подают на предохраняющие фильтрат от проскоков кислотности буферные саморегулирующиеся фильтры, загруженные сульфоуглем, а затем воду направляют для удаления свободной углекислоты в декарбонизатор, загруженный кольцами Рашига, и осуществляют отделение воздуха с углекислым газом, который отводят в атмосферу, и подачу декарбонизированной воды самотеком в бак, после чего эту воду насосами прокачивают через двухступенчатые натрий-катионитовые фильтры, причем в фильтрах первой ступени производят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а во второй ступени осуществляют удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг с получением химически очищенной воды прозрачностью не менее 40 см, общей жесткостью 2-5 мг-экв/кг, содержанием железа в пересчете на Fe⁺³ до 300 мг/кг и величиной pH 8,0, после чего химически очищенную воду подают в баки, а затем насосами откачивают в парогенератор, при этом, по крайней мере, в период паводка осуществляют предварительную очистку воды, которую производят с использованием не менее двух осветлителей производительностью 250 м³/ч, двух мешалок известкового молока емкостью 15 м³ каждая, двух мерников коагулянта по 10 м³ каждый, ячейки мокрого хранения извести, преимущественно известкового теста емкостью 100 м³, ячейки известкового молока емкостью 60 м³ и насосов-дозаторов и/или центробежных насосов с дополнительными регулирующими заслонками, а химическую очистку воды производят только с использованием натрий-катионитовых фильтров, в которых производят также регенерацию фильтрующего материала солевым раствором с концентрацией 6-8%, а для химической очистки воды используют механические фильтры в виде цилиндрических сосудов с внутренним антикоррозионным покрытием, преимущественно из эпоксидной смолы, с двумя стальными днищами сферической формы, в верхнем из которых размещен штуцер подачи исходной воды и верхнее распределительное устройство в виде лучей из полимерного материала для распределения воды по сечению фильтра, а на нижнем днище расположена дренажная система в виде коллектора со щелевыми трубками из нержавеющей стали, по оси которых образованы отверстия, перекрываемые кожухами со щелями шириной 0,25-0,4 мм, причем в верхней части корпуса фильтра образован люк для осмотра поверхности фильтрующего материала, а в нижней - лаз для монтажа и ремонта верхней и нижней дренажных систем, при этом на корпусе фильтра на уровне щелевых трубок расположен штуцер для гидроперегрузки, к фильтру подведены трубопроводы исходной воды, взрыхления, воздушник верхней и нижней дренажных систем, подсоединены манометры на входе и выходе коллектора, пробоотборники и вентили, а фильтрующую засыпку выполняют двухслойной, состоящей из слоя кварцевого песка высотой 700 мм и объемом 6,4 м³ и слоя антрацита высотой 500 мм и объемом 4,6 м³, при этом производительность фильтров устанавливают с учетом расхода воды на собственные нужды и приготовление регенерационных растворов не менее 200 м/ч, скорость фильтрования при работе всех фильтров - не менее 7 м/ч и максимальной во время взрыхляющей промывки - не менее 10 м/ч при расходе на взрыхление сжатого воздуха 5 м³/час и давлении до 1,5 кгс/см²; используемые водород-катионитовые фильтры выполняют с площадью фильтрования не менее 7 м², диаметром не менее 3000 мм и высотой загрузки сульфоуглем, равной 2500 мм, причем фильтр оснащен верхним распределительным устройством в виде лучевой, равномерно распределяющей поток воды по поверхности фильтрующего материала системы, а внутреннюю поверхность фильтра выполняют с гуммировочным покрытием из резины, при этом производительность фильтра составляет не менее 80 т/ч, а скорость фильтрования - не менее 13 м/ч; используемые саморегулирующиеся буферные фильтры загружены сульфоуглем с высотой слоя загрузки 2000 мм и выполнены с верхним распределительным устройством в виде "стакан в стакане", причем производительность одного фильтра составляет не менее 180 м³/ч, а скорость фильтрования - не менее 25 м/ч; используемый декарбонизатор выполнен с нижним патрубком подвода воздуха, брызгоотделителем и патрубком отвода декарбонизированной воды, который соединяют с баком сбора этой воды емкостью не менее 400 м³; используют двухступенчатый натрий-катионитовый фильтр с верхним, состоящим из лучей и нижним распределительными устройствами, причем первую ступень этого фильтра выполняют составной из трех фильтров диаметром 3000 мм и загруженной фильтрующим материалом с высотой слоя 1900 мм, при этом производительность фильтра составляет не менее 90 м³/ч, а скорость фильтрования - не менее 25 м/ч, а вторую ступень фильтра выполняют составной из двух фильтров диаметром 2600 мм, загруженной фильтрующим материалом с высотой слоя 1200 мм, причем фильтр оснащен верхним распределительным устройством, и скорость фильтрования составляет не менее 34 м/ч, при этом во всех ионообменных фильтрах химической очистки воды на нижнем дренажном устройстве располагают слой антрацита высотой, превышающей уровень расположения лучей с перфорацией не менее чем на 10 см.

Химически очищенную воду могут подавать в парогенератор с температурой 25-30^oC, причем часть химически очищенной воды направляют на охладители отбора проб непрерывной и периодических продувок котлов, а оттуда - в головку деаэратора, другую часть химически очищенной воды направляют в охладитель самотечного конденсата, в котором используют тепло парового конденсата, а выходящую из охладителя воду разделяют на два потока, один из которых, нагретый до 90^oC, подают в головку деаэратора, а другой подают на охладитель непрерывной продувки, используя тепло продувочных вод из сепаратора непрерывной продувки, а затем химически очищенную воду пропускают через охладитель выпара деаэратора, затем подают ее в головку деаэратора и осуществляют барбатирование химически очищенной воды паром, нагревая ее до температуры, близкой к насыщению, и удаляют из воды газы O₂, CO₂, а сетевую теплофикационную воду подают на сетевые насосы, затем через подогреватели сетевой воды в теплосеть, при этом при ремонте подогревателей химически очищенной воды осуществляют переключение подогревателей сетевой воды на нагрев химически очищенной воды.

Пар из котлов по коллекторам могут подавать в паропроводы, причем часть пара из коллекторов через редуцирующее устройство с давлением P=4 кгс/см² подают на подогреватель сетевой воды, на подогреватель химически очищенной воды, на подогреватель топливного газа, на обогрев сепаратора топливного газа и в деаэраторы; при наличии излишков отработанного пара часть его подают на подогреватели химически очищенной воды и на подогреватели сетевой воды, а в них конденсат направляют в конденсаторные баки, откуда конденсаторными насосами откачивают на очистку конденсата; при работе подогревателя химически очищенной воды и подогревателей сетевой воды на редуцированном паре с котлов, по крайней мере, часть конденсата с температурой 90^oC направляют непосредственно в головку деаэратора для замещения эквивалентного количества нагретой химически очищенной воды, при этом подогреватели сетевой и химически очищенной воды выполняют в виде блока пароводяного и водо-водяного теплообменников, причем вначале в пароводяном теплообменнике конденсируют пар, при этом уровень конденсата в теплообменнике поддерживают регулятором уровня, а затем конденсат направляют в водоводяной теплообменник и переохлаждают его до температуры 80-90^oC, при этом химически очищенную или сетевую воду вначале пропускают через водоводяной теплообменник, а затем через пароводяной, при этом в качестве парогенератора используют паровую котельную, а паровой конденсат по трубопроводам подают на распределительную гребенку, причем используют конденсат с общей жесткостью 100 мг-экв/кг, содержанием Fe в пересчете на Fe⁺³ до 180 мг/кг, содержанием кремниевой кислоты до 350 мг/кг, содержанием масел до 80 мг/кг и величиной pH до 8,0 ед, причем при несоответствии конденсата указанным параметрам его направляют в дренаж, а с распределительной гребенки конденсат направляют последовательно в бак-отстойник и бак сбора отстоявшегося от нефтепродуктов чистого конденсата, причем по мере всплывания при отстое конденсата на поверхность масла осуществляют сбор его с помощью улавливающей воронки, при этом в обоих баках поддерживают заданный объем жидкости за счет разности уровней переливных корыт - заполняющих патрубков, после чего чистый конденсат с содержанием нефтепродуктов 10-15 мг/кг с помощью насосов подают через узел регулирования, в котором распределяют потоки на технологическую обработку и взрыхление фильтров трех ступеней обезмасливания, на осветлительные фильтры, загруженные антрацитом, в которых производят удаление взвешенных механических частиц и нефтепродуктов до 4-5 мг/кг, после чего конденсат направляют на четыре параллельно соединенных сорбционных фильтра первой ступени, загруженных активированным углем, а затем - на четыре сорбционных фильтра второй ступени обезмасливания конденсата до содержания в нем масел не более 0,05 мг/кг, и обезмасленный конденсат с температурой 85^oC направляют в межтрубное пространство теплообменников, по которым пропускают холодную сырую воду, используемую для технологических нужд химической очистки воды, и осуществляют охлаждение конденсата до температуры 40^oC, после чего направляют его в бак обезмасленного конденсата, откуда насосами прокачивают конденсат на обессоливающую установку, причем температуру обезмасленного конденсата поддерживают в пределах от 35^oC до 40^oC и направляют его сначала в водород-катионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной катионит КУ-2,8 с высотой слоя загрузки 1,5 м и скорость фильтрования составляет 35 м/ч, причем периодически осуществляют восс