Способ получения 2,6-ди-трет-бутил-фенола

Способ получения 2,6-ди-трет-бутил-фенола

Реферат

 

Изобретение относится к нефтехимическому синтезу 2,6-ди-трет-бутил-фенола алкилированием фенола изобутиленсодержащей фракцией в присутствии катализатора - алюминия, растворенного в феноле, с последующим выделением целевого продукта и примесей алкилфенолов ректификацией. После выделения четкой ректификацией 2,6-ди-трет-бутил-фенол подвергают последовательному захолаживанию/нагреванию при (35,0 + 0,1)^oС и (36,0 + 0,1)^oС соответственно. Дополнительно выделяют 2,6-ди-трет-бутил-фенол из потоков примесей ректификацией. Технический результат - получение 2,6-ди-трет-бутил-фенола с чистотой 99,99 - 100 мас.%. 1 з.п.ф-лы, 7 табл., 4 ил.

Изобретение относится к нефтехимическому синтезу экранированных фенолов - антиоксидантов для каучуков, полимеров, пищевых продуктов, в частности к получению 2,6-ди-трет-бутил-фенола.

Известен способ получения 2,6-ди-трет-бутил-фенола (2,6-ди-ТБФ) алкилированием фенола изобутиленом при 100-105^oC и 15-18 ата с использованием в качестве стереорегулирующего катализатора алюминия. (В. В.Ершов. Пространственно затрудненные фенолы. М., Химия, 1968, с. 37).

Алкилирование проводят, как правило, без растворителя. Реакционная масса представляет смесь 2,6-ди-ТБФ (до 75 мас.%), орто-трет-бутил-фенола (орто-ТБФ) - 9%, 2,4,6-три-трет-бутил-фенола (2,4,6-три-ТБФ) - 9% и 2,4-ди-трет-бутил-фенола (2,4-ди-ТБФ). Катализатор разрушают водой, выделяя 2,6-ди-ТБФ ректификационной отгонкой.

Недостатками способа являются низкий выход 2,6-ди-ТБФ и недостаточная чистота продукта.

Известны способы получения 2,6-ди-ТБФ высокой степени чистоты (99,98% - 100%) и с выходом продукта до 87 мас.%, включающие алкилирование фенола изобутиленсодержащей фракцией с использованием модифицированных катализаторов алкилирования, повышающих селективность процесса. (Патент РФ 1679753, C 07 C 39/06, 37/14, заявл. 11.01.95, опубл. 10.11.96, бюл. N 31).

Катализатор дезактивируют водой или окисью пропилена и выделяют 2,6-ди-ТБФ ректификацией под вакуумом 20 мм рт.ст., при 132^oC. Полученный 2,6-ди-ТБФ не содержит примесей.

Однако реализация способа в промышленном производстве проблематична из-за сложности приготовления используемых катализаторов и дефицитности их компонентов - продуктов взаимодействия тетрафеноксиалюминиевой кислоты с 2,2-диметилхроматом в первом из указанных способов и тетрафеноксиалюминатом алюминия - во втором.

В промышленном производстве 2,6-ди-ТБФ в качестве катализаторов алкилирования используют фенолята алюминия, алюминий, растворенный в феноле. (Патент Великобритании 1062298, кл. C 2 C, опубл. 1967, пат. ФРГ N 1137444, кл. 12 G 16, опубл. 1965, А.С. СССР 783297, C 07 C 39/06, 37/14).

При использовании в качестве алкилирующего агента изобутиленсодержащей фракции или изобутилена и выделении целевого продукта ректификацией получают 2,6-ди-ТБФ с выходом до 78 мас.%, чистотой 99,6 мас.%.

При реализации указанных способов в промышленном масштабе не удается достичь более высокой чистоты продукта; увеличение производительности колонн, флегмового числа влечет за собой энергозатраты, не оправдывающие незначительного повышения качества получаемого 2,6-ди-ТБФ.

Наиболее близким к заявляемому по технической сущности является используемый в производстве способ получения 2,6-ди-ТБФ, включающий алкилирование фенола изобутиленсодержащей фракцией при 90-110^oC и 6-10 ата, с использованием в качестве катализатора алюминия, растворенного в феноле (0,1-0,2 мас.% Al), затем стадии дезактивации алюминия водяным паром с отделением гидроокиси алюминия от алкилата и выделением остаточной фракции C₄, ректификационного выделения (последовательно) орто-ТБФ, 2,6-ди-ТБФ, 2,4-ди-ТБФ и 2,4,6-три-ТБФ. (Технологический регламент установки синтеза 2,6-ди-трет-бутил-фенола. ЗАО "Стерлитамакский нефтехимический завод", утв. 05.09.97 г).

Количество катализатора алкилирования 61-0,2 мас.% на исходный фенол.

Количество дезактивирующего катализатор агента - водяного пара - 4-4,5 моль воды на 1 моль катализатора.

Способ осуществляется по следующей схеме (фиг. 1).

В реактор алкилирования 1 сверху подают фенол и катализатор (соотношение фенол:алюминий, мас.% - 1:(0,001-0,002), снизу подают техническую изобутиленсодержащую фракцию, содержащую 45-85 мас.% изобутилена, бутадиен-1,3, бутилены.

Алкилирование протекает при вышеуказанных условиях в течение 8-10 ч при мольном соотношении изобутилен:фенол - 2,2:1,0.

С верха реактора алкилирования выводят фракцию C₄, содержащую 2-5 мас.% изобутилена, с низа - алкилат, содержащий до 85 мас.% 2,6-ди-ТБФ, а в качестве примесей - орто-ТБФ, 2,4-ди-ТБФ, 2,4,6-три-ТБФ.

Алкилат направляют в колонну дебутанизации 2. Противотоком подают водяной пар, с верха выводят остаточное количество фракции C₄, с низа - алкилат и гидроокись алюминия, отделяемую при выходе из колонны. Затем продукт направляют в ректификационную колонну 3 для выделения орто-ТБФ. С низа колонны 3 выводят алкилат, содержащий 2,6-ди-ТБФ, 2,4-ди-ТБФ, 2,4,6-три-ТБФ, фенол, который направляют в ректификационную колонну 4. С верха колонны 4 при 102^oC и 10-15 мм рт.ст. выводят целевой продукт - 2,6-ди-ТБФ.

Кубовый продукт колонны 4 направляют в ректификационную колонну 5, с верха которой выводят продукт, содержащий 2,4-ди-ТБФ, направляемый на изомеризацию в отделение производства 2,4-ди-ТБФ. Кубовый продукт - 2,4-три-ТБФ используют в качестве стабилизатора масел.

Способ позволяет получить 2,6-ди-ТБФ с выходом до 84 мас.%, чистотой 98-99,6 мас.%, t^o_{плавления} - 35,5-36,5^oC.

Качество получаемого продукта соответствует требованиям ТУ 38.103378-86 на 2,6-ди-трет-бутил-фенол, предназначенный для получения 2,6-дитретичного бутилпаракрезола и других фенольных стабилизаторов.

При необходимости повышения качества получаемого 2,6-ди-ТБФ, например, при поставках по контрактам, при которых обычно оговаривается более высокая степень его чистоты, необходима либо его дополнительная очистка известными методами (например, перекристаллизацией), либо требуется повышение производительности ректификационного оборудования, флегмового числа колонн, что связано с большими энергозатратами и удорожанием себестоимости продукта.

В получаемом при дополнительной очистке продукте содержание 2,6-ди-ТБФ составляет 99,60-99,90 мас.%, t^o_{плавления} его - не ниже 36,5^oC, кристаллы - белого цвета. (Дополнение пр. 1 к контракту 1180/14/008-93 от 26.04.93 г).

Однако некоторые области использования 2,6-ди-ТБФ (фармацевтика, синтез некоторых фенольных стабилизаторов, сохранение стабильности самого продукта при длительном хранении) требуют более высококачественного 2,6-ди-трет-бутил-фенола.

Целью предполагаемого изобретения является повышение качества 2,6-ди-трет-бутил-фенола.

Указанная цель достигается тем, что используют способ, включающий алкилирование фенола изобутиленсодержащей фракцией на катализаторе - алюминии, растворенном в феноле при 90-110^oC и 6-10 ата, дезактиацию катализатора с отделением фракции ₄, выделение орто-ТБФ, затем 2,6-ди-ТБФ, очистку выделенного ректификацией 2,6-ди-ТБФ захолаживанием/нагреванием в специальном аппарате с выводом в жидкой фазе высокочистого 2,6-ди-ТБФ, выделение из образовавшихся при этом потоков примесей дополнительного количества 2,6-ди-ТБФ и ректификационное разделение этих потоков на 2,4-ди-ТБФ и 2,4,6-три-ТБФ.

Захолаживание выделенного ректификацией 2,6-ди-ТБФ проводят при (350,1)^oC, нагревание при (360,1)^oC.

Для вывода высокочистого 2,6-ди-ТБФ продукт в аппарате захолаживания/нагревания нагревают до 50-55^oC. После охлаждения получают белый кристаллический 2,6-ди-ТБФ с t^o_{плавления} = 39^oC и содержанием основного вещества 99,99-100 мас.%.

Потоки примесей 2,4-ди-ТБФ и 2,4,6-три-ТБФ, содержащие 14-20 мас.% от количества 2,6-ди-ТБФ, поступившего на захолаживание/нагревание направляют на ректификацию рециклом в колонну выделения 2,6-ди-ТБФ или в параллельно ей работающую.

Для успешной реализации способа очень важно, чтобы процедуры последовательного захолаживания/нагревания ("выпотевания") были проведены в строго изотермическом режиме.

Для снижения энергозатрат, особенно при большом содержании примесей 2,4-ди-ТБФ и 2,4,6-три-ТБФ в выделенном ректификацией 2,6-ди-ТБФ (1,0-1,4 мас. %) процедуры захолаживания/нагревания можно проводить в две, три ступени, увеличивая на каждой ступени температуру захолаживания на (0,50,1)^oC, а температуру нагревания на (0,7)0,1)^oC, выводя на конечной ступени на вышеуказанные температуры - (350,1)^oC и (36,00,1)^oC соответственно.

Сущность предлагаемого способа базируется на открытии существования легкоплавкой эвтектики с ярко выраженным экстремумом 2,6-ди-трет-бутилфенола с алкилфенолами-примесями.

Так, если 2,6-ди-ТБФ плавится при 39^oC, а 2,4-ди-ТБФ плавится при 55^oC, то авторами обнаружено, что смесь, содержащая 65 мас.% 2,6-ди-ТБФ и 35 мас.% 2,4-ди-ТБФ плавится при 14,5^oC (экстремум) (фиг. 2).

Наличие ярко выраженной эвтектики авторами предположительно объясняется склонностью частично экранированных фенолов к образованию клатратных структур.

Способность 2,6-ди-трет-бутилфенола и примесей - 2,4-ди-ТБФ и 2,4,6-три-ТБФ образовывать эвтектики и использована авторами для выделения последних из 2,6-ди-трет-бутилфенола "захолаживанием"/"выпотеванием" (нагреванием).

Температурные режимы процедур захолаживания/нагревания очищаемого 2,6-ди-ТБФ для количественного выделения из него до 11,4% (суммарно) 2,4-ди-ТБФ и 2,4,6-три-ТБФ и были определены исходя из обнаруженной "эвтектической кривой" при использовании искусственно составленных смесей указанных алкилфенолов при различных их количественных соотношениях.

Способ осуществляется следующим образом. (фиг. 3, фиг. 4) В условиях способа по прототипу проводят алкилирование в реакторе 1, дебутанизацию алкилата при разрушении катализатора алкилирования в колонне дебутанизации 2, выделение орто-ТБФ в ректификационной колонне 3, выделение 2,6-ди-ТБФ с верха ректификационной колонны 4, очистку выделенного 2,6-ди-ТБФ захолаживанием/нагреванием в вертикальном аппарате 5 в одну-три ступени при (35,00,1)^oC и (36,00,1)^oC соответственно на конечной ступени очистки в течение 30 мин на I стадии и 30-40 мин - на II. Очищенный 2,6-ди-ТБФ после стадии "выпотевания" (нагревания) нагревают до 50-55^oC и в жидкой фазе выводят как целевой продукт.

Содержание основного вещества в продукте - 99,99 -100 мас.%, t^o_{плавления} = 39,0^oC. При охлаждении образуются кристаллы белого цвета.

С целью выделения 2,6-ди-ТБФ из потоков примесей, образовавшихся при захолаживании/нагревании, их направляют в колонну ректификации 6 (фиг. 3) или рециклом в ректификационную колонну 4 (фиг. 4).

Суммарные потоки примесей - кубовые продукты колонн 4 и 6 - направляют на ректификацию в колонну 7 (фиг. 3) или колонну 6 (фиг. 4), где из них выделяют 2,4-ди-ТБФ и 2,4,6-три-ТБФ.

В случае выделения 2,6-ди-ТБФ из потоков примесей в параллельно работающей колонне ректификации 6 получают продукт, содержащий до 98,5-99 мас.% 2,6-ди-ТБФ и отвечающий требованиям ТУ 38.103378-86 на 2,6-ди-ТБФ для синтеза. В случае направления потоков примесей рециклом в ту же колонну ректификационного его выделения 4 дополнительное его количество вместе с основным с верха колонны поступает на очистку в аппарат 5. Таким образом, сочетанием ректификации и очистки захолаживанием/нагреванием способ позволяет получить высокочистый 2,6-ди-ТБФ с минимальными потерями целевого продукта. Ниже приведены примеры практического выполнения способов получения 2,6-ди-ТБФ.

Пример 1 (по прототипу) В верхнюю часть реактора алкилирования 1 (фиг. 1) подают 1025 г фенола, содержащего 1,0% растворенного алюминия, со скоростью 1 моль/ч в течение 11 ч.

Противотоком со скоростью 4 моль/ч подают техническую фракцию C₄, содержащую, мас.%: изобутилена - 50, бутадиена - 1,0, бутилены - остальное.

Температура алкилирования 100^oC, давление - 7 ата.

С верха реактора 1 выводят фракцию C₄, содержащую 2,8% изобутилена.

С низа - алкилат состава, мас.% фенол - 0,20; орто-ТБФ - 8,90, 2,6-ди-ТБФ - 86,95; 2,4-ди-ТБФ - 1,75; 2,4,6-три-ТБФ - 2,21.

Алкилат направляют в колонну дебутанизации 2, режимы ее работы: t^o_верха - 114^oC, t^o_куба - 116^oC, давление - 2 ата.

С низа колонны подают водяной пар из расчета 4,5 моль воды на 1 моль катализатора.

С верха колонны выводят остаточное количество фракции C₄, воду.

Продукт состава (без учета содержания фенола), мас.%: орто-ТБФ - 8,90; 2,6-ди-ТБФ - 87,15; 2,4-ди-ТБФ - 1,75; 2,4,6-три-ТБФ - 2,20, направляют в ректификационную колонну 3 производительностью 40 практических тарелок (пр. т. ), с флегмовым числом (фл. ч.) - 5,0, t^o_верха - 96^oC, t^o_куба - 180^oC, давлением верха колонны 10-15 мм рт.ст.

С верха колонны выводят орто-ТБФ, с низа - продукт состава, мас.%: 2,6-ди-ТБФ - 95,70; 2,4-ди-ТБФ - 1,90; 2,4,6-три-ТБФ - 2,40.

Продукт направляют в ректификационную колонну 4 производительностью 41 пр. т. , с флегмовым числом 2,3, t^o_верха - 102^oC, t^o_куба - 188^oC, давление 10-15 мм рт.ст.

С верха колонны выводят 2,6-ди-ТБФ состава, мас.%: 2,6-ди-ТБФ - 99,00; 2,4-ди-ТБФ - 0,80; 2,4,6-три-ТБФ - 0,20.

С низа колонны выводят смесь алкилфенолов, направляемую на разделение в ректификационную колонну 5 производительность 56 пр.т. (решетчатых), с фл.ч. 2,3, t^o_верха - 146^oC, t^o_куба - 205^oC, давление - 20 мм рт.ст.

С верха колонны 5 выводят продукт, содержащий 91,05 мас.% 2,4-ди-ТБФ.

Продукт в промышленных условиях направляют на изомеризацию в отделение производства 2,4-ди-ТБФ.

Кубовый остаток колонны 5 содержит 97,90 мас.% 2,4,6-три-ТБФ и используется как стабилизатор масел.

Получают 2,6-ди-ТБФ с выходом 83,90 мас.% в расчете на исходный с содержанием основного вещества 99,0 мас.%, t^o_{плавления} = 36,5^oC. Кристаллы имеют бледно-желтый цвет.

Продукт соответствует по показателям требованиям ТУ 38.103378-86 на 2,6-ди-трет-бутил-фенол, предназначенный для использования при синтезе фенольных стабилизаторов.

Содержание компонентов продукта на каждой стадии его получения приведены в таблице 1.

Пример 2 В условиях примера 1 проводят алкилирование фенола изобутиленсодержащей фракцией в реакторе алкилирования 1 (фиг. 3), дезактивацию алкилата в колонне 2, выделение орто-ТБФ в ректификационной колонне 3 и выделение 2,6-ди-ТБФ в ректификационной колонне 4.

Получают 2,6-ди-ТБФ, содержащий, мас.%: 2,6-ди-ТБФ - 99,0; 2,4-ди-ТБФ - 0,80; 2,4,6-три-ТБФ - 0,20.

Продукт направляют в вертикальный аппарат 5, в котором в две ступени проводят его очистку захолаживанием/нагреванием. Температура охлаждения на I ступени - (34,50,1)^oC, температура на стадии нагревания на I ступени - (35,30,1)^oC.

Температура охлаждения на второй ступени (35,00,1)^oC, нагревания - (36,00,1)^oC.

Время охлаждения на каждой ступени - 30 мин, нагревания - 30-40 мин, до прекращения выделения жидкой фазы.

Выделяющиеся при этих процедурах примеси, названные в таблице 2 "2,4-фракцией", направляют в ректификационную колонну 6, работающую в режиме колонны 4.

Очищенный 2,6-ди-ТБФ, названный в таблице 2 "2,6-фракцией", нагревают до 50-55^oC и в жидкой фазе выводят как целевой продукт. Выход продукта составляет 87,50 мас.% от поступившего на очистку в аппарат 5.

Содержание основного вещества в продукте 100 мас.%, t^o_{плавления} = 39^oC, при охлаждении образует кристаллы белого цвета, не изменяющие его даже при длительном хранении.

Составы потоков примесей ("2,4-фракция") и очищаемого продукта ("2,6-фракция") приведены в таблице 2.

Поступившие в ректификационную колонну 6 потоки "2,4-фракции" разделяют с выделением 2,6-ди-ТБФ с верха колонны и смеси 2,4-ди-ТБФ, 2,4,6-три-ТБФ в качестве кубового продукта.

Кубовый продукт колонны 6 совместно с кубовым продуктом колонны 4 подают в ректификационную колонну 7, работающую в режиме колонны 5 примера 1.

Выведенный с верха колонны 6 2,6-ди-ТБФ имеет состав, мас.%: 2,6-ди-ТБФ - 98,90; 2,4-ди-ТБФ - 0,40; 2,4,6-три-ТБФ - 0,70.

Выход продукта - 12,10 мас.% от поступившего на очистку в аппарат 5.

Продукт соответствует по показателям требованиям ТУ 38.103378-86 и используется для синтеза алкилфенолов.

При разделении кубовых продуктов колонн 4 и 6 в колонне 7 получают дистиллат, содержащий 86,10 мас.% 2,4-ди-ТБФ и кубовый продукт, содержащий 95,90 мас. % 2,4,6-три-ТБФ. Суммарный выход 2,6-ди-ТБФ 83,6 мас.% (из них 73,4% высокочистого) в расчете на исходный фенол.

Составы продукта на всех стадиях получения 2,6-ди-ТБФ приведены в таблице 3.

Пример 3 В условиях примера 1 проводят алкилирование, пропуская изобутиленсодержащую фракцию через 1010 г фенола с растворенным в нем 1,2 г алюминия (фиг. 3).

Получают алкилат состава, мас.%: фенол - 0,15; орто-ТБФ - 9,62; 2,6-ди-ТБФ - 85,80; 2,4-ди-ТБФ - 1,18; 2,4,6-три-ТБФ - 3,25.

Алкилат поступает в колонну дебутанизации 2 на разрушение катализатора в условиях примера 1.

С верха колонны выводят остаточную фракцию C₄, с низа - продукт состава (без учета фенола), мас.%: орто-ТБФ - 9,62; 2,6-ди-ТБФ - 85,96; 2,4-ди-ТБФ - 1,18; 2,4,6-три-ТБФ - 3,24.

Продукт поступает в колонну ректификации 3, в которой в условиях примера 1 выводят с верха колонны орто-ТБФ, с низа - продукт состава, мас.%: 2,6-ди-ТБФ - 95,20; 2,4-ди-ТБФ - 1,28; 2,4,6-три-ТБФ - 3,52.

Кубовый продукт колонны 3 поступает в ректификационную колонну 4, работающую в режиме примера 1. С верха колонны выводят 2,6-ди-ТБФ, содержащий, мас.%: 2,6-ди-ТБФ - 98,60; 2,4-ди-ТБФ - 0,58; 2,4,6-три-ТБФ - 0,82.

С низа колонны 4 выводят примеси, поступающие в ректификационную колонну 7.

2,6-ди-ТБФ поступает в аппарат захолаживания/нагревания 5, в котором его очищают от примесей 2,4-ди-ТБФ и 2,4,6-три-ТБФ в три ступени в течение 30 мин на стадии захолаживания и 30-40 минут на стадии нагревания на каждой ступени очистки. На I ступени очистки температура захолаживания составляет (34,00,1)^oC, температура нагревания (34,70,1)^oC, на II ступени - (34,50,1)^oC и (35,30,1)^oC и на III ступени - (35,00,1)^oC и (36,00,1)^oC соответственно. Составы потоков примесей и очищаемого продукта при очистке в аппарате 5 приведены в таблице 4. После разогрева до 50-55^oC 2,6-ди-ТБФ выводят в жидкой фазе как целевой продукт. Получают 2,6-ди-ТБФ 100%-ной степени чистоты с выходом 79,30% от поступившего на очистку в аппарат 5.

Температура плавления 2,6-ди-ТБФ 39,0^oC, при охлаждении образует кристаллы белого цвета.

Потоки примесей, выделившиеся на каждой стадии захолаживания/нагревания, направляют на ректификацию в колонну 6 в условиях примера 2.

С верха колонны 66 выводят 2,6-ди-ТБФ состава, мас.%: 2,6-ди-ТБФ - 98,80; 2,4-ди-ТБФ - 0,45; 2,4,6-три-ТБФ - 0,75.

Выводимые с низа колонны 6 примеси совместно с кубовым продуктом колонны 4 направляют в ректификационную колонну 7, в которой в режиме работы колонны 5 по примеру 1 разделяют их на 2,4-ди-ТБФ и 2,4,6-три-ТБФ.

Составы продукта на каждой стадии его получения приведены в таблице 5.

Пример 4 В условиях примера 1 проводят алкилирование, пропуская изобутиленсодержащую фракцию по примеру 1 через 100 г фенола с растворенным в нем 0,12 г алюминия.

В реакторе алкилирования 1 (фиг. 4) получают алкилат состава, 5 мас.%: фенол - 0,20; орто-ТБФ - 8,90; 2,6-ди-ТБФ - 86,40; 2,4-ди-ТБФ - 1,80; 2,4,6-три-ТБФ - 2,70.

Алкилат направляют в колонну дебутанизации 2, с верха которой в условиях примера 1 выводят остаточную фракцию C₄, с низа - продукт состава, мас.%: орто-ТБФ - 8,90; 2,6-ди-ТБФ - 86,60; 2,4-ди-ТБФ - 1,80; 2,4,6-три-ТБФ - 2,70.

Продукт направляют в колонну 3 для выделения орто-ТБФ, выводимого с верха колонны. Процесс проводят в условиях примера 1.

Кубовый продукт колонны 3 состава, мас.%: 2,6-ди-ТБФ - 95,05; 2,4-ди-ТБФ - 2,00; 2,4,6-три-ТБФ - 2,95; направляют в колонну 4.

С верха колонны 4 выделяют 2,6-ди-ТБФ, мас.%: 2,6-ди-ТБФ - 99,00; 2,4-ди-ТБФ - 0,30; 2,4,6-три-ТБФ - 0,70.

Выделенный 2,6-ди-ТБФ (с выходом 85,84 мас.% в расчете на исходный фенол) имеет t^o_{плавления} 36,8^oC.

2,6-ди-ТБФ направляют в аппарат 5, в котором в одну ступень проводят очистку от примесей "захолаживанием" при (35,00,1)^oC в течение 30 мин, затем нагреванием при (36,00,1)^oC в течение 30 мин.

По прекращении выделения примесного потока ("2,4-фракции") находящийся в аппарате в твердой фазе 2,6-ди-ТБФ нагревают до 50-55^oC и выводят как целевой продукт с содержанием основного вещества 99,99 мас.% и t^o_{плавления} 39^oC.

Выход высокочистого 2,6-ди-ТБФ составляет 91,5 мас.% от поступившего на очистку в аппарат 5.

Составы потоков при очистке захолаживанием/нагреванием приведены в таблице 6.

Потоки примесей из аппарата 5 ("2,4-фракцию") рециклом направляют в колонну 4.

Кубовый продукт колонны 4 направляют в колонну ректификации 6, работающую в режиме колонны 5 примера 1.

Составы продукта на каждой стадии получения 2,6-ди-ТБФ приведены в таблице 7.

Выполнение способа получения 2,6-ди-ТБФ по схеме, предусматривающей рецикл потока примесей из аппарата 5 в колонну ректификационного выделения 2,6-ди-ТБФ 4 (фиг. 4) технически проще, чем использование дополнительной ректификационной колонны 6 (фиг. 3), и может быть реализовано, если позволяет запас производительности колонны 4 увеличить нагрузку на нее до 10-20%. Оба варианта очистки потока примесей исключают потери 2,6-ди-ТБФ на стадии его выделения, позволяя до 79,0 мас.% продукта выделить в "сверхчистом" виде, остальное количество его возвратить рециклом или выделить 2,6-ди-ТБФ товарной марки "для синтеза" по ТУ 38.103378-86.

При содержании в выделенном ректификацией 2,6-ди-ТБФ примесей в количестве 1,50 мас. % и более процесс получения высокочистого 2,6-ди-ТБФ становится многостадийным и энергоемким. В ходе очистки наблюдается как бы обратный процесс "засорения" целевого продукта примесями. Возможно, процесс требует практической доработки, но пока вариант очистки продукта с примесями в нем в количестве более 1,4 мас.% с использованием приема захолаживания/нагревания практически не реализован.

Температуры захолаживания и нагревания (35,00,1)^oC и (36,00,1)^oC на конечной ступени и соответствующие температуры на промежуточных ступенях определены на основании обнаруженного существования эвтектики 2,6-ди-ТБФ с "примесными" алкилфенолами и практических опытов с использованием контрольных смесей.

При отклонении от указанных температурных режимов на каждой из ступеней захолаживания/нагревания более чем на 0,1^oC не удается достичь желаемой степени очистки 2,6-ди-ТБФ.

Нагрев 2,6-ди-ТБФ до 50-55^oC при его выделении из аппарата захолаживания/нагревания необходим и достаточен для полного вывода его в жидкой фазе из технологической схемы.

Составы продуктов на каждой стадии получения 2,6-ди-ТБФ определяют хроматографически согласно ТУ 38.103378-86.

Используемый при алкилировании фенол соответствует ГОСТ 23519-79, алюминий - ГОСТ 11070-74, изобутиленсодержащая фракция C₄ соответствует ТУ 38.303-05-31-92 на бутилен-изобутиленовую фракцию.

Источники информации 1. SU 1351562 A1, 15.11.1987.

2. Журавлева Е. И. Технология кондитерского производства. М.: Пищевая промышленность, 1968, с.315 - 325.

Формула изобретения

1. Способ получения 2,6-ди-трет-бутил-фенола, включающий алкилирование фенола изобутиленсодержащей фракцией C₄ в присутствии катализатора - алюминия, растворенного в феноле, дезактивацию катализатора, выделение остаточной фракции C₄, последовательное выделение четкой ректификацией примесей алкилфенолов: орто-трет-бутил-фенола, 2,4-ди-трет-бутил-фенола, 2,4,6-три-трет-бутил-фенола и целевого продукта, отличающийся тем, что выделенный четкой ректификацией 2,6-ди-трет-бутил-фенол подвергают последовательному захолаживанию/нагреванию при (35,0 0,1)^oС и (36,0 0,1)^oС соответственно, с выделением при последующем нагреве высокочистого 2,6-ди-трет-бутил-фенола, а потоки выходящих при этом примесей направляют на дополнительное выделение 2,6-ди-трет-бутил-фенола ректификацией.

2. Способ получения 2,6-ди-трет-бутил-фенола по п.1, отличающийся тем, что очистку захолаживанием/нагреванием проводят в две, три ступени, увеличивая на каждой ступени температуру захолаживания на (0,5 0,1)^oС, а температуру нагревания на (0,7 0,1)^oС.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8, Рисунок 9, Рисунок 10, Рисунок 11