Способ изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля (варианты)

Способ изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля (варианты)

Реферат

 

Изобретение относится к технологии изготовления разъемных соединителей волоконно-оптических кабелей, использующихся в волоконно-оптических системах связи для передачи оптической информации. Техническим результатом является обеспечение высокой (доли микрон) точности изготовления микроотверстий с нулевой погрешностью их центровки, что обуславливает малые оптические потери (0,15-0,2 дБ) в стыках соединяемых световодов, в том числе с полупроводниковыми источниками или приемниками оптического излучения. Соединители, изготовленные в пяти вариантах по этому способу, позволяют состыковывать: кабели в обычном их исполнении, комбинированные оптоэлектрические кабели, содержащие волоконно-оптические световоды и электрические провода, грузонесущие кабели, содержащие волоконно-оптические световоды и упрочняющие (силовые) элементы, кабель с одноэлементными источниками или приемниками оптического излучения и кабель с многоэлементным матричным источником или приемником оптического излучения. Изготавливают корпус соединителя, четыре вкладыша, два наконечника для размещения и закрепления кабелей, во вкладышах изготавливают технологические отверстия. В двух средних вкладышах в сборе с корпусом из технологических отверстий изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие с заходным конусом для размещения оголенных концов световодов. Затем из этих микроотверстий изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях. В двух других наружных вкладышах также в сборе с корпусом для размещения этих световодов с оболочкой изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ей четвертую структуру щель-отверстие. 5 с.п.ф-лы, 12 ил., 1 табл.

Изобретение относится к волоконно-оптическим системам передачи оптических сигналов и, в частности к технологии изготовления разъемных соединителей волоконно-оптических кабелей.

В последнее десятилетие большое развитие получили волоконно-оптические линии связи, использующиеся в различных областях науки и техники. От качества изготовления входящих в них элементов зависит величина оптических потерь при передаче оптической информации. В наибольшей степени указанные потери возникают в оптических разъемных соединителях, которые служат для стыковки друг с другом световодов (кабелей), оптических излучателей и световодов, фотоприемников и световодов. Разнообразие задач в области волоконно-оптической связи привело к разработке и изготовлению волоконно-оптических кабелей различных типов. Среди них внутриобъектовые кабели, кабели для магистральных линий связи, кабели для прокладки в городской канализационной сети и для подвески на столбах, бронированные подводные и геофизические кабели, комбинированные оптоэлектрические кабели, содержащие волоконно-оптические световоды и электрические провода, и грузонесущие кабели с упрочняющими (силовыми) элементами, расположенными в центре кабеля или по его периферии или в обоих этих местах. Количество волоконных световодов в кабелях варьируется в широких пределах от единицы до нескольких сотен. Как правило, световоды в кабеле расположены коаксиально (за исключением кабелей с прямоугольной матрицей плоских световодов), гексагонально или сгруппированы по 6-12 шт. в световодные жилы в общей защитной оболочке. Наименьшее число световодов сгруппировано вблизи центра кабеля, наибольшее их число расположено по периферии кабеля. В световодных системах связи используют, главным образом, кабели с регулярной структурой, в которых порядок расположения волокон одинаков на входном и выходном торцах. В настоящее время преодолены основные трудности по созданию волоконно-оптических кабелей. Однако проблема их простой и дешевой стыковки и расстыковки не решена. В связи с этим этой проблеме посвящен ряд работ.

Так в [1] описаны конструкции кабелей и способы их стыковки. Стыковка многоволоконных кабелей осуществляется, в основном, одним из следующих способов: сваркой скрученных волокон путем радиационного нагрева, электродуговой стыковой сваркой световодов, сваркой световодов путем нагрева электрическим искровым разрядом, лазерной сваркой световодов, газовой сваркой световодов, склеиванием световодов с помощью полимеров и геля стекла, пайкой световодов легкоплавкими стеклянными припоями. Для предохранения соединенных торцов кабелей от механических повреждений и попадания в них посторонних частиц используют кабельные муфты, которые выполняют защитную функцию, а не соединительную.

Недостатком этих способов является то, что они не обеспечивают разъемного соединения кабеля, обусловливают большие оптические потери в местах соединения и не позволяют осуществлять демонтаж линий связи без их разрушения.

Здесь же [1] описаны конструкции и технологии изготовления разъемных безлинзовых и с согласующими сферическими линзами соединителей одноволоконных кабелей. Отмечается, что проблема создания разъемных соединителей с малыми оптическими потерями для световодных систем связи, обладающих высокими эксплуатационными характеристиками, особенно герметичных соединителей и соединителей одномодовых волокон, диаметр которых не превышает нескольких микрон, все еще не решена. Конструкции таких соединителей сложны, а технология их изготовления трудоемка.

В [2] описана технология изготовления линейного группового разъема для кабеля, состоящего из стопы плоских (ленточных) пластмассовых оболочек, в каждой их которых линейно в один ряд расположены пучки волокон. Сущность ее состоит в том, что через каждые строительные длины кабеля (1 км и более) защитную его оболочку на небольшом участке длины снимают, и линейную группу волокон укладывают в металлическую обойму, содержащую прецизионную рейку с полуцилиндрическими гнездами. Органическим растворителем на длине около 1 см удаляют полимерную защитную оболочку со световодов и каждый из них укладывают в полуцилиндрическое гнездо рейки. Далее обойму заливают нагретой массой, которая после отвердевания фиксирует положение световодов в гнездах рейки. Застывшую отливку извлекают из обоймы и разрезают ее на две части, торцы зажатых в затвердевшей массе волокон шлифуют и полируют для обеспечения качественного оптического контакта. Две эти части вставляют в соединительную обойму и стыкуют их через тонкий оптически согласующий слой эпоксидной массы, которая после отвердевания обеспечивает высококачественный оптический контакт. Обе соединенные части закрепляют в обойме, которая представляет собранный соединитель.

Достоинством этого способа является то, что расположение торцов световодов в обоих половинках соединителя, а также их геометрические размеры оказываются идентичными, поскольку по обе стороны плоскости разреза волокна одни и те же. Достоинством способа является также и то, что стыковка кабелей возможна при любой структуре расположения световодов.

Недостатком этого способа является то, что разъединение соединителя осуществляют нагревом и выплавлением эпоксидной массы, расположенной между соединенными частями кабеля. Причем каждая часть соединителя предназначена только для соответствующей части последующего отрезка строительной длины кабеля. Поэтому этот способ не получил широкого практического применения, а сам соединитель не может быть отнесен к быстроразъемным устройствам.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ изготовления многоканального (группового) волоконно-оптического цилиндрического соединителя (разъема) для кабеля с гексагональным расположением световодов [2], при котором изготовляют шестигранный корпус (обойму), две шестигранные втулки с цилиндрическим приливом (ключом), две втулки (наконечники) со шлицом под ключ для размещения кабеля, соединительную муфту и две соединительные гайки. Торцы соединяемых кабелей шлифуют или подготавливают иным способом для обеспечения качественного оптического контакта. Согласование стыкуемых торцов кабелей осуществляют путем поворота шестигранных втулок вокруг своих осей и с помощью фиксатора по угловому вращению устанавливают их положение при достижении максимальных выходных оптических сигналов на конце стыкуемого кабеля.

Недостатком этого способа является то, что соединитель позволяет состыковывать кабели только с гексогональной структурой пучка световодов и высокой точностью регулярной укладки световодов и малым отклонением диаметров световодов, требует высокой точности изготовления внутренних размеров полостей шестигранной обоймы (корпуса), а также применения прецизионных поворотных юстировочных устройств. Оптические потери в таком соединителе достигают 1,5 дБ, что не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к магистральным линиям связи. Способом не предусмотрено изготовление заходного конуса у микроотверстий, что затрудняет монтаж кабеля в соединителе. Кроме того, способом не предусмотрено клеймение расположения в соединителе микроотверстий, которое широко используется в радиотехнике в электрических разъемах, что затрудняет монтаж и проверку линий связи. В связи с этим способ не получил широкого применения.

Целью настоящего изобретения является создание быстроразъемного соединителя волоконно-оптического кабеля с любым расположением в нем световодов с обеспечением малых оптических потерь (первый вариант) путем изготовления в соединителе соосно расположенных микроотверстий для размещения оголенных концов световодов.

Другой целью изобретения является облегчение монтажа кабеля с соединителем и его проверки при эксплуатации путем клеймения расположения микроотверстий в соединителе.

Третьей целью изобретения является изготовление заходного конуса у микроотверстий, который облегчает монтаж кабеля с соединителем.

Указанные цели достигаются тем, что в известном способе изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом; затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из этих микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотвсрстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180^o, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первой пары вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего вкладыши с микроотверстиями и вкладыши с отверстиями скрепляют с наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.

Принципиальное отличие предложенного способа изготовления соединителей волоконно-оптического кабеля от известных аналогов состоит в том, что изготовление капиллярных микроотверстий во вкладышах для размещения оголенных от защитной оболочки концов световодов и соосно расположенных с ними отверстий в других вкладышах для размещения этих световодов с оболочкой осуществляют не с их торцов, а со стороны их боковых цилиндрических поверхностей из технологических вспомогательных отверстий в сборе с их корпусом.

Отличие способа состоит также в том, что в нем решена и проблема изготовления заходных конусов в микроотверстиях, которая требовала своего решения. Кроме того, отличие способа от аналогов состоит в том, что в нем предусмотрено клеймение расположения микроотверстий во вкладышах, что облегчает монтаж и эксплуатацию волоконно-оптических линий связи.

Однако предложенный способ обладает тем недостатком, что он не позволяет изготавливать соединитель для комбинированного оптоэлектрического кабеля, содержащего волоконно-оптические световоды и электрические провода, что ограничивает область его применения.

Поэтому целью изобретения по второму варианту является передача по кабелю электрического сигнала путем изготовления в соединителе отверстий для размещения электрического разъема (штеккера).

Указанная цель достигается тем, что в известном способе, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из эллипс микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180^o, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковой первой пары вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего во всех четырех вкладышах в центре и по их периферии изготавливают дополнительные соосно расположенные отверстия с цилиндрической зенковкой со стороны соприкасающихся поверхностей вкладышей с микроотверстиями и отверстиями для размещения изоляционных втулок с буртиком, внутри которых с этой же стороны предварительно изготавливают цилиндрическую зенковку для размещения буртиков гнезда и штыря электрического штеккера, после чего вкладыши с микроотверстиями и вкладыши с отверстиями скрепляют с наконечниками, и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.

Достоинством способа по второму варианту является то, что он позволяет изготавливать быстроразъемный соединитель для стыковки комбинированного оптоэлектрического кабеля с обеспечением передачи оптического и электрического сигналов, что расширяет область применения соединителя, например, в переговорных устройствах.

Однако недостатком этого способа (а также способа по первому варианту) является то, что он не позволяет изготавливать соединитель для стыковки грузонесущего волоконно-оптического кабеля, содержащего упрочняющие (силовые) элементы, представляющие собой металлические проволоки или тросы, высокопрочные полимерные шнуры, многоволоконные кевларовые шнуры (разновидность пряжи, покрытой полиуретаном) и расположенные в центре кабеля и по его периферии.

Поэтому целью изобретения по третьему варианту является передача механического усилия по упрочняющим элементам кабеля путем изготовления в соединителе отверстий и пазов для их размещения и закрепления.

Указанная цель достигается тем, что в известном способе изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из периферийного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из этих микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180^o, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первой парой вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего во второй паре вкладышей в центре и по их периферии изготавливают дополнительные отверстия для размещения упрочняющих элементов кабеля, размером, равным размеру поперечного сечения последних, и на их торцах, соприкасающихся со вкладышами, содержащими микроотверстия, в радиальном направлении изготавливают пазы с заходом в эти дополнительные отверстия для размещения упрочняющих элементов кабеля глубиной и шириной, равными размеру поперечного сечения последних.

Отличие способа от аналогов состоит в том, что он позволяет изготовить быстроразъемный соединитель для стыковки и растыковки грузонесущих волоконно-оптических кабелей с упрочняющими элементами, что расширяет область применения.

Однако способ по третьему варианту (а также по первому и второму варианту) обладает тем недостатком, что соединитель не позволяет осуществлять стыковку волоконно-оптического кабеля с одноэлементными источниками или приемниками оптического излучения.

Поэтому целью изобретения по четвертому варианту является ввод в кабель или вывод из него оптического излучения путем изготовления в соединителе отверстий для размещения одноэлементных источников или приемников оптического излучения.

Указанная цель достигается тем, что в известном способе изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, в двух вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в одном из этих вкладышей в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладыша, затем процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие с постоянным шагом в радиальном направлении повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладыше, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, после этого вкладыш извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют второй вкладыш, в котором для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из периферийных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении вторую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первого вкладыша с микроотверстиями, затем в третьем вкладыше изготавливают с таким же радиальным и угловым шагами отверстия с цилиндрической зенковкой для размещения корпуса с фланцем источника и приемника оптического излучения и в четвертом вкладыше с аналогичными шагами изготавливают отверстия размером меньше диаметра зенковки для размещения электрических проводов и фиксации источника иди приемника оптического излучения, затем на соприкасающихся поверхностях первого и третьего вкладышей соответственно около микроотверстий и отверстий изготавливают цифровые знаки с обозначением их радиального расположения, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, затем вкладыши для размещения световодов кабеля и вкладыши для размещения источников или приемников оптического излучения скрепляют с соответствующими наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.

Отличие способа от аналогов состоит в том, что быстроразъемный соединитель позволяет вводить в кабель оптические сигналы с помощью светодиодов, суперлюминисцентных излучателей, лазерных диодов (полупроводниковых лазеров, динамических одномодовых лазеров) и выводить из кабеля оптическую информацию с помощью обычных и лавинных фотодиодов, фотодетекторов (фотодиодов с барьером Шотки), детекторов на основе фотопроводимости, детекторов типа металл-полупроводник-металл и полевых транзисторов с оптическим возбуждением без применения юстировочных устройств.

Однако недостатком этого способа (а также способов по первому, второму, третьему варианту) является то, что соединитель не позволяет осуществлять стыковку волоконно-оптического кабеля с многоэлементным источником или приемником оптического излучения.

Поэтому целью изобретения по пятому варианту является ввод в кабель или вывод из него оптического излучения с помощью многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения путем изготовления в соединителе отверстия для его размещения и соответствующих микроотверстий для размещения световодов, работающих с ними в паре.

Указанная цель достигается тем, что в известном способе изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, в первом и втором вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия и в третьем и четвертом вкладышах вспомогательное технологическое отверстие изготавливают в их центре, из которого в сборе с корпусом по программе на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой изготавливают центральное отверстие для размещения многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения и в четвертом вкладыше изготавливают центральное отверстие размером меньше размера отверстия третьего вкладыша для крепления источника или приемника излучения и размещения их электрических проводов, затем в первом вкладыше в сборе с корпусом на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке из вспомогательного технологического отверстия электродом-проволокой изготавливают вначале щель и затем примыкающее к ней микроотверстие, из которого изготавливают вторую щель и примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют по программе в соответствии с топологией расположения элементов матрицы источника или приемника излучения, причем для нечетных строк (столбцов) элементов матрицы изготовление осуществляют из вспомогательных технологических отверстий, расположенных с одной стороны матрицы, а для четных - из отверстий, расположенных с другой ее стороны, затем формируют заходный конус в микроотверстиях первого вкладыша, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее изготовление заходного конуса повторяют согласно числу микроотверстий, после этого во втором вкладыше в сборе с корпусом электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий изготавливают отверстия для размещения этих световодов с оболочкой с шагами, равными таковым первого вкладыша с микроотверстиями, затем на соприкасающихся поверхностях первого и третьего вкладышей соответственно около микроотверстий и элементов матрицы изготавливают цифровые знаки у столбцов и строк, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, затем вкладыши для размещения световодов и вкладыши для размещения многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения скрепляют с наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.

Отличие способа от аналогов состоит в том, что быстроразъемный соединитель позволяет вводить в кабель оптические сигналы с помощью современного компактного многоэлементного фазированного инжекционного полупроводникового лазера или фазированной лазерной решетки (новый тип полупроводникового квантового генератора с несколькими десятками излучателей при малых размерах активной излучающей области) или выводить из кабеля оптическую информацию с помощью фотоприемников (фоторезисторов, фотодиодов), выполненных в виде фотоматриц со многими светочувствительными элементами. Таким образом, способ открывает широкие перспективы развития волоконно-оптических линий связи.

На фиг. 1 представлена схема, поясняющая реализацию предложенного способа изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля по первому варианту.

На фиг. 2 приведена электроэрозионная технология изготовления в двух вкладышах микроотверстий для размещения оголенных концов световодов (1-й вариант).

На фиг. 3 приведена треугольная топология расположения микроотверстий во вкладыше, поясняющая расчет ее параметров (1-й вариант).

Фиг. 4 поясняет формирование заходного конуса у микроотверстия (1-й вариант).

На фиг. 5 и 6 показаны цифровые знаки, нанесенные около микроотверстий в двух соприкасающихся вкладышах (1-й вариант).

На фиг. 7 приведена схема изготовления цифровых элементов в электроде-инструменте (1-й вариант).

На фиг. 8 представлен собранный электрод-инструмент для нанесения цифровых знаков (1-й вариант).

На фиг. 9 приведена схема изготовления соединителя комбинированного оптоэлектрического кабеля, содержащего волоконно-оптические световые и электрические провода (2 вариант).

На фиг. 10 приведена схема изготовления соединителя грузонесущего кабеля, содержащего волоконно-оптические световоды и упрочняющие (силовые) элементы (3-й вариант).

На фиг. 11 приведена схема изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля с одноэлементными источниками или приемниками оптического излучения (4-й вариант).

На фиг. 12 приведена схема изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля с многоэлементным матричным источником или приемником оптического излучения (5-й вариант).

Способ по первому варианту осуществляют следующим образом. Изготавливают корпус 1 с цилиндрическим отверстием и со шлицом под шпонку 2 (фиг. 1). Во вкладышах 3, 4, 5 и 6 изготавливают шлиц под шпонку 2 и соосно расположенные периферийные технологические (вспомогательные) отверстия 7. Вкладыши 3, 4, 5 и 6 притирают совместно с корпусом 1 с обеспечением плунжерной пары без зазора. Шпонку 2 запрессовывают в шлиц корпуса 1 и притирают ее со шлицами вкладышей с обеспечением безлюфтового соединения по углу. После в двух вкладышах 4 и 5 в сборе с корпусом 1 (фиг. 2) при использовании прижимных фланцев 8 на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке (журнал "Электронная обработка материалов", N 4, 1989 г. с. 78-81, К.К.Гуларян, Г.А. Жуков, Б.В.Квокотов, В.В.Корнилов, В.М.Рыбачук, Б.И.Ставицкий. Пятикоординатный электроискровой вырезной станок) электродом проволокой 9 из технологического отверстия 7 по программе в радиальном направлении изготавливают щель 10 и затем примыкающее к ней микроотверстие 11 для размещения оголенных от защитной оболочки концов световодов (на фигурах не показанных). Из последнего в этом же направлении изготавливают вторую щель 12 и затем примыкающее к ней второе микроотверстие 13. Причем диа