Способ получения синтетического дубителя лбн

Способ получения синтетического дубителя лбн

Реферат

 

Изобретение касается получения синтетического дубителя ЛБН, используемого в кожевенном производстве при выработке кож для низа обуви, а также после жирования на стадии додубливания. -нафтол сульфируют при 115 - 120^oC при постоянном перемешивании смеси. Полученную при этом -нафтолсульфокислоту конденсируют с водой суспензией диоксидифенилсульфона, полученной смешением предварительно измельченного диоксидифенилсульфона с водой при температуре 50 - 60^oC до однородного состояния, подают формалин в течение 1 - 1,25 ч и конденсацию ведут 4 - 5 ч. Затем нейтрализуют раствором аммиака до pH 2,5 - 3,0. Нейтрализованный продукт поликонденсации диспергируют в подогретом до 50^oC лигносульфонате при 80 - 90^oC в течение 1,5 - 3 ч. Полученный дубитель выпаривают. Техническим результатом является увеличение выпуска продукции и снижение норм расхода дефицитного дорогостоящего сырья за счет использования лигносульфонатов, являющихся отходом целлюлозно-бумажной промышленности.

Изобретение относится к технологии получения синтетических дубителей (синтанов), используемых в кожевенном производстве при выработке кож для низа обуви, а также после жирования на стадии додублирования.

Известен способ получения синтетического дубителя (бесфенольного) путем конденсации -нафтолсульфокислоты диоксилдифенилсульфона формальдегидом с последующей нейтрализацией продукта аммиачной водой [Левенко П.И. Влияние химизации на повышение эффективности производства и качества кож. - М.: Легкая индустрия, 1979. -С. 104-105, 109].

Недостатком способа является использование дорогостоящего дефицитного сырья.

Наиболее близким к заявляемому является способ получения синтетического дубителя таниган экстра QE, заключающийся в том, что к -нафтолу прибавляют 100% серной кислоты (от веса -нафтола), смесь сульфируют, размешивая ее при температуре 115-120^oC в течение 1 часа; к сульфопродукту добавляют 136% воды. К полученной сульфокислоте прибавляют 139% диоксидифенилсульфона, затем медленно, в течение 2-х часов при 90-95^oC вводят 30%-ный формалин (80% от веса -нафтола). Продукт размешивают в течение 8 часов, затем прибавляют к нему 55% воды и 12,5% этилендиамин-тетрауксусной кислоты (10%-ной) и 2,2% смеси хлорированных фенолов (превентол 1), нейтрализуют 90-95% раствора аммиака (25%-ного) и снова подкисляют 12,5% муравьиной (85%-ной) и 13,5% ледяной уксусной кислоты [Михайлов А.Н. и др. "Синтетические дубители", М.: Изд-во Легкая индустрия, 1967. -С. 127-128].

Недостатком способа является сложность процесса и использование дорогостоящего дефицитного сырья.

Задача изобретения - упрощение процесса и увеличение выпуска продукции и снижение норм расхода дефицитного дорогостоящего сырья за счет введения в процесс отходов целлюлозно-бумажной промышленности лигносульфонатов.

Поставленная задача достигается тем, что синтетический дубитель получают сульфированием -нафтола при 115-120^oC и постоянным перемешиванием смеси при этой температуре с последующей конденсацией -нафтолсульфокислоты с диоксидифенилсульфоном, медленно вводят формалин при нагревании, продукт перемешивают, затем нейтрализуют раствором аммиака, причем -нафтолсульфокислоту смешивают с водной суспензией диоксидифенилсульфона, полученной смешением предварительно измельченного диоксидифенилсульфона с водой при температуре 50-60^oC до однородного состояния, подают формалин в течение 1-1,25 часа, конденсацию ведут 4-5 часов, полученную реакционную массу охлаждают до 60-70^oC, затем нейтрализуют, приливая аммиак до pH 2,5-3,0, частично нейтрализованный продукт поликонденсации диспергируют путем введения подогретого до 50^oC лигносульфоната в количестве 150% дубящих веществ от суммы масс, используемых в синтезе -нафтола и диоксидифенилсульфона. Диспергирование проводят при 80-90^oC в течение 1,5-3 часов. Готовый дубитель выпаривают.

Полученный дубитель обладает показателями доброкачественности на уровне известных дубителей, и в то же время введение лигносульфокислоты приводит к увеличению объема выпуска продукции, позволяет снизить удельные нормы расхода дефицитных дорогостоящих реагентов. Упрощение процесса осуществляется исключением из процесса реагентов - этилендиаминтетрауксусной кислоты и смеси хлорированных фенолов. Отсутствует стадия подкисления муравьиной и уксусной кислотами, что ведет к упрощению и удешевлению процесса.

Способ поясняется примером получения синтетического дубителя ЛБН.

В сульфуратор загружают серную кислоту и затем -нафтол, после чего смесь нагревают при постоянном перемешивании до 115-120^oC и при этой температуре выдерживают в течение 1,5-2,0 часов.

Расход серной кислоты (в пересчете на 100%-ный продукт - моногидрат) составляет 93% от безводного -нафтола. Полученный продукт хорошо растворим в воде. Разбавленные растворы устойчивы к нагреванию.

Водную суспензию диоксилдифенилсульфона получают при непрерывном перемешивании при температуре 50-60^oC измельченного диоксилдифенилсульфона с водой. Количество диоксилдифенилсульфона составляет 105% от используемого в синтезе -нафтола (в пересчете на безводные продукты), воды 80-90% от диоксилдифенилсульфона (в пересчете на безводный продукт).

Полученную -нафтолсульфокислоту перемешивают с водной суспензией диоксилдифенилсульфона до однородного состояния и при температуре 50-60^oC начинают добавлять формалин в течение 1-1,25 часа.

Расход формалина (в пересчете на формальдегид) составляет 21% от используемого в синтезе -нафтола (в пересчете на безводный продукт). Продолжительность поликонденсации составляет 4-5 часов. Полученную реакционную массу охлаждают до 60-70^oC (во избежание самопроизвольного разрыва и выброса) и затем приливают аммиак до pH 2,5-3,0. Расход аммиака составляет 75-100% от используемого в синтезе -нафтола (безводного).

Частично нейтрализованный продукт поликонденсации -нафтолсульфокислоты и диоксилдифенилсульфона диспергируют подогретым до 50^oC лигносульфонатом в количестве 150% дубящих веществ от суммы масс, используемых в синтезе -нафтола и диоксидифенилсульфона. Процесс диспергирования проводится при температуре 80-90^oC в течение 1,5-3 часов. В случае необходимости проводится нейтрализация аммиачной водой до pH 3,8-4,5. Приготовленный синтетический дубитель выпаривают, крошат и упаковывают.

Использование предлагаемого способа позволит: - получить синтетический дубитель, обладающий показателями доброкачественности на уровне известных дубителей; - упростить процесс за счет исключения из процесса реагентов - этилендиаминтетрауксусной кислоты и смеси хлорированных этиленов; - исключить стадию подкисления муравьиной и уксусной кислотами, что ведет к упрощению и удешевлению процесса; - увеличить объем выпуска продукции за счет диспергирования продукта поликонденсации лигносульфонатами; - снизить нормы расхода дефицитного сырья за счет введения отходов целлюлозно-бумажной промышленности - лигносульфонатов.

Формула изобретения

Способ получения синтетического дубителя сульфированием -нафтола при 115 - 120°С и постоянным перемешиванием смеси при этой температуре с последующей конденсацией -нафтолсульфокислоты с диоксидифенилсульфоном и формалином при нагревании, продукт перемешивают, затем нейтрализуют раствором аммиака, отличающийся тем, что -нафтолсульфокислоту смешивают с водной суспензией диоксидифенилсульфона, полученной смешением предварительно измельченного диоксидифенилсульфона с водой при температуре 50 - 60°С до однородного состояния, подают формалин в течение 1 - 1,25 ч, конденсацию ведут 4 - 5 ч, полученную реакционную массу охлаждают до 60 - 70°С, затем нейтрализуют, приливая аммиак до рН 2,5 - 3,0, частично нейтрализованный продукт поликонденсации диспергируют в подогретом до 50°С лигносульфонате при температуре 80 - 90°С в течение 1,5 - 3 ч, полученный дубитель выпаривают.