Конусная инерционная дробилка

Конусная инерционная дробилка

Реферат

 

Изобретение предназначено для мелкого дробления материалов. Конусная инерционная дробилка содержит корпус с наружным конусом и размещенным внутри него на сферической опоре внутренним конусом со смонтированным на его валу с помощью подшипника дебалансным вибратором, шарнирно подвешенным к упомянутой сферической опоре и образующим с ней ресиверную масляную камеру для распределения масла в подшипник сферической опоры и подшипники дебалансного вибратора, в которой во внутреннем конусе и его валу выполнены маслоподающие отверстия, соединяющие ресиверную масляную камеру с распределительной емкостью нижней части цилиндрического подшипника дебалансного вибратора, корпус которого изолирован от ресиверной масляной камеры по валу внутреннего конуса кольцевым уплотнением и снабжен радиальными отверстиями для вывода отработанного масла. Изобретение позволяет обеспечить надежное поступление масла в подшипник дебалансного вибратора как в наиболее ответственный узел дробилки, что исключает его повреждения на наиболее тяжелых режимах работы дробилки и повышает ее срок службы в целом. 1 ил.

Изобретение относится к конусным инерционным дробилкам мелкого дробления, снабженным вибрационным приводом. Оно может быть наиболее широко использовано при производстве строительно-дорожных материалов и для переработки руд.

Для переработки упомянутых материалов уже почти 150 лет используются конусные дробилки с эксцентриковым приводом. Кинематический характер привода этих машин ограничивает технологические возможности. Например, их степень дробления не превышает 6, что приводит к многостадиальной схеме дробления.

В промышленности уже применяются конусные инерционные дробилки, в которых кинематический привод заменен динамическим (вибрационным). Благодаря этому степень дробления удалось увеличить до 30 и обеспечить ее легкую регулировку от 6 до 30 в зависимости от решения технологической задачи. При достаточно простой конструкции инерционные конусные дробилки нуждаются в повышении надежности. Эта задача является наиболее актуальной для дальнейшего развития нового принципа вибрационного дробления.

Известна конусная инерционная дробилка (патент США N 4073446 от 14. 02.1978), включающая корпус с наружным конусом и размещенным внутри него на сферической опоре внутренним конусом со смонтированным на его валу с помощью подшипника приводным дебалансным вибратором, опорой и приводным элементом которого является шаровой шпиндель. Недостатком известной конструкции является большая высота, масса дробилки, а также сложность. Кроме того, неопределенность подачи масла через шаровой шпиндель во все подшипники вызывает его дефицит в каком-либо из них, что приводит к преждевременному выходу их из строя.

Известна принимаемая за прототип конусная инерционная дробилка (патент США N 4592517 от 3.06.1986 г. ), включающая корпус с наружным конусом и размещенным внутри него на сферической опоре внутренним конусом со смонтированным на его валу с помощью подшипника дебалансным вибратором, шарнирно подвешенным к упомянутой сферической опоре и образующим с ним ресиверную масляную камеру для распределения масла в подшипник сферической опоры и подшипники дебаланса.

Конструкция известной дробилки проще и меньше вышеупомянутой по габаритам и массе, однако в ней сохраняется тот же недостаток: неопределенность подачи масла из одной камеры сразу в три подшипника, каждый из которых работает в своем режиме. В частности, цилиндрический подшипник дебаланса, вращающийся вместе с неуравновешенным грузом, стремится за счет развиваемой центробежной силы вытолкнуть масло, поступающее в зазор между подшипником вибратора и валом конуса из общей камеры. Нагрузка на подшипник в процессе работы дробилки постоянно пульсирует и несущий нагрузки слой масла временами разрывается из-за неопределенности его подачи, что приводит к полусухому трению и к выходу из строя дорогого подшипника. Иными словами, надежность дробилки в целом, особенно при работе в тяжелых режимах, снижается.

Задача настоящего изобретения состоит в создании конусной инерционной дробилки повышенной надежности, в которой гарантируется надежность подачи масла в каждый подшипник при сохранении ее других конструктивных и технологических преимуществ.

Поставленная задача решается так, что в известной конусной инерционной дробилке, включающей корпус с наружным конусом и размещенным внутри него на сферической опоре внутренним конусом со смонтированным на его валу с помощью подшипника дебалансным вибратором, шарнирно подвешенным к упомянутой сферической опоре и образующим с ним ресиверную масляную камеру для распределения масла в подшипник сферической опоры и подшипники дебаланса, в соответствии с настоящим изобретением во внутреннем конусе и его валу выполнены маслоподводящие отверстия, соединяющие ресиверную масляную камеру с распределительной емкостью нижней части цилиндрического подшипника дебалансного вибратора, корпус которого изолирован от ресиверной масляной камеры по валу внутреннего конуса кольцевым уплотнением и снабжен радиальными отверстиями для выхода отработанного масла из подшипника.

На чертеже показана конструктивная схема предлагаемой конусной инерционной дробилки в продольном разрезе.

Дробилка содержит установленный на опоре 1 через эластичные амортизаторы 2 корпус 3 с наружным конусом 4, внутри которого на сферической опоре 5 размещен внутренний конус 6 с валом 7 со смонтированным на нем с помощью подшипника скольжения 8 дебалансным вибратором 9. Корпус подшипника 8 вместе с дебалансным вибратором 9 подвешен к сферической опоре 5 с помощью сферического шарнира 10 с возможностью вращения относительно нее. Корпус подшипника 8, сферическая опора 5 и внутренний конус образуют ресиверную масляную камеру 11, в которую подается масло через отверстие в сферической опоре 5. Внутренний конус 6 и его вал снабжены маслоподводящими отверстиями 12 и 13, соединяющими ресиверную камеру 11 с масляной емкостью 14, образованной торцом вала 7 и дном 15 подшипника 8.

В верхней части подшипника 8 размещены кольцевые уплотнения 16, отделяющие рабочую поверхность подшипника 8 от ресиверной камеры 11. Кроме того, в том же корпусе подшипника 8 выполнены радиальные отверстия 17 для выпуска из упомянутого подшипника отработанного масла в картер корпуса 3 для слива в маслостанцию.

Дробилка работает следующим образом. При вращении дебалансного вибратора 9 создается центробежная сила, заставляющая внутренний конус 6 совершать на сферической опоре 5 гирационное движение, позволяющее дробить материал, поступающий в дробящую полость между конусами 4 и 6. Масло, поступающее в ресиверную камеру 11 через отверстие в сферической опоре, попадает в отверстия 12 и 13 и в емкость 14, из которой за счет центробежной силы и вязкости засасывается подшипником 8 как насосом на его поверхность скольжения по валу 7. Таким образом, организуется прочный масляный клин, необходимый для нормальной работы подшипника жидкостного трения. Отработанное масло удаляется из подшипника через отверстие 17 в дренаж. Кольцевое уплотнение 16 препятствует поступлению масла в подшипник 8 из ресиверной камеры 11. Таким образом, обеспечивается гарантированная подача смазки в подшипник скольжения дебалансного вибратора на любых режимах работы дробилки.

Промышленные испытания подтвердили целесообразность предлагаемого решения.

Формула изобретения

Конусная инерционная дробилка, включающая корпус с наружным конусом и размещенным внутри него на сферической опоре внутренним конусом со смонтированным на его валу с помощью подшипника дебалансным вибратором, шарнирно-подвешенным к упомянутой сферической опоре и образующим с ней ресиверную масляную камеру для распределения масла в подшипник сферической опоры и подшипники дебалансного вибратора, отличающаяся тем, что во внутреннем конусе и его валу выполнены маслоподающие отверстия, соединяющие ресиверную масляную камеру с распределительной емкостью нижней части цилиндрического подшипника дебалансного вибратора, корпус которого изолирован от ресиверной масляной камеры по валу внутреннего конуса кольцевым уплотнением и снабжен радиальными отверстиями для вывода отработанного масла.

РИСУНКИ

Рисунок 1