Способ изготовления анкерных железобетонных шпал и устройство для его осуществления

Способ изготовления анкерных железобетонных шпал и устройство для его осуществления

Реферат

 

Изобретение относится к способам и устройствам для изготовления железобетонных шпал. Технический результат - создание способа и устройства, позволяющих повысить надежность и сроки эксплуатации подрельсового основания. Способ и устройство для изготовления анкерных железобетонных шпал для железнодорожных путей с использованием многоместных форм, в том числе с размещением и натяжением проволочной или стержневой арматуры, установкой анкерных деталей, в том числе с выступающими над поверхностью подрельсовой зоны, а также дюбелей или пустотообразователей, заполнением форм бетонной или композитной смесью с последующей термообработкой, в том числе в пропарочной камере, расформовкой и резкой плетей, складированием изделий. Анкерные детали рельсовых скреплений с размещенными на них амортизаторами-уплотнителями, которые надеваются на головки анкеров, опускаются траверсой или тельфером в установленные вдоль технологической линии поддоны с двойной емкостью, одна из которых, внутренняя, до краев заполнена смазкой и имеет более низкую, по сравнению с наружной емкостью поддона, высоту, равную высоте головок анкеров до уровня его бетонирования, после чего смазанные анкеры с амортизаторами-уплотнителями устанавливают вручную или направляющим устройством в пластины, размещенные в нижней части шпальных форм, отверстия пластин под головки анкеров выполнены со скошенными боковыми поверхностями под углом порядка 15-20^o, в том числе и в углах, выполненных по радиусам порядка 5-8 мм. 2 с. и 20 з.п.ф-лы, 18 ил.

Изобретение относится к способу изготовления железобетонных шпал для железных дорог, а также к устройствам для осуществления этого способа и может быть использовано также для изготовления брусьев, плит и других подрельсовых оснований.

Аналоги Существуют различные способы изготовления подрельсовых оснований и в том числе железобетонных шпал, например, с использованием многоместных форм с размещением в них проволочной или стержневой арматуры, установкой пустотообразователей, дюбелей или анкерных деталей с использованием крепежа и других съемных и несъемных элементов, входящих в состав оборудования шпальных заводов, в том числе с размещением и натяжением проволочной или стержневой арматуры, заполнением форм бетонной или композитной смесью с последующей термообработкой, в том числе в пропарочной камере, расформовкой и резкой плетей, отбраковкой и складированием изделий. (Например, "Технологическая карта на изготовление струнобетонных шпал типа ШС-1, ШС-4", МПСМ СССР, Главжелезобетон, ГДЗ "Спецжелезобетон", 1983. "Временные указания по технологии изготовления железобетонных шпал", М. , МПС, 1994. Комплект чертежей "Металлоформа для изготовления железобетонных шпал ШС-1", Госстрой СССР (прототип). "Технологическая карта на изготовление железобетонных шпал для железных дорог колеи 1520 мм", Воронеж, ВИСИ - Лиски, ЗСЖБ, 1994 г.). Указанные способы изготовления железобетонных шпал, брусьев или плит с образованием в их подрельсовой зоне отверстий, необходимых для последующей установки в них закладных деталей (например, путевых закладных болтов), характеризуются наличием трудоемкой, не поддающейся механизации операции ручной сборки, установки и закрепления пустотообразователей в днище шпальной формы перед заполнением ее бетоном и необходимостью последующего изъятия пустотообразователей, а в способах изготовления железобетонных шпал с заделкой несъемных анкерных деталей с выступающими над поверхностью подрельсовой зоны головками (см. науч.-техн. отчеты МИИТа: "Создание конструкции безболтового скрепления для пути с железобетонными шпалами и плитами". Тема 89/73 П-3, р. 4. М., МИИТ, 1973 и "Разработка безболтового рельсового скрепления типа АРС ", в 2-х кн. Тема 08.30.60, 164/85. М., МИИТ, 1986 - прототип) потребовалась разработка форм сложной конструкции с высокой точностью изготовления и сопряжения всех контактирующих элементов. При наличии малейших отступлений происходит вытекание цементного раствора из сквозных отверстий в днище формы в процессе виброуплотнения изделия, что приводит к рыхлости околоанкерной зоны подрельсового основания или появлению раковин, также снижающих прочность анкеровки шпал, а следовательно, и срок их службы. Кроме того, имеет место "заплывание" анкерных деталей цементным раствором, которое не только требует дополнительной операции по их очистке после распалубки, но и затрудняет, а при значительных протечках и полностью препятствует распалубке изделий. При этом сам процесс герметизации швов при установке изделий в шпальной форме и последующая разгерметизация являются достаточно трудоемкими процессами, часто приводящими к браку изделий. А неточности вертикального или горизонтального положений головок анкеров в форме, особенно при наличии подуклонки подрельсовой площадки и достаточно большой высоте головок, выступающих над уровнем бетона, способствуют заклиниванию головок в форме, вызывая сколы и трещины в прилегающих к анкеру поверхностях, а также значительно влияют на формирование таких эксплуатационных параметров, как ширина колеи, натяжение пружинных клемм, диапазон регулировки положения рельса в узле скрепления.

Предлагаемый способ изготовления анкерных железобетонных подрельсовых оснований (на примере анкерных железобетонных шпал) и устройство для его осуществления устраняют указанные недостатки, повышают технологичность способа изготовления бетонного подрельсового основания без пустообразователей с анкерами, головки которых выступают над уровнем подрельсовой площадки, в том числе имеющей подуклонку, обеспечивают повышение уровня механизации технологического процесса, снижение трудовых затрат на последующую сборку, эксплуатацию и ремонты железнодорожного пути при одновременном повышении надежности подрельсового основания и сроков его службы на магистральных линиях.

Сущность способа изготовления анкерных железобетонных шпал В технологическом процессе изготовления анкерных железобетонных шпал (или другого подрельсового основания) вместо пустотообразователей в установочные гнезда шпальной формы вставляются анкеры.

Анкеры предварительно размещают в многоместных кассетах и с помощью траверсы или тельфера подают на следующий за постом чистки и смазки шпальных форм пост технологической линии, где установлены два десятиместных или четыре пятиместных поддона с двойной емкостью, одна из которых, внутренняя, до краев заполненная смазывающей жидкостью (например, отработанным маслом), имеет более низкую высоту по сравнению с наружной емкостью поддона, куда стекают излишки масла из внутреннего резервуара, равную высоте головок анкеров, выступающих над уровнем подрельсовой площадки железобетонного подрельсового основания. При этом необходимо отрегулировать скорость погружения головок анкеров в смазку таким образом, чтобы не было разбрызгивания и попадания масла под головку анкера и на поверхность его перемычки, заделываемых в бетон, во избежание снижения адгезии бетона к анкеру, которое может привести к снижению прочности подрельсового основания в зоне, прилегающей к анкеру.

Рядом с поддонами (или внутри их) располагаются стеллажи-кассеты с отверстиями, выполненными прямоугольными или по форме анкера (например, трапецеидальными или эллипсовидными), для надевания на головки анкера амортизаторов-уплотнителей в ячейках-углублениях или с буртиками, препятствующими смещению разложенных в ячейках амортизаторов-уплотнителей многоразового или одноразового пользования, выполненных из резины или другого эластичного материала или дешевых отходов резиновой промышленности. В случае одноразового использования анкерных уплотнителей, последние могут быть изготовлены из пенопласта.

При отсутствии анкерных кассет, в которых анкеры должны поступать от изготовителя, анкеры устанавливаются во внутреннюю емкость поддона и после смазки головок анкеров располагаются в отверстиях ячеек-углублений стеллажей-кассет.

Операции по смазке амортизаторов-уплотнителей и головок анкеров осуществляют одновременно с очисткой и смазкой формы, в которой предполагается установить смазанные анкеры. Если стеллажи-кассеты расположены во внутренней емкости поддона, куда заливается масло, то предварительная смазка уплотнителей уже не требуется.

Перемещение анкеров с уже надетыми амортизаторами-уплотнителями осуществляется с помощью одного или двух тельферов, установленных вдоль технологической линии для подачи анкеров от стеллажа к шпальной форме и перемещения вдоль нее для осуществления следующей операции по установке анкеров с надетыми на них амортизаторами-уплотнителями в установочных пластинах, в которых выполнены отверстия-окна (в данном примере прямоугольной в плане формы) с закругленными по усеченному конусу углами и наклонными боковыми кромками, причем отверстия имеют сужение вниз под углом 15-20 градусов. При этом большая ось отверстия каждого окна расположена перпендикулярно оси формы и симметрично относительно оси установочной пластины.

Далее идет стандартная операция по размещению арматуры в форме и предварительному ее натяжению, после чего устанавливается крепеж для фиксации анкеров в форме при виброуплотнении бетонной смеси.

В данном варианте показан крепеж, который выполняется съемными элементами, фиксируемыми в боковых поверхностях формы. Крепеж может выполняться и несъемными элементами, выполненными из полиамида (или другого электроизолирующего материала), обеспечивающими фиксацию анкера за арматурные стержни, после чего происходит дотягивание арматуры до требуемого уровня ее натяжения.

Далее идет процесс заполнения формы бетонной смесью и ее виброуплотнение. После виброуплотнения бетонной смеси анкеры, в отличие от пустотообразователей, из форм не извлекаются, и после снятия съемного крепежа (при его наличии) форма вместе с анкерами поступает в термокамеру.

При выформовке шпал после термообработки используется как традиционный метод с использованием кантователей, так и выформовка с вертикальным нажатием на головки анкеров через отверстия в форме.

После выформовки шпальных плетей, перед их резкой на отдельные шпалы, производится снятие уплотнителей, например с помощью ножниц.

Перемещение шпал анкерного типа в процессе штабелирования или отбраковки осуществляется траверсой. Предварительно производится контроль геометрических параметров шпал и их отбраковка по уровню заглубления головок в бетоне шпалы и по расстоянию между головками анкеров, формирующих ширину рельсовой колеи.

Штабелирование шпал осуществляется обычным способом путем увеличения толщины межшпальных деревянных брусков.

Сущность предлагаемого устройства (для осуществления способа) Устройство для изготовления анкерных железобетонных шпал представляет собой многоместную (в данном случае десятиместную) металлическую форму с комплектом технологической оснастки по обеспечению полного технологического цикла по производству анкерных железобетонных шпал. Шпальная форма в зоне установки анкеров, в том числе с пластинами, формирующими подрельсовую зону шпалы, имеет симметричные, выполненные в соответствии с конфигурацией анкерной детали и ее габаритами, сквозные отверстия со скошенными по периметру под углом 15-20 град боковыми поверхностями, образуя сужение отверстий книзу, независимо от конфигурации отверстий в плане, а при наличии углов их скругляют по радиусу 5-10 мм, причем надеваемый на головку анкера амортизатор-уплотнитель имеет в плане по периметру и внутреннему контуру прямоугольную, ромбовидную или овальную форму, зависящую от формы головки анкера, причем большая ось отверстий и уплотнителя расположена перпендикулярно к оси шпальной формы, а конфигурация сечения уплотнителя по периметру выполнена в виде прямоугольной трапеции высотой 6-8 мм, равной толщине основания головки анкера, а в плане уплотнитель имеет три пластинчатых перемычки толщиной 3-5 мм, две из которых симметричны относительно оси отверстий в форме и надеваются на заплечики основания головки анкера, а центральную перемычку уплотнителя располагают между кронштейнами головки с внутренней ее стороны.

Амортизатор-уплотнитель изготовляют из резины или другого эластичного материала для многоразового его использования, в том числе и из отходов резиновой промышленности, а в случае одноразового его использования допускается его изготовление из пенопласта. При этом фиксация анкера, установленного вместе с надетыми на его головки амортизаторами-уплотнителями в отверстиях установочных гнезд пластины или непосредственно в днище формы, осуществляется съемным металлическим крепежом, горизонтальные участки которого вставляются в отверстия боковых граней формы, а центральный вертикальный упор устанавливается на фиксирующий выступ анкера или используется несъемный пластмассовый элемент.

Входящие в технологический комплект поддоны со смазывающей жидкостью имеют двойную емкость. Внутренняя емкость имеет высоту стенок, равную высоте головок анкеров, а высота внешней емкости, объемлющей внутреннюю, выполнена с более высокими стенками. У обеих емкостях поддона предусмотрены сливные отверстия или клапаны для периодического ручного или автоматизированного слива смазки при повторном ее использовании. Во внутренней емкости поддона или рядом с ним размещается пятиместный или десятиместный стеллаж-кассета с ячейками, выполнеными по форме и габаритам уплотнителя, с отверстиями под кронштейны головок анкеров, причем уплотнитель монтируется на головку анкера.

Для ускорения операции по снятию уплотнителей многоразового пользования в комплект элементов устройства относятся и ножницы с вертикальными рукоятками, а нижняя часть ножниц выполнена с заостренными захватами, объемлющими амортизатор-уплотнитель с внешней стороны таким образом, что при соединении захватов происходит поднятие амортизатора-уплотнителя от поверхности шпалы, расположенной вокруг головки анкера.

В комплект технологического оборудования по производству анкерных железобетонных шпал входят пластина с индикаторами часового типа и траверса для перемещения одиночных шпал, а также анкерный шаблон для отбраковки и сортировки шпал.

На фиг. 1 изображен общий вид (изометрия) гнезда шпальной формы с установленным анкером, головки которого вставлены в отверстия установочной пластины в сборе с уплотнителями, на фиг. 2а,б дан чертеж установочной пластины с окнами 4 для размещения головок анкеров с уплотнителями, на фиг. 3а, б, с показано положение анкера в многоместной транспортировочной кассете, в которой анкеры поступают от изготовителя, на фиг.4а,б изображен двойной поддон для смазки головок анкеров, на фиг.5а,б показана кассета-стеллаж с гнездами для одевания уплотнителя на головку анкера, на фиг.6а,б дан вариант амортизатора-уплотнителя с перемычками и трапецеидальным сечением, на фиг.7 показан вариант крепежного устройства анкеров, на фиг.8 показан рабочий орган устройства для выформовки анкерных шпал, на фиг.9 даны ножницы для снятия уплотнителя с анкеров после распалубки шпал, на фиг.10 показан рабочий орган траверсы для сортировки и штабелирования шпал, на фиг. 11 показана пластина для измерения и отбраковки шпал по уровню заглубления головок в бетоне шпалы, на фиг.12 изображен шаблон для измерения и отбраковки шпал по расстоянию между головками анкеров.

Процесс изготовления анкерных железобетонных шпал по предлагаемому способу с помощью настоящего устройства осуществляется следующим образом: Шпальная форма 1 (фиг.1), в том числе с установочными пластинами 2 (см. фиг. 1 и фиг.2), после ее чистки и смазки формы на первом посту поступает на следующий пост.

Анкеры 3 (фиг.1 и фиг.3) предварительно размещают в многоместных кассетах 4 (см. фиг.3) и с помощью траверсы или тельфера подают на пост технологической линии, следующий за постом чистки и смазки шпальных форм, возле которого установлены два десятиместных или четыре пятиместных поддона 5 (фиг. 4), с двойной емкостью, одна из которых 6, внутренняя, до краев заполнена смазывающей жидкостью (например, отработанным маслом), а излишки смазки стекают из внутреннего резервуара в наружную емкость 7 поддона 5. При этом необходимо, чтобы скорость погружения головок анкеров в смазку не допускала разбрызгивания и попадания масла под головку на поверхность перемычки анкера 3 (см. фиг.1).

В стеллажи-кассеты 8 (фиг.5), расположенные рядом с поддонами или внутри них, в ячейках-углублениях гнезда 9, раскладываются амортизаторы-уплотнители 10 (фиг. 6) многоразового или одноразового пользования таким образом, чтобы отверстия уплотнителя 11 и ячейки 9 стеллажа 8 (см. фиг.5) совпали. После чего в них вставляются головки анкеров так, чтобы две симметричные концевые перемычки 12 уплотнителя 10 (см. фиг.6) наделись на заплечики 13 (см. фиг.3) головки анкера, а центральная перемычка 14 уплотнителя 10 (см. фиг.6) расположилась при монтаже между кронштейнами 15 (см. фиг.3) внутри анкерной головки 16.

При отсутствии анкерных кассет 4 (см. фиг.3), в которых анкеры 3 должны поступать от изготовителя, анкеры 3 устанавливают во внутреннюю емкость 6 поддона 5 (см. фиг.4) и после смазки головок анкеров 16 (см. фиг.3) они располагаются в отверстиях ячеек-углублений 9 (см. фиг.5) стеллажей-кассет 8.

Перемещение анкеров 3 с уже надетыми амортизаторами-уплотнителями 10 осуществляется с помощью одного или двух тельферов, установленных вдоль технологической линии для подачи анкеров от стеллажа к шпальной форме и перемещения вдоль нее.

Следующая операция - это установка анкеров с надетыми на них амортизаторами-уплотнителями в отверстия-окна шпальной формы 1 (см. фиг.1), а в варианте с установочной пластиной 2 - в аналогичные отверстия пластин таким образом, чтобы верхняя кромка амортизатора-уплотнителя располагалась по периметру анкерной головки в отверстии гнезда на одном уровне с плоскостью отверстия и кромкой заплечиков анкерной головки.

Далее идет размещение арматуры в форме и предварительное ее натяжение, после чего устанавливается в данном варианте съемный крепеж 17 (фиг. 7), фиксируемый в отверстиях 18 боковых поверхностей формы 1 (см. фиг.1) и монтажном выступе 27 анкера 3, удерживая его от смещений при виброуплотнении бетонной смеси.

Крепеж может выполняться и как несъемный элемент, выполненный из полиамида (или другого электроизолирующего материала). В этом случае фиксация анкера в форме обеспечивается за арматурные стержни, после чего происходит дотягивание арматуры до требуемого уровня ее натяжения.

Далее производят заполнение формы бетонной смесью и ее виброуплотнение.

После виброуплотнения бетонной смеси в формах анкеры из форм не извлекаются, и после снятия съемного крепежа (при его наличии) форма вместе с анкерами поступает в термокамеру.

При выформовке шпал после термообработки используется как традиционный метод, с использованием кантователей, так и выформовка с нажатием на головки анкеров устройством 19, показанным на фиг.8.

После выформовки шпальных плетей, перед их резкой на отдельные шпалы, производится снятие уплотнителей 10, в том числе с помощью ножниц 20 (фиг.9) с заостренными захватами 21.

Перемещение шпал анкерного типа в процессе штабелирования или отбраковки осуществляется траверсой 22, показанной на фиг.10.

Предварительно производится контроль геометрических параметров шпал с помощью пластины 23 (фиг.11) с тремя индикаторами 24-часового типа, жестко вмонтированными в пластину 23, и их отбраковка по уровню заглубления головок анкера 16 в бетоне шпалы 25 и с помощью измерительного шаблона 26 (фиг.12) по расстоянию между головками анкеров 16, формирующих ширину рельсовой колеи.

Штабелирование шпал осуществляется обычным способом путем увеличения толщины межшпальных деревянных брусков.

Формула изобретения

1. Способ изготовления анкерных железобетонных шпал для железнодорожного пути с использованием многоместных форм, в том числе размещением в них и последующим натяжением проволочной или стержневой арматуры, установкой и закреплением анкерных деталей, дюбелей или пустотообразователей, заполнением форм бетонной или композиционной смесью с последующей термообработкой, в том числе в пропарочной камере, расформовкой и резкой плетей, отбраковкой и складированием изделий, отличающийся тем, что на участок технологической линии, расположенный после очистки и смазки форм, подают анкеры, которые устанавливают в расположенные вдоль технологической линии поддоны с двойной емкостью, одну из которых, внутреннюю, предварительно заполняют смазывающей жидкостью, таким образом, чтобы головки анкеров при смазке располагались головками вниз во внутренней емкости, не замачивая поверхность анкера, находящуюся под головкой, а излишки смазывающей жидкости стекали во вторую, внешнюю, емкость поддона, причем скорость погружения головок в смазку регулируют таким образом, чтобы исключить появление и попадание брызг смазки на заделываемую в бетон поверхность под головкой анкера, затем анкеры приподнимают над поддоном и на монтажные заплечики головок анкеров, перед размещением их в форме, надевают смазанные амортизаторы-уплотнители, и далее анкеры вместе с надетыми амортизаторами-уплотнителями доставляют к многоместной форме подрельсового основания и размещают их в установочных гнездах формы таким образом, чтобы верхняя кромка амортизатора-уплотнителя располагалась по периметру анкерной головки в отверстии гнезда на одном уровне с плоскостью отверстия и кромкой заплечиков анкерной головки, а затем после размещения в форме арматуры и предварительного ее натяжения анкеры закрепляют, после чего натяжение арматуры доводят до требуемого уровня, форму заполняют бетонной смесью и после ее виброуплотнения помещают в термокамеру для пропаривания, после чего производят выформовку шпал, снимают амортизаторы-уплотнители многоразового пользования, осуществляют разрезку плетей и штабелируют шпалы в зависимости от их качества.

2. Способ изготовления анкерных железобетонных шпал по п. 1, отличающийся тем, что смазку амортизаторов-уплотнителей и головок анкеров осуществляют одновременно с операцией по очистке и смазке всей формы до надевания амортизаторов-уплотнителей на монтажные заплечики головок анкеров, причем для смазки головок анкеров и амортизаторов-уплотнителей применяют более густую смазывающую жидкость, чем та, которая используется для смазки всей формы или отработанное масло.

3. Способ изготовления анкерных железобетонных шпал по п. 1, отличающийся тем, что анкеры доставляют на технологическую линию в анкерных кассетах и размещают их вместе с кассетами на кронштейне, расположенном над внутренней емкостью поддона, после чего кассету демонтируют, а анкеры опускают головками вниз во внутреннюю емкость поддона со смазывающей жидкостью.

4. Способ изготовления анкерных железобетонных шпал по п. 1, отличающийся тем, что предварительную смазку амортизаторов-уплотнителей осуществляют в наружной емкости поддона, а затем амортизаторы-уплотнители вынимают из смазки и после стекания с них излишков смазочной жидкости надевают на головки анкеров.

5. Способ изготовления анкерных железобетонных шпал по п. 1, отличающийся тем, что во внутренней емкости поддона устанавливают стеллаж-кассету, раскладывают в его ячейках амортизаторы-уплотнители, заливают внутреннюю емкость поддона смазкой, после чего в амортизаторы-уплотнители вставляют головки анкеров так, чтобы монтажные заплечики головок вошли внутрь уплотнителя, причем верхняя горизонтальная кромка уплотнителя должна располагаться на одном уровне с контуром основания головки анкера, после чего анкеры вынимают из стеллажа-кассеты с надетыми амортизаторами-уплотнителями и транспортируют к шпальной форме, где устанавливают головками вниз в отверстия гнезд формы.

6. Способ изготовления анкерных железобетонных шпал по любому из пп. 1-5, отличающийся тем, что смазку или ее излишки сливают из поддонов через отверстия в нижней части обеих емкостей в резервуар, из которого смазку с периодическим добавлением вторично подают во внутреннюю емкость поддона смазки, заполняя ее до краев емкости.

7. Способ изготовления анкерных железобетонных шпал по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что закрепление анкеров в форме осуществляют съемным металлическим крепежом, устанавливаемым двумя его боковыми участками в отверстиях боковых поверхностей шпальной формы, перпендикулярно к ее оси, а нижней частью - на монтажном выступе перемычки анкера, после чего его фиксируют винтом или пружинным приспособлением.

8. Способ изготовления анкерных железобетонных шпал по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что фиксацию анкера в шпальной форме осуществляют несъемным крепежом, выполненным из полиамида, который при установке нижним концом упирают в монтажный выступ анкера, а затем его горизонтальную часть разворачивают и заводят под ближайшие натянутые арматурные струны или стержни, расположенные выше перемычки анкера.

9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что перемещение анкеров к шпальной форме, вдоль или поперек формы, а также вертикальные перемещения при их установке в гнездах формы осуществляют с помощью тельферов или кронштейнов, расположенных на посту монтажа анкеров, следующим за постом по очистке и смазке форм.

10. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выформовку шпал осуществляют с использованием вертикального нажатия на головки анкеров через отверстия в днище формы.

11. Способ по п. 1, отличающийся тем, что демонтаж выполняют с помощью ножниц с заостренными захватами, объемлющими амортизатор-уплотнитель с внешней стороны так, что при совмещении захватов происходит поднятие уплотнителя от поверхности шпалы, расположенной вокруг головки анкера.

12. Способ по п. 1 или 11, отличающийся тем, что в технологическом процессе параллельно с демонтажом амортизаторов-уплотнителей предусмотрен контроль положения головок анкеров по высоте относительно поверхности шпалы, в том числе с использованием пластины с индикаторами часового типа.

13. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в технологическом процессе штабелирования шпал с помощью анкерного шаблона предусмотрен контроль, рассортировка и отбраковка шпал по расстоянию между головками анкеров, формирующими ширину рельсовой колеи.

14. Устройство для изготовления анкерных железобетонных шпал, содержащее многоместную металлическую форму с комплектом технологической оснастки, отличающееся тем, что в металлической форме в зоне установки скреплений, в том числе с установочными пластинами, предусмотрены симметрично расположенные сквозные отверстия, выполненные в соответствии с конфигурацией анкерной детали и ее габаритами, имеющие по периметру скошенные боковые поверхности под углом 15-20^o, образуя сужение отверстий книзу, независимо от конфигурации отверстия в плане, причем при наличии углов они скруглены в плане по радиусу 5-10 мм.

15. Устройство по п. 14, отличающееся тем, что входящий в комплект амортизатор-уплотнитель имеет в плане по периметру и внутреннему контуру прямоугольную форму, большая ось которого расположена перпендикулярно к оси формы, а сечение по периметру выполнено в виде прямоугольной трапеции, сужающейся книзу, а боковая рабочая поверхность имеет наклон 15-20^o, при этом амортизаторы-уплотнители многократного пользования выполняют как из резины, так и из отходов резиновой промышленности, а для одноразовых уплотнителей допускается использование пенопласта.

16. Устройство по п. 14 или 15, отличающееся тем, что амортизатор-уплотнитель соединен в плане двумя концевыми и одной центральной перемычками толщиной 3-5 мм, две из которых симметричны относительно оси отверстий в форме и надеваются на заплечики головки анкера.

17. Устройство для изготовления анкерных железобетонных шпал по п. 14 или 15, отличающееся тем, что в комплекте технологического оборудования на посту, следующим за постом чистки и смазки форм, установлены поддоны с двойной емкостью, стенки которых имеют высоту, равную высоте смазываемой части головки, причем одна из емкостей расположена внутри другой, таким образом, что при погружении во внутреннюю емкость поддона головок анкера, излишки смазки стекают во внешнюю емкость, при этом у обеих емкостей в днище предусмотрены отверстия или клапаны для периодического слива смазки при повторном ее использовании.

18. Устройство по п. 17, отличающееся тем, что внутри центральной емкости поддона или рядом с поддоном устанавливают стеллажи-кассеты с ячейками, внутренняя поверхность которых выполнена по форме внешней поверхности амортизатора-уплотнителя, с отверстиями, предназначенными для размещения головок анкеров.

19. Устройство по любому из пп. 14-18, отличающееся тем, что в комплект технологического оборудования по производству анкерных железобетонных шпал входят ножницы, нижняя часть которых выполнена с заостренными захватами, объемлющими амортизатор-уплотнитель с внешней стороны таким образом, что при соединении захватов происходит поднятие амортизатора-уплотнителя от поверхности шпалы, расположенной вокруг головки анкера.

20. Устройство по п. 14 или 18, отличающееся тем, что в комплект оборудования по производству анкерных шпал входит пластина для отбраковки шпал по высоте.

21. Устройство по производству анкерных железобетонных шпал по п. 17 или 18, отличающееся тем, что в комплект технологического оборудования входит анкерный шаблон для отбраковки и сортировки шпал по расстоянию между головками анкеров.

22. Устройство по производству анкерных железобетонных шпал по любому из пп. 14-18, отличающееся тем, что в комплект технологического оборудования входит траверса для перемещения и штабелирования одиночных шпал.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8, Рисунок 9, Рисунок 10, Рисунок 11, Рисунок 12