Композиция для получения силиконового эластомера, отверждающегося при комнатной температуре, и способ получения эластомера

Композиция для получения силиконового эластомера, отверждающегося при комнатной температуре, и способ получения эластомера

Реферат

 

Описывается композиция для получения силиконового эластомера, отверждающегося при комнатной температуре, которая содержит органосилоксановый каучук с концевыми гидроксильными группами, кремнийорганический сшивающий агент и наполнитель, и способ получения эластомера, заключающийся в смешивании вышеперечисленных компонентов. Техническим результатом является получение силиконовых эластомеров, отверждающихся при комнатной температуре, имеющих самостоятельную адгезию к различным подложкам и обладающих улучшенной радиационной стойкостью и огнестойкостью. 2 с. и 20 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области химической технологии, в частности к получению силиконовых эластомеров, отверждающихся при комнатной температуре (RTV), и может быть использовано для получения эластомерных покрытий, клеев-герметиков, сочетающих высокие прочностные и эластичные свойства, имеющих самостоятельную адгезию к различным подложкам, с улучшенными радиационной стойкостью и огнестойкостью.

Предшествующий уровень техники.

Известны различные композиционные материалы и, соответственно, способы их получения, обладающие огнестойкостью. В частности, увеличение огнестойкости термопластов (полипропиленов, полиалкилентерефталатов, полиарилатов и др.) без использования галогенов, достигается применением в качестве антипиренов полисилоксанов разветвленной структуры [US, A, 4871795, 1989; DE A1, 3815124, 1989] . Такие полисилоксаны могут быть как жидкими, каучукоподобными, так и твердыми. Они состоят из химически связанных силокси единиц, обычно выбранных из группы R₃SiO_0.5; R₂SiO; R¹SiO_1,5; R¹RSiO_0,5; RR¹SiO; (R¹)₂SiO; RSiO_1.5 и SiO₂, где R и R¹ одинаковые или разные замещенные или незамещенные углеводородные радикалы, имеющие атом водорода, гидроксильные, алкокси, арильные, винильные или аллильные радикалы.

Это могут быть силиконовые смолы MQ, которые вводятся в композицию в количестве 2-40 вес. % от общего веса композиции. В таких смолах М-монофункциональная единица формулы: R₃SiO_0.5 и Q-тетрафункциональная единица формулы: SiO₂. Особенно эффективно для увеличения огнестойкости использование MQ смолы, в которой соотношение М и Q единиц составляет (0,6-2):1, соответственно. Такие MQ смолы являются твердыми и используются в виде 60% раствора в толуоле. При этом смола MQ смешивается с жидким полиорганосилоксаном, имеющим вязкость 900-1500 П при 25^oС, для дальнейшего удаления растворителя.

Также эффективно использование в указанных выше композициях растворимых форм твердых силиконовых смол типа МТ и TQ, где Т - трифункциональная единица формулы: RSiO_1,5. Температура экструзии таких композиций варьируется от 120 до 320^oС.

Однако композиционные материалы на основе термопластов с улучшенной огнестойкостью не обладают радиационной стойкостью и огнестойкость таких материалов резко падает при температуре пламени >320^oС.

Известна рецептура органосилоксановой композиции, обладающей в отвержденном состоянии высокой огнестойкостью [JP, A1 54-38630, 1979].

В качестве полимерной основы данной композиции используется полиорганосилоксановый каучук, в котором органические радикалы составляют низшие алкилы, низшие цианалкилы, низшие галоидалкилы, арилы или галоидарилы, и 0,2 мол. % составляют винильные группы. Также в состав композиции входит микрогранулированный нещелочной неорганический наполнитель. В качестве антипиреновых добавок используются платиносодержащий материал в количестве меньшем, чем 25010^-6 маc. ч. по отношению к органосилоксановому каучуку и оксиды металлов II группы (СаО, MgO).

К недостаткам материалов, полученных на основе известной композиции, относятся: низкая радиационная стойкость и низкие эластические и адгезионные свойства.

Наиболее близким к предложенному изобретению является композиция для получения силиконового эластомера, отверждающегося при комнатной температуре, содержащая органосилоксановый каучук с концевыми гидроксильными группами, кремнийорганический сшивающий агент и наполнитель [US, A, 5708076, 1997].

В известной композиции в качестве органосилоксанового каучука используют полидиорганосилоксан с концевыми гидроксильными группами, с вязкостью 1-5000 П при 25^oС, в качестве сшивающего агента - силан или силоксан, имеющий, по крайней мере, не менее трех гидролизуемых групп в молекуле или смесь силана и силоксана. В качестве наполнителя, улучшающего огнестойкость композиции, используют гидроокись алюминия и карбонат кальция и кроме того дополнительно вводят платину или соединения платины также для улучшения огнестойкости.

Известное сочетание ингредиентов позволяет получать отверждающуюся при комнатной температуре композицию с хорошей экструдируемостью и самозатухающими свойствами по отношению к воздействию открытым пламенем.

Однако покрытия, полученные в соответствии с известной композицией, имеют высокий показатель газовыделения при радиационном воздействии, что не позволяет использовать их в качестве защитных материалов в условиях достаточно интенсивного радиационного воздействия, а также оказываются неэффективными при их использовании в качестве связующего для инкорпорирования (капсулирования) радиоактивных отходов малой и средней мощности.

Раскрытие изобретения.

В основу настоящего изобретения положено решение задачи создания силиконового эластомера, отверждающегося при комнатной температуре и сочетающего улучшенные радиационную стойкость и огнестойкость при хороших эластических, прочностных и адгезионных свойствах, способного служить в качестве связующего для инкорпорирования радиационных отходов малой и средней мощности, и способа его получения.

Техническим результатом настоящего изобретения является снижение радиационного газовыделения и улучшение огнестойкости материалов на основе органосилоксановых композиций при сохранении хороших механических свойств.

Указанный технический результат достигается тем, что в известной композиции для получения силиконового эластомера, отверждающегося при комнатной температуре, содержащей органосилоксановый каучук с концевыми гидроксильными группами, кремнийорганический сшивающий агент и наполнитель, в качестве органосилоксанового каучука с концевыми гидроксильными группами используют полиорганосилоксановые блок-сополимеры общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(C₆H₅(OH)SiO)_b(R¹R²SiO)_c} с содержанием ОН - групп 0,10 до 4,0 мас.%, где R¹, R² - алкильный радикал с 1-6 атомами углерода, фенил; с - целое число от 10 до 360, а=9,3-94,3, b=0,3-28,6; или смесь указанного блок-сополимера с , - дигидроксиполидиорганосилоксаном с вязкостью при 20^oС от 15 до 160 П, соотношение в мас. ч. (0,05-0,5):1 соответственно, в качестве кремнийорганического сшивающего агента используют соединение общей формулы: R³SiX₃, где R³ - алкильный радикал с 1-6 атомами углерода, фенил, винил; Х=-ON=С(СН₃)₂; -ОС(О)-СН₃, в качестве наполнителя используют по крайней мере одно вещество из группы: карбонат кальция, гидроокись алюминия, двуокись титана, окись кальция, окись магния, при следующем соотношении компонентов на 100 мас. ч. органосилоксанового каучука: 3-22 мас. ч. кремнийорганического сшивающего агента, 155-350 мас. ч. наполнителя.

Способ получения силиконовых эластомеров предусматривает смешение полиорганосилоксановых блок-сополимеров общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(C₆H₅(OH)SiO)_b(R¹R²SiO)_c} с содержанием ОН - групп 0,10 до 4,0 мас. %, где R¹, R² - алкильный радикал с 1-6 атомами углерода, фенил; с - целое число от 10 до 360, а=9,3-94,3, b=0,3-28,6; или смеси указанных блок-сополимеров с , - дигидроксиполидиорганосилоксаном с вязкостью при 20^oС от 15 до 160 П, соотношение в масс ч. (0,05-0,5):1 соответственно, с кремнийорганическим сшивающим агентом общей формулы: R³SiХ₃, где R³ - алкильный радикал с 1-6 атомами углерода, фенил, винил; Х=-ON=С(СН₃)₂; -ОС(О)-СН₃, и наполнителем.

В качестве наполнителя используют по крайней мере одно вещество из группы: карбонат кальция, гидроокись алюминия, двуокись титана, окись кальция, окись магния, при следующем соотношении компонентов на 100 мас. ч. органосилоксанового каучука: 3-22 мас. ч. кремнийорганического сшивающего агента, 155 - 350 мас. ч. наполнителя.

Возможны варианты реализации изобретения, в которых: в композицию дополнительно вводят борную кислоту (Н₃ВО₃) в количестве 0,6-15 мас. ч.; дополнительно вводят оловоорганическое соединение в количестве 0,5-1,0 мас. ч., дополнительно вводят ионообменную смолу катионитного или анионитного характера, или графит, или активированный уголь, или соль в количестве 10-970 мас. ч., или золу в количестве 2-70 мас. ч., или металлы в количестве 2-600 мас. ч.

В качестве ионообменной смолы катионитного характера используют, например, ВОФАТИТ в количестве 110-217 мас. ч.

В качестве ионообменной смолы анионитного характера используют, например, АМБЕРЛИТ в количестве 50-96 мас. ч.

Графит или активированный уголь вводят в количестве 67-134 мас. ч. В качестве металла применяют медный порошок.

В качестве соли используют калий щавелевокислый (К₂С₂О₄H₂О) или сульфат бария (BaSO₄).

Приведенные выше варианты осуществления изобретения объединены единым изобретательским замыслом, заключающимся в реализации условий, позволяющих использовать блок-сополимеры линейно-лестничной структуры и сочетание наполнителей для получения радиационно стойких и огнестойких силиконовых эластомеров, отверждающихся при комнатной температуре. При этом блок-сополимеры линейно-лестничных органосилоксанов используются либо в качестве полимерной основы, либо в качестве добавки к линейным полиорганосилоксанам. Структура блок-сополимеров линейно-лестничных органосилоксанов описана, в частности, в статье Северный В.В. и др. Особенности структурирования полиорганосилоксанов линейно-лестничной структуры. Высокомолекулярные соединения, том (А) XXX, 9, 1988, С.1832-1833.

Процесс отверждения композиции по всем вариантам реализации изобретения происходит при температуре окружающей среды.

Время отверждения эластомерного покрытия составляет около 48 часов.

Способ получения силиконового эластомера по настоящему изобретению сводится к смешению компонентов композиции в указанных выше соотношениях.

При использовании в данном изобретении полиорганосилоксанов с концевыми силанольными группами, сшивающего агента формулы: R³SiX₃, процесс отверждения обусловливается следующими факторами.

При добавлении сшивающего агента к полиорганосилоксану с концевыми гидроксильными группами под действием влаги окружающей среды (воздуха) протекает реакция гетерофункциональной поликонденсации между силанольными группами полимера (SiOH) и органофункциональными группами (X) сшивающего агента с образованием трехмерной вулканизационной сетки и выделением в ходе реакции низкомолекулярных продуктов НХ (в зависимости от сшивающего агента НХ может быть или ацетоксим, или уксусная кислота: HON= С(СН₃)₂, или НОС(О)-СН₃, соответственно).

Особенности и преимущества настоящего изобретения станут понятными при последующем рассмотрении приведенных примеров реализации изобретения и данных физико-механических испытаний. Содержание компонентов приведено в массовых частях.

Варианты осуществления изобретения.

Пример 1.

В соответствии со способом-аналогом готовят композицию в смесителе типа механическая ступа смешением в течение 20-60 минут 100 частей вииилсодержащего полиорганосилоксана формулы: (СН₂=СН)₃SiO[Si(CH₃)₂O]_aSi(CH=CH₂)₃, с содержанием винильных групп 0,2 мол.%, с вязкостью при 25^oС 200 П, 50 ч. гидроокиси алюминия, формулы Аl(ОH)₃, 100 ч. окиси кальция СаО, 5 ч. полиорганогидридсилоксана, содержащего 2SiH групп, с вязкостью при 25^oС 0,1 П.

В полученную смесь вводят 1 ч. 1%-ного раствора хлорплатиновой кислоты формулы: Н₂РtСl₆ в изопропиловом спирте и перемешивают ее в течение 3-4 мин. Полученная композиция отверждается при комнатной температуре в течение 36 ч.

Пример 2.

В соответствии со способом - ближайшим аналогом по методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. ,-дигидроксиполидиметилсилоксана формулы: НО[Si(СН₃)₂O]_nH, с вязкостью при 25^oС 160 П, 70 ч. гидроокиси алюминия с диаметром частиц не более 50 мкм, 100 ч. карбоната кальция, формулы: СаСО₃.

В полученную смесь вводят 1 ч. 1 вес.%-ного раствора хлорплатиновой кислоты формулы: H₂PtCl₆ в изопропиловом спирте и перемешивают ее в течение 2-3 мин. К полученной массе добавляют 5 ч. метилтрис(ацетокси)силана формулы: СН₃Si(ОС(O)СН₃)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин. Полученная композиция отверждается при комнатной температуре в течение 48 ч.

Пример 3.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч.

,- дигидроксиполидиметилсилоксапа формулы: HO[Si(CH₃)₂O]_nH, с вязкостью при 20^oС 15 П, 5 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=СН₃-; R²=CF₃-CH₂-CH₂-; а=32,1; b=2,2; с=300, с вязкостью при 20^oС 300 П, содержащего 0,11 мас.% гидроксильных групп, 200 ч. карбоната кальция, 3 ч. борной кислоты, формулы: Н₃ВО₃. В полученную смесь вводят 3 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: CH₂= CHSi(ON= С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 2-3 мин, добавляют 1 ч. диэтилдикаприлата олова и перемешивают 1-2 мин. Полученная композиция отверждается при комнатной температуре в течение 48 ч.

Пример 4.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. ,- дигидроксиполидиметилсилоксана формулы: HО[Si(СН₃)₂O]_nН, с вязкостью при 20^oС 160 П, 25 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=R²=CH₃-; а=12,7; b=2,4; с=20, с вязкостью при 20^oС 10 П и содержанием гидроксильных групп 1,0 мас. %, 100 ч. карбоната кальция, 100 ч. окиси магния формулы: MgO, 15 ч. борной кислоты.

В полученную смесь вводят 4 ч. метилтрис(ацетокси)силана формулы: СН₃Si(ОС(O)СH₃)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин. Полученная композиция отверждается при комнатной температуре в течение 48 ч.

Пример 5.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч.

,-дигидроксиполидиметилсилоксана формулы: HО[Si(СН₃)₂O]_nH, с вязкостью при 20^oС 100 П, 50 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹= R²=СН₃-; а=9,3; b=0,3; с=10, с вязкостью при 20^oС 60 П и содержанием гидроксильных групп 0,22 мас.%, 150 ч. двуокиси титана, формулы: ТiO₂, 50 ч. карбоната кальция, 50 ч. гидроокиси алюминия. В полученную смесь вводят 4,5 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: CH₂=CHSi(ON=C(CH₃)₂)₃ и перемешивают в течение 3-4 мин, добавляют 0,5 ч. диэтилдикаприлата олова и перемешивают 1-2 мин. Полученная композиция отверждается при комнатной температуре в течение 48 ч.

Пример 6.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=R²=СН₃-; а=94,3; b=3,7; с=160, с вязкостью при 20^o С 230 П и содержанием гидроксильных групп 0,24 мас.%, 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 10 ч. борной кислоты.

В полученную смесь вводят 10 ч. метилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₃Si(ON= C(CH₃)₂)₃ и перемешивают в течение 3-4 мин. Полученная композиция отверждается при комнатной температуре в течение 48 ч.

Пример 7.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где 95 мол.% звеньев R¹=R²=СН₃- и 5 мол.% звеньев R¹=R²=С₆Н₅-; а=19; b= 1,2; с= 100, с вязкостью при 20^oС 140 П и содержанием гидроксильных групп 0,13 мас.%, 100 ч. карбоната кальция, 55 ч. окиси магния.

В полученную смесь вводят 12 ч. виннлтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₂=CHSi(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 72 ч.

Пример 8.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, R¹=R²=СН₃- ; а=13,0; b=1,65; с=160, с вязкостью при 20^oС 96 П и содержанием гидроксильных групп 0,19 мас.%; 200 ч. карбоната кальция.

В полученную смесь вводят 12 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₂=CHSi(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 72 ч.

Пример 9.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹= R²=СН₃-; а=9,8; b=23; с=100, с вязкостью при 20^oС 30 П и содержанием гидроксильных групп 3,51 мас.%, 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия.

В полученную смесь вводят 12 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₂=CHSi(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 72 ч.

Пример 10.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=R²=СН₃-; а=75,70; b=3,88; с=360, с вязкостью при 20^oС 0,6 дл/г и содержанием гидроксильпых групп 0,3 мас.%, 300 ч. карбоната кальция и 50 ч. гидроокиси алюминия.

Блок-сополимер используется в виде 30 вес.%-ного раствора в этилацетате. Расчет компонентов производится на 100 ч. сухого блок-сополимера.

В полученную смесь вводят 6 ч. метилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₃Si(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 11.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=R²=СН₃-; а=73,976; b=2,26; с=195, с характеристической вязкостью при 20^oС 0,30 дл/г и содержанием гидроксильных групп 0,39 мас.%, 100 ч. карбоната кальция и 60 ч. гидроокиси алюминия.

Блок-сополимер используется в виде 52-55 вес.%-ного раствора в толуоле. Расчет компонентов производится на 100 г сухого блок-сополимера.

В полученную смесь вводят 6 ч. метилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₃Si(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 12.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=R²=СН₃-; а=57,868; b=2,288; с=93, с характеристической вязкостью 0,24 дл/г и содержанием гидроксильных групп 0,50 мас.%, 60 ч. карбоната кальция, 100 ч. гидроокиси алюминия.

Блок-сополимер используется в виде 60 вес.%-ного раствора в бутилацетате. Расчет компонентов производится на 100 ч. сухого блок-сополимера.

В полученную смесь вводят 21 ч. метилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₃Si(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 72 ч.

Пример 13.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=R²=СН₃-; а=74,345; b=5,472; с=92, с характеристической вязкостью 0,12 дл/г и содержанием гидроксильных групп 0,90 мас.%, 80 ч. окиси кальция и 150 ч. двуокиси титана.

Блок-сополимер используется в виде 60 вес.% раствора в толуоле. Расчет компонентов производится на 100 ч. сухого блок-сополимера.

В полученную смесь вводят 22 ч. метилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₃Si(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 72 ч.

Пример 14.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹= СН₃-; R²= С₆Н₅; а=81,926; b=5,748; с=200, с характеристической вязкостью 0,35 дл/г и содержанием гидроксильных групп 0,86 мас.%, 200 ч. карбоната кальция, 50 ч. гидроокиси алюминия и 0,6 ч. борной кислоты.

Блок-сополимер используется в виде 50 вес.% раствора в толуоле. Расчет компонентов производится на 100 ч. сухого блок-сополимера.

В полученную смесь вводят 12 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: CH₂=CHSi(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 72 ч.

Пример 15.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹= R²=СН₃-; а=9,8; b=23; с=100, с вязкостью при 20^oС 30 П и содержанием гидроксильных групп 3,51 мас.%.; 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 217 ч. ионообменной смолы (катионит) - промышленная марка ВОФАТИТ, насыпная плотность ~0,858 г/см³.

В полученную смесь вводят 12 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₂=CHSi(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 16.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹= R²=СН₃-; а=13,0; b=1,65; с=160, с вязкостью при 20^oС 96 П и содержанием гидроксильных групп 0,19 мас.%; 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 134 ч. гранулированного активированного угля - промышленная марка сорбент СКТ-3, насыпная плотность ~0,526 г/см³.

В полученную смесь вводят 12 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₂= CHSi(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 17.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹= R²=СН₃-; а=9,8; b=23; с=100, с вязкостью при 20^oС 30 П и содержанием гидроксильных групп 3,51 мас. %; 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 96 ч. ионообменной смолы (анионит) - промышленная марка АМБЕРЛИТ ХЕ 69-100, насыпная плотность ~0,75 г/см³, 10 ч. борной кислоты.

В полученную смесь вводят 12 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₂= CHSi(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 18.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹= R²=СН₃-; а=9,3; b=0,3; с=10, с вязкостью при 20^oС 60 П и содержанием гидроксильных групп 0,22 мас. %; 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 110 ч. ионообменной смолы (катионит) - промышленная марка ВОФАТИТ, насыпная плотность ~0,858 г/см³, 10 ч. борной кислоты.

В полученную смесь вводят 12 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₂=CHSi(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 19.

По методике, описанной, в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹= R²=CH₃-; a=9,3; b=0,3; с=10, с вязкостью при 20^oС 60 П и содержанием гидроксильных групп 0,22 мас. %; 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 67 ч. гранулированного активированного угля, промышленная марка сорбент СКТ-3, насыпная плотность ~0,526 г/см³.

В полученную смесь вводят 12 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: CH₂=CHSi(ON=С(СH₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 20.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=R²=СН₃-; а=9,3; b=0,3; с=10, с вязкостью при 20^oС 60 П и содержанием гидроксильных групп 0,22 мас.%; 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 50 ч. ионообменной смолы (анионит), промышленная марка АМБЕРЛИТ ХЕ 69-100, насыпная плотность ~0,75 г/см³, 10 ч. борной кислоты.

В полученную смесь вводят 12 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₂=CHSi(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 21.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=R²=СН₃-; а=9,8; b=23; с=100, с вязкостью при 20^oС 30 П и содержанием гидроксильных групп 3,51 мас.%; 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 10 ч. сульфата бария, формулы BaSO₄ плотность 4,5 г/см³, 10ч. борной кислоты.

В полученную смесь вводят 12 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₂=СHSi(ОN=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция, отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 22.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, гдe R¹=R²=CH₃-, a=9,8, b=23, c=100, с вязкостью при 20^oС 30 П и содержанием гидроксильных групп 3,51 мас.%; 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 970 ч. калия щавелевокислого, формулы К₂С₂O₂H₂O, насыпная плотность 0,98 г/см³, 10 ч. борной кислоты.

В полученную смесь вводят 12 ч. метилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₃Si(ОN=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 23.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=R²=СН₃-; а=73,976; b=2,26; с=195, с характеристической вязкостью при 20^оС 0,30 дл/г и содержанием гидроксильных групп 0,39 мас.%, 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 2 ч. гранулированного порошка меди с размером частиц не менее 2 мкм и насыпной плотностью 1,25 г/см³.

Блок-сополимер используется в виде 50 вес.% раствора в толуоле. Расчет компонентов производится на 100 ч. сухого блок-сополимера.

В полученную смесь вводят 6 ч. метилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₃Si(ON=С(СН₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 24.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=R²=СН₃-; а=73,976; b=2,26; с=195, с характеристической вязкостью при 20^oС 0,30 дл/г и содержанием гидроксильных групп 0,39 мас.%, 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 600 ч. гранулированного порошка меди с размером частиц не менее 2 мкм и насыпной плотностью 1,25 г/см³. Блок-сополимер используется в виде 30 вес.% раствора в толуоле. Расчет компонентов производится па 100 ч. сухого блок-сополимера.

В полученную смесь вводят 20 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: CH₂=CHSi(ON=C(CH₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 25.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=R²=СН₃-; а=13.0; b=1.65; с=160, с вязкостью при 20^oС 96 П и содержанием гидроксильных групп 0,19 мас.%; 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 2 ч. золы (неорганические вещества), насыпная плотность 0,30 г/см³.

В полученную смесь вводят 12 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СH₂=СНSi(ОN=С(СH₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 26.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полиорганосилоксанового блок-сополимера общей формулы: {(C₆H₅SiO_1.5)_a(С₆Н₅(ОН)SiO)_b(R¹R²SiO)_c}, где R¹=R²=СН₃-; а=13.0; b=1.65; с=160, с вязкостью при 20^oС 96 П и содержанием гидроксильных групп 0,19 мас.%, 100 ч. карбоната кальция, 60 ч. гидроокиси алюминия, 70 ч. золы (неорганические вещества), насыпная плотность 0,30 г/см³.

В полученную смесь вводят 12 ч. винилтрис(ацетоксимо)силана формулы: СН₂=CHSi(ON=C(CH₃)₂)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин.

Полученная композиция отверждается на воздухе в течение 48 ч.

Пример 27.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полидиметилсилоксана с концевыми гидроксильными группами формулы: НO[Si(СН₃)₂O]_nН, с вязкостью при 25^oС 160 П, 70 ч. гидроокиси алюминия с диаметром частиц не более 50 мкм, 100 ч. карбоната кальция, 217 ч. ионообменной смолы (катионит) - промышленная марка ВОФАТИТ, насыпная плотность 0,858 г/см³.

В полученную смесь вводят 1 ч. 1 вес.%-ного раствора хлорплатиновой кислоты формулы H₂PtCl₆ в изопропиловом спирте и перемешивают ее в течение 2-3 мин. К полученной массе добавляют 5 ч. метилтрис(ацетокси)силана формулы: СН₃Si(ОС(O)СН₃)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин. Полученная композиция отверждается при комнатной температуре в течение 48 ч.

Пример 28.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полидиметилсилоксана с концевыми гидроксильными группами формулы: НO[Si(СН₃)₂O]_nН, с вязкостью при 25^oС 160 П, 70 ч. гидроокиси алюминия с диаметром частиц не более 50 мкм, 100 ч. карбоната кальция, 134 ч. гранулированного активированного угля, промышленная марка сорбент СКТ-3, насыпная плотность 0,526 г/см³. В полученную смесь вводят 1 ч. 1 вес.%-ного раствора хлорплатиновой кислоты формулы H₂PtCl₆ в изопропиловом спирте и перемешивают ее в течение 2-3 мин. К полученной массе добавляют 5 ч. метилтрис(ацетокси)силана формулы: CH₃Si(OC(O)CH₃)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин. Полученная композиция отверждается при комнатной температуре в течение 48 ч.

Пример 29.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полидиметилсилоксана с концевыми гидроксильными группами формулы: HO[Si(СН₃)₂O]_nH, с вязкостью при 25^oС 160 П, 70 ч. гидроокиси алюминия с диаметром частиц не более 50 мкм, 100 ч. карбоната кальция, 96 ч. ионообменной смолы (анионит) - промышленная марка АМБЕРЛИТ ХЕ 69-100, насыпная плотность 0,75 г/см³. В полученную смесь вводят 1 ч. 1 вес.%-ного раствора хлорплатиновой кислоты формулы H₂PtCl₆ в изопропиловом спирте и перемешивают ее в течение 2-3 мин. К полученной массе добавляют 5 ч. метилтрис(ацетокси)силана формулы: СН₃Si(ОС(O)СH₃)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин. Полученная композиция отверждается при комнатной температуре в течение 48 ч.

Пример 30.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полидиметилсилоксана с концевыми гидроксильными группами формулы: HO[Si(СH₃)₂O]_nH, с вязкостью при 25^oС 160 П, 70 ч. гидроокиси алюминия с диаметром частиц не более 50 мкм, 100 ч. карбоната кальция, 100 ч. сульфата бария, формулы BaSO₄, плотность 4,5 г/см³. В полученную смесь вводят 1 ч. 1 вес. %-ного раствора хлорплатиновой кислоты формулы H₂PtCl₆ в изопропнловом спирте и перемешивают ее в течение 2-3 мин. К полученной массе добавляют 5 ч. метилтрис(ацетокси)силана формулы: СН₃Si(ОС(O)СН₃)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин. Полученная композиция отверждается при комнатной температуре в течение 48 ч.

Пример 31.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полидиметилсилоксана с концевыми гидроксильными группами формулы: НО[Si(СН₃)₂O]_nН, с вязкостью при 25^oС 160 П, 70 ч. гидроокиси алюминия с диаметром частиц не более 50 мкм, 100 ч. карбоната кальция, 100 ч. гранулированного порошка меди с размером частиц не менее 2 мкм и насыпной плотностью 1,25 г/см³. В полученную смесь вводят 1 ч. 1 вес.%-ного раствора хлорплатиновой кислоты формулы H₂PtCl₆ в изопропиловом спирте и перемешивают ее в течение 2-3 мин. К полученной массе добавляют 5 ч. метилтрис(ацетокси)силана формулы: СH₃Si(ОС(O)СH₃)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин. Полученная композиция отверждается при комнатной температуре в течение 48 ч.

Пример 32.

По методике, описанной в примере 1, готовят композицию смешением 100 ч. полидиметилсилоксана с концевыми гидроксильными группами формулы: НO[Si(СН₃)₂O]_nH, с вязкостью при 25^oС 160 П, 70 ч. гидроокиси алюминия с диаметром частиц не более 50 мкм, 100 ч. карбоната кальция, 70 ч. золы (неорганические вещества), насыпная плотность 0,3 г/см³. В полученную смесь вводят 1 ч. 1 вес.%-ного раствора хлорплатиновой кислоты формулы H₂PtCl₆, в изопропиловом спирте и перемешивают ее в течение 2-3 мин. К полученной массе добавляют 5 ч. метилтрис(ацетокси)силана формулы: СН₃Si(ОС(O)СН₃)₃ и перемешивают ее в течение 3-4 мин. Полученная композиция отверждается при комнатной температуре в течение 48 ч.

Физико-химические и механические свойства соответствующих силиконовых эластомеров приведены в табл. 1.

Для иллюстрации возможности использования заявляемой композиции в качестве связующего для инкорпорирования (капсулирования) радиационных отходов малой и сре