Способ изготовления массивных шин

Способ изготовления массивных шин

Реферат

 

Изобретение относится к производству шин транспортных средств для внутризаводской или подъемно-транспортной техники. В способе кольцевую заготовку получают, наматывая слои определенной толщины из различных сортов резины резиновыми лентами определенного химического состава. Укладывают заготовку в пресс-форму, формуют ее и вулканизуют. Процесс вулканизации ведут ступенчато, сначала выдерживают заготовку при температуре 0,65-0,78 температуры вулканизации в течение 0,14-0,20 времени процесса. Затем выдерживают заготовку при температуре 0,86-0,97 температуры процесса вулканизации в течение 0,27-0,35 времени процесса вулканизации при давлении 0,70-0,85 номинального. Затем процесс ведут при температуре и давлении процесса вулканизации. Извлечение готового изделия осуществляют после резкого охлаждения наружной поверхности заготовки. Способ позволяет повысить равномерность вулканизации резины по глубине массивной шины.

Изобретение относится к производству шин транспортных средств, преимущественно шин для внутризаводской или складской подъемно-транспортной техники.

Известен способ изготовления массивных шин, при котором в формообразующую полость пресс-формы под давлением через систему каналов вдавливают резиновую смесь [1].

Недостатком этого способа является возможность изготовления только из одной резиновой смеси, что значительно сужает область использования.

Известен способ изготовления массивных шин, при котором в полуформу устанавливают кольцевую заготовку, выполненную из одной или нескольких резиновых смесей, которую под действием заданного прессующего усилия формуют, радиально перемещают в формообразующей полости пресс-формы и вулканизируют [2].

Недостатком этого способа является сложность изготовления шин, доставка и концентричная установка в нижнюю полуформу кольцевых деталей при сборке заготовки, повышенные требования к геометрическим параметрам деталей и необходимость строгой их фиксации при формовании.

Известен способ изготовления шин, при котором в полуформу устанавливают кольцевую заготовку, выполненную из одной или нескольких резиновых смесей, которую под воздействием заданного прессующего усилия формуют, радиально перемещают в формообразующей полости пресс-формы и вулканизируют, при этом прессующим усилием воздействуют на внутреннюю часть заготовки [3]. Этот способ улучшает качество формования и упрощает процесс изготовления шин, но ему, как и предыдущему способу, присущ одинаковый недостаток: в процессе вулканизации отсутствует указание на температурный и временной режим процесса вулканизации. Это имеет большое значение ввиду того, что массивная шина имеет большой вулканизируемый объем, и простой температурный процесс вулканизации приводит к неравномерной вулканизации резины по глубине.

Тем не менее последнее изобретение может служить прототипом предлагаемому.

Задачей, решаемой предлагаемым способом, является повышение равномерности вулканизации резины по глубине массивной шины.

Поставленная задача решается следующим образом. В пресс-форму помещают предварительно изготовленную кольцевую заготовку, состоящую из одной или нескольких резиновых смесей, каждая из которых по химическому составу подобрана для соответствующего слоя. Формуют шину с последующей вулканизацией в течение определенного времени в заданной последовательности.

Отличительной особенностью заявляемого способа является то, что кольцевую заготовку получают из резиновых лент разного химического состава путем намотки последних на оправку. Число слоев ленты определяется требуемой толщиной слоя и толщиной самой ленты.

Шина, как правило, состоит из следующих слоев: наружного протекторного, среднего демпфирующего и внутреннего посадочного.

Варьируя толщинами этих слоев можно получать массивные шины различных характеристик. Более того, внутрь основных слоев можно вводить дополнительные подслои определенных характеристик.

Ввиду того, что теплопроводность их различна и каждый сорт резины требует определенного времени вулканизации, процесс ведут ступенчато: сначала выдерживают заготовки при температуре 0,65-0,78 температуры вулканизации в течение 0,14-0,20 времени процесса, затем - при температуре 0,86-0,97 температуры процесса вулканизации в течение 0,27-0,35 времени процесса вулканизации при давлении 0,7-0,85 номинального, а затем остальное время - при температуре и давлении процесса вулканизации, а извлечение готового изделия осуществляют после резкого охлаждения наружной поверхности заготовки.

Список использованной литературы 1. Савосин B.C. и др. Массивные шины. - М.: Химия, 1981, с.69-70.

2. Авторское свидетельство СССР 1167035, 1983.

3. Патент 2002631, Россия, 1993 (прототип).

Формула изобретения

Способ изготовления массивных шин, при котором в пресс-форму укладывают кольцевую заготовку, выполненную из одной или нескольких резиновых смесей, которую формуют и вулканизуют, отличающийся тем, что кольцевую заготовку получают, наматывая слои определенной толщины из различных сортов резины резиновыми лентами определенного химического состава, а процесс вулканизации ведут ступенчато; сначала выдерживают заготовку при температуре 0,65-0,78 температуры вулканизации в течение 0,14-0,20 времени процесса, затем при температуре 0,86-0,97 температуры процесса вулканизации в течение 0,27-0,35 времени процесса вулканизации при давлении 0,70-0,85 номинального, а затем остальное время при температуре и давлении процесса вулканизации, а извлечение готового изделия осуществляют после резкого охлаждения наружной поверхности заготовки.