Способ изготовления арболита

Способ изготовления арболита

Реферат

 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении конструкций и изделий из арболита. Технический результат - снижение плотности арболита. Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что в качестве основных компонентов сырьевой смеси при изготовлении арболита используется древесный заполнитель - кора сосны с размерами частиц 2,5-10,0 мм, насыпной плотностью 300-350 кг/м³, увлажненная до 30%, и золощелочное вяжущее, состоящее из золы-уноса II поля, полученной от сжигания бурых углей КАТЭКа на ТЭЦ-7 г. Братска Иркутской области и углеродсодержащее жидкое стекло с силикатным модулем n=1 и плотностью р=1,33-1,43 г/см³, изготовленное из многотоннажного отхода производства кристаллического кремния Братского алюминиевого завода - микрокремнезема и содержащее графит и карборунд в количестве 6-7 мас.%, при следующем соотношении компонентов, мас.ч.: кора - 1, зола-унос - 2,4-2,6, жидкое стекло - 2,4-2,8, которые дозируются, смешиваются в течение 2-3 мин до однородного состояния смеси, после чего формуются образцы, твердеющие в дальнейшем в пропарочной камере при Т=80-90^oС в течение 10 ч. 1 табл.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении конструкций и изделий из арболита.

Известен способ изготовления арболита, заключающийся в том, что древесный заполнитель замачивают в течение часа, затем отжимают на центрифуге в течение 5 мин, потом смешивают с добавками, цементом и водой [А.с. СССР 1534031, БИ 1, 1990].

Недостатками известного способа являются многокомпонентность состава, низкий коэффициент конструктивного качества и высокая энергоемкость портландцемента.

Наиболее близким аналогом к описываемому изобретению является способ изготовления арболита, по которому древесный заполнитель - опилки лиственницы увлажняют до 10% влажности, перемешивают с золой-унос от сжигания бурых углей КАТЭКа. После этого к смеси добавляется углеродсодержащее жидкое стекло из микрокремнезема с силикатным модулем n = 1 и плотностью р = 1,45-1,48 г/см³. Смесь перемешивается до однородного состояния в смесителе принудительного действия в течение 3 - 5 мин, после чего из нее формуются послойным вибропрессованием образцы, твердеющие затем при Т = 80-90^oС в течение 12 часов в пропарочной камере [Патент 2130438, БИ 14, 1999].

Недостатком описываемого способа является сравнительно высокая плотность арболита, а следовательно, невысокие теплозащитные свойства.

Задачей, решаемой предлагаемым изобретением, является улучшение теплозащитных свойств арболита.

Технический результат: снижение плотности арболита.

Технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что в качестве компонентов сырьевой смеси при изготовлении арболита используется древесный заполнитель - кора сосны с размерами частиц 2,5 - 10,0 мм, насыпной плотностью 300 - 350 кг/м³, увлажненная до 30%, и золощелочное вяжущее, состоящее из золы-уноса II поля, полученной от сжигания бурых углей КАТЭКа на ТЭЦ-7 г. Братска Иркутской области, и углеродсодержащего жидкого стекла с силикатным модулем n = 1 и плотностью р = 1,33-1,43 г/см³, изготовленного из многотоннажного отхода производства кристаллического кремния Братского алюминиевого завода - микрокремнезема и содержащего графит и карборунд в количестве 6 - 7 мас.% при следующем соотношении компонентов, мас.ч.: Кора - 1 Зола-унос - 2,4-2,6 Жидкое стекло - 2,4-2,8 которые дозируются, смешиваются в течение 2-3 мин до однородного состояния смеси, после чего формуются образцы, твердеющие в дальнейшем в пропарочной камере при Т = 80-90^oС в течение 10 часов.

Пример. Арболит готовился следующим образом.

Древесный заполнитель (кора сосны) увлажняется до 30%-ной влажности, перемешивается с золой-уносом II поля. Смесь затворяется жидким стеклом из микрокремнезема с силикатным модулем n = 1 и плотностью р = 1,33-1,43 г/см³ соотношение между компонентами смеси (мас. части) составляет: кора : зола-унос II поля : жидкое стекло = 1 : 2,4-2,6 : 2,4-2,8.

Смесь перемешивается до однородного состояния в смесителе принудительного действия в течение 2-3 мин. После этого формуются образцы-кубы размером 15х15х15см. Твердение образцов осуществляется в пропарочной камере при Т = 80-90^oС в течение 10 час. Основные показатели полученного арболита приведены в таблице.

Анализ полученных данных показывает, что при достаточной прочности арболит, изготовленный по предлагаемому способу, имеет значительно меньшую плотность (965 и 702 кг/м³ вместо 1300 и 950 кг/м³ соответственно), чем арболит по прототипу. Уменьшение плотности материала на 335-250 кг/м³ приводит к существенному улучшению теплозащитных свойств (как известно уменьшение плотности материала снижает его коэффициент теплопроводности), уменьшению толщины стены, возводимой из предлагаемого арболита; при меньшей плотности материала сокращаются затраты на транспортировку и монтаж изделий и конструкций из арболита. Кроме того, в предлагаемом способе на 2 часа сокращена длительность твердения арболитовых изделий. И наконец, в предлагаемом способе в качестве заполнителя используется древесная кора, которая в настоящее время не находит должного применения и, главным образом, сжигается в отличие от древесных опилок (по прототипу), которые применяются в производстве ДВП, ДСП и других материалов.

Формула изобретения

Способ изготовления арболита, включающий дозирование, смешивание до однородного состояния, формование и твердение в пропарочной камере при Т=80-90^оС сырьевой смеси, включающей древесный заполнитель и золощелочное вяжущее, состоящее из золы-уноса, полученной от сжигания бурых углей КАТЭКа, и углеродсодержащего жидкого стекла с силикатным модулем n=1, изготовленного из отхода производства кремния - микрокремнезема и содержащего высокодисперсные углеродистые примеси в виде графита и карборунда, отличающийся тем, что в качестве древесного заполнителя используют кору сосны с размерами частиц 2,5-10,0 мм, насыпной плотностью 300-350 кг/м³, увлажненную до 30%, в качестве указанной золы-уноса - золу-унос II поля ТЭЦ-7 г.Братска Иркутской области, в качестве указанного углеродсодержащего жидкого стекла - жидкое стекло с плотностью р=1,33-1,43 г/см³, изготовленное из многотоннажного отхода производства кристаллического кремния Братского алюминиевого завода - микрокремнезема и содержащее графит и карборунд в количестве 6-7 мас.%, перемешивание заполнителя и вяжущего осуществляют в течение 2-3 мин при следующем соотношении компонентов, мас.ч.: Кора - 1 Зола-унос - 2,4 - 2,6 Жидкое стекло - 2,4 - 2,8 а продолжительность твердения в пропарочной камере составляет 10 ч.

РИСУНКИ

Рисунок 1