Способ контактной сварки непрерывных полых заготовок и машина для его осуществления

Способ контактной сварки непрерывных полых заготовок и машина для его осуществления

Реферат

 

Изобретение относится к контактной сварке непрерывных полых заготовок. В формирующее устройство подают плоские заготовки и сжимают их между стенками и центральным стержнем. Затем пропускают импульс сварочного тока и прикладывают возрастающее ковочное усилие с определенной степенью обжатия заготовок. Сварные швы формируют по обе стороны от центрального стержня, после чего поверхности полой заготовки калибруют и выталкивают ее из формирующего устройства. Машина дополнительно содержит электроды, размещенные на поверхности рабочих стенок, систему автоматического управления работой гидроцилиндров и раму с двумя неподвижными стойками, жестко закрепленными на ней. Также на раме расположены шарнирно установленные две подвижные стойки, соединенные между собой тягой с регулируемой пружиной. На каждой из них расположены по две наклонные в верхней части рабочие стенки. В верхней части каждой неподвижной стойки установлен гидроцилиндр зажатия со штоком привода подвижной стойки. Над каждой вертикальной рабочей стенкой жестко закреплен гидроцилиндр со штоком привода стенки. Система выполнена с возможностью автоматического управления работой гидроцилиндров. Осуществление данных изобретений позволяет значительно повысить эффективность процесса изготовления плоских заготовок. 2 с. и 3 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к сварочному производству, преимущественно к получению полых заготовок в процессе сварки.

Известен способ контактной стыковой сварки [1. А.с. 495174 СССР, В 23 К 11/04. Способ контактной стыковой сварки /Г.П.Сахацкий, В.К.Лебедев, Р.М.Широковский и др. Опубл. 15.12.75, Бюл. 46], заключающийся в нагреве стыкующихся поверхностей, последующей их осадке и удалении выдавливаемого металла, причем нагрев производят путем пропускания тока только через припуски на сварку, которые в процессе сварки выдавливаются в грат.

Недостатком известного способа контактной стыковой сварки [1] является невозможность получения непрерывных сварных полых заготовок, а также потери металла при его выдавливании в грат.

Известен способ контактной точечной сварки [2. Кабаков Н.С. Сварка на контактных машинах. М.: Высш. шк., 1985, 271 с., см. с. 20, 138, 150], при котором детали сжимают между электродами сварочным усилием, пропускают импульс сварочного тока, а затем прикладывают ковочное усилие, при этом момент перехода от сварочного к ковочному давлению определяют в зависимости от параметров процесса сварки, в качестве которого используют сопротивление деформации металла зоны сварки.

Недостатком известного способа [2] является также невозможность получения непрерывных сварных полых заготовок и ограниченная толщина свариваемых заготовок.

Известен способ получения непрерывнолитых полых заготовок [3. Патент 2103105 RU, 6 В 22 D 11/00, 11/04. Способ получения непрерывнолитых полых заготовок и устройство для его реализации /В.В. Стулов, В.И. Одиноков, опубл. 27.01.98, бюл. 3], включающий заливку жидкого металла в пространство между стенками кристаллизатора и установленным в нем центральным стержнем, выталкивание полой заготовки, причем используют кристаллизатор с двумя вертикальными и двумя наклонными в верхней части рабочими стенками, которым сообщают соответственно возвратно-поступательное движение, а центральный стержень предварительно нагревают до средней температуры рабочих поверхностей стенок кристаллизатора и устанавливают в кристаллизатор на двух его вертикальных стенках в момент выхода на рабочий режим разливки металла.

Недостатком способа [3] является невозможность получения полых заготовок из высокопрочных сталей по причине их растрескивания, а также ограниченный сортамент получаемых полых заготовок. Разогрев центрального стержня жидким металлом предъявляет повышенные требования к материалу его изготовления и необходимости надежного охлаждения центрального стержня. В результате увеличиваются габариты центрального стержня и минимальный размер отверстия в заготовке. Кроме этого, способ [3] предназначен только для получения полых литых заготовок.

Заявляемый способ направлен на создание высокоэффективного процесса получения непрерывных сварных полых заготовок.

Технический результат, получаемый при осуществлении заявляемого способа, заключается в: 1. Получении непрерывных полых сварных заготовок из высокопрочных сталей.

2. Расширении сортамента получаемых полых заготовок.

3. Повышение качества сварных заготовок.

Указанная задача достигается тем, что в заявленном способе контактной сварки непрерывных полых заготовок, включающем подачу заготовок в формирующее устройство - кристаллизатор между установленным в нем центральным стержнем и его стенками, две из которых выполнены вертикальными с возможностью возвратно-поступательного движения в вертикальной плоскости, а две другие - наклонными в верхней части, согласно заявленному изобретению в формирующее устройство - кристаллизатор заготовки подают плоскими, сжимают их между наклонными в верхней части стенками, выполненными с возможностью движения в горизонтальной плоскости и центральным стержнем сварочным усилием, обеспечивающим значение степени обжатия заготовок =0,01-0,03, затем пропускают импульс сварочного тока и прикладывают возрастающее ковочное усилие в диапазоне значений =0,04-0,5, при этом степень обжатия заготовок определяют по формуле где D - диаметр центрального стержня в месте обжатия заготовок; 2а - толщина сварной полой заготовки; 2a₁ - толщина подаваемых заготовок, а момент перехода от сварочного к ковочному усилию определяют в зависимости от параметров процесса сварки, в качестве которого используют сопротивление деформации металла зоны сварки, сварные швы формируют по обе стороны от центрального стержня, после чего поверхности полой заготовки калибруют и выталкивают ее из формирующего устройства.

Кроме того, возможно использование плоских заготовок в виде лент.

Кроме того, возможно прикладывание ковочного усилия, возрастающего пропорционально увеличению сопротивления деформации металла зоны сварки.

Причинно-следственная связь между совокупностью существенных признаков заявляемого способа и достигаемым техническим результатом заключается в следующем.

Подача плоских заготовок (лент) в пространство формирующего устройства - кристаллизатора между установленным в нем центральным стержнем и его стенками обеспечивает возможность деформации заготовок на стержне и стенках с образованием отверстия.

Выполнение двух стенок формирующего устройства вертикальными с возможностью возвратно-поступательного движения в вертикальной плоскости обеспечивает проталкивание плоских заготовок и уменьшает напряжения в сварочных швах без последующей их механической обработки.

Выполнение двух других стенок формирующего устройства наклонными в верхней части с возможностью движения в горизонтальной плоскости обеспечивает сжатие плоских заготовок (лент) сварочным и ковочным усилиями.

Подача плоских заготовок (лент) в пространство между центральным стержнем и наклонными в верхней части рабочими стенками обеспечивает равномерное обжатие плоских заготовок (лент) по всей ширине формирующего устройства с пропусканием импульса сварочного тока со сваркой заготовок. Кроме этого, обеспечивается надежное захватывание плоских заготовок (лент).

Сжатие плоских заготовок (лент) между наклонными в верхней части стенками и центральным стержнем сварочным усилием, обеспечивающим значение степени обжатия заготовок <0,01 (где D - диаметр центрального стержня в месте обжатия заготовок, 2а - толщина сварной заготовки, 2а₁ - толщина плоских заготовок до обжатия) приводит к неравномерному нагреву плоских заготовок в месте их обжатия и уменьшение службы электродов по причине возможности их перегрева.

Сжатие плоских заготовок (лент) между наклонными в верхней части стенками и центральным стержнем сварочным усилием, обеспечивающим значение степени обжатия плоских заготовок >0,03, приводит к необходимости увеличения мощности привода наклонных в верхней части рабочих стенок и предъявление более жестких требований к материалу наклонных в верхней части рабочих стенок с обеспечением требуемой прочности.

Приложение ковочного усилия при значении степени обжатия заготовок <0,04 сужает интервал значений степени обжатия плоских заготовок сварочным усилием, необходимым для образования надежного контакта в месте сварки и достижения температуры пластической деформации заготовок.

Приложение ковочного усилия при значении степени обжатия заготовок >0,5 приводит к необходимости увеличения величины и продолжительности сварочного тока с целью поддержания более высоких температур в месте сварки, а также предъявляет повышенные требования к прочности всей конструкции сварочной установки и технологии получения полых сварных заготовок.

Формирование сварных швов по обе стороны от центрального стержня обеспечивает необходимую прочность полой заготовки по причине равномерных деформаций наклонными в верхней части стенками.

Калибрование поверхности полой сварной заготовки обеспечивает получение профильной поверхности и исключает необходимость последующей механической обработки заготовки.

Выталкивание полой сварной заготовки из формирующего устройства обеспечивает непрерывность процесса сварки плоских заготовок.

Возрастание ковочного усилия пропорционально увеличению сопротивления деформации металла зоны сварки обеспечивает упрочнение поверхности сварной заготовки и исключает необходимость ее последующей обработки.

Для реализации заявляемого способа заявляется машина, уровень техники которой известен [4, 2].

Известна машина для контактной стыковой сварки [4. А.с. 2016723 РФ, В 23 К 11/02. Машина для контактной стыковой сварки /С.И.Кучук-Яценко, В.А.Сахарнов, Б.А.Галян и др. Открытия. Изобретения. 1994, 14], содержащая два гидроцилиндра оплавления и осадки, расположенные симметрично относительно ее вертикальной оси, а также подвижный и неподвижный в осевом направлении механизмы зажатия, каждый из которых включает гидроцилиндр зажатия, установленный на корпусе, выполненном с опорной поверхностью для взаимодействия с частью свариваемого изделия, и два поворотных рычага, одни концы которых снабжены контактно-зажимными губками, а другие связаны гидроцилиндром зажатия, причем гидроцилиндры оплавления и осадки расположены в одной плоскости с горизонтальной осью машины, корпуса механизмов зажатия связаны штоками упомянутых гидроцилиндров, опорные поверхности корпусов снабжены контактно-зажимными губками, а рычаги установлены с возможностью поворота на штоках гидроцилиндров оплавления и осадки.

Недостатком известной машины [4] является возможность ее использования только для получения за одну операцию сварного соединения двух заготовок, устанавливаемых в контактно-зажимных губках.

Известна машина для контактной точечной сварки [2. Кабаков Н.С. Сварка на контактных машинах. М. : Высш. шк., 1985, 271 с., см. с. 168-171], содержащая смонтированный на корпусе нижний кронштейн с электрододержателем и электродом, шток с верхним электродом, установленный с возможностью возвратно-поступательного перемещения, включающий привод сжатия с цилиндром, рычажно-шарнирный механизм, кинематически связанный с приводом сжатия, систему подачи рабочей среды, включающую распределитель и трубопроводы, систему охлаждения.

Недостатком известной машины [2] является возможность ее использования только для сварки листовых заготовок ограниченной толщины без профилирования поверхности.

Известно устройство для получения непрерывнолитых полых заготовок [3], содержащее разливочную емкость с дозирующим средством и погружными стаканами, водоохлаждаемый кристаллизатор и установленный в нем центральный стержень, выполненный с конической верхней и калибровочной нижней зонами, причем кристаллизатор выполнен с двумя вертикальными рабочими стенками, имеющими возможность возвратно-поступательного движения, и двумя наклонными в верхней части рабочими стенками, имеющими возможность вращательного движения, центральный стержень установлен в пазы, выполненные в верхней части вертикальных стенок вдоль их оси.

Недостатком известного устройства [3] является возможность его использования только для получения непрерывнолитых полых заготовок.

Технический результат, получаемый при осуществлении заявляемой машины, заключается в: 1. Повышении надежности ее работы.

2. Возможности получения непрерывных полых сварных заготовок.

3. Возможности регулировки в широких пределах параметров сварочного и ковочного давлений.

4. Повышении качества заготовок.

Указанная задача достигается тем, что машина для контактной сварки непрерывных полых заготовок содержит формирующее устройство - кристаллизатор, выполненный с двумя вертикальными рабочими стенками с возможностью возвратно-поступательного движения, механизмом зажатия - с двумя наклонными в верхней части рабочими стенками, центральный стержень, выполненный с конической верхней и калибровочной нижней зонами и установленный в пазы, изготовленные в верхней части вертикальных стенок вдоль их оси, а также гидроцилиндры зажатия, привод сжатия и систему подачи рабочей среды, согласно заявленному изобретению, она дополнительно содержит электроды, размещенные на поверхности наклонных в верхней части рабочих стенок, систему автоматического управления работой гидроцилиндров и раму с двумя неподвижными стойками, жестко закрепленными на ней, и двумя подвижными стойками, шарнирно установленными на раме на оси и соединенными между собой тягой с регулируемой пружиной, при этом две подвижные стойки выполнены Т-образными, на каждой из них расположены по две наклонные в верхней части рабочие стенки, выполненные с возможностью движения в горизонтальной плоскости, а в верхней части каждой неподвижной стойки установлен гидроцилиндр зажатия со штоком привода подвижной стойки, над каждой вертикальной рабочей стенкой жестко закреплен гидроцилиндр со штоком привода стенки, а снизу вертикальных стенок закреплены пружины, при этом система выполнена с возможностью автоматического управления работой гидроцилиндров первоначального срабатывания гидроцилиндров привода подвижных стоек, а после расхождения подвижных стоек - гидроцилиндров привода вертикальных рабочих стенок.

Кроме того, центральный стержень является дополнительным электродом, подачу импульса сварочного тока осуществляют поочередно между электродами и между каждым из электродов и центральным стержнем. На поверхности наклонной в верхней части рабочей стенки устанавливается тензометрический датчик и термопара, подключенные в систему автоматического управления работой гидроцилиндров.

Причинно-следственная связь между совокупностью существенных признаков заявляемой машины и достигаемым техническим результатом заключается в следующем.

Наличие формирующего устройства - кристаллизатора исключает выдавливание деформируемого металла за его пределы в грат. Кроме этого, исключаются потери металла с возможным его разбрызгиванием при вскипании в виде искр.

Наличие двух вертикальных рабочих стенок с возможностью возвратно-поступательного движения обеспечивает проталкивание плоских заготовок (лент) и исключает необходимость наличия вытягивающих устройств (роликов). Кроме этого, наличие двух вертикальных рабочих стенок препятствует движению выдавливаемого металла и исключает необходимость дополнительной механической обработки поверхности заготовки.

Наличие механизма зажатия - двух наклонных в верхней части рабочих стенок с возможностью движения в горизонтальной плоскости обеспечивает обжатие плоских заготовок сварочным и ковочными усилиями. Кроме этого, обеспечивается захватывание сварной заготовки при проскальзовании вертикальных рабочих стенок в верхнее положение.

Наличие центрального стержня, выполненного с конической верхней и калибровочной нижней зонами, обеспечивает возможность образования отверстия между свариваемыми плоскими заготовками и калибрование поверхности отверстия, что исключает необходимость его дополнительной механической обработки.

Установка центрального стержня в пазы, изготовленные в верхней части вертикальных стенок вдоль их оси, обеспечивает надежное крепление центрального стержня, уменьшает расход материалов на его изготовление, а также затраты времени на установку центрального стержня. Кроме этого, обеспечивается возвратно-поступательное движение центрального стержня с вертикальными стенками и достижение идеальной поверхности отверстия в сварной заготовке.

Наличие рамы с двумя неподвижными и двумя подвижными стойками исключает необходимость наличия приводных эксцентриковых валов и повышается эффективность работы всей установки.

Наличие двух неподвижных стоек, жестко закрепленных на раме, позволяет расположить между ними подвижные стойки и обеспечить их привод.

Установка двух подвижных стоек шарнирно на раме на оси позволяет поворачиваться им на необходимый угол навстречу друг другу.

Соединение подвижных стоек между собой тягой с регулируемой пружиной позволяет им расходиться после приложения сварочного и ковочного усилий, что способствует проталкиванию заготовки.

Закрепление на каждой подвижной стойке наклонной в верхней части рабочей стенки обеспечивает возможность деформации заготовок с их захватыванием при схождении стоек навстречу друг другу.

Установка в верхней части каждой неподвижной стойки гидроцилиндра зажатия со штоком привода подвижной стойки обеспечивает ее привод с закрепленной на ней наклонной в верхней части рабочей стенки.

Жесткое закрепление над каждой вертикальной рабочей стенкой гидроцилиндра со штоком привода обеспечивает привод стенки с ее перемещением вертикально вниз и проталкиванием заготовок.

Закрепление снизу вертикальных стенок пружин обеспечивает возможность перемещения стенок вертикально вверх с их проскальзованием относительно заготовок, деформируемых наклонными в верхней части рабочими стенками.

Наличие системы автоматического управления работой гидроцилиндров обеспечивает возможность срабатывания гидроцилиндров в строго заданной последовательности в нужный момент времени с перемещением штоков гидроцилиндров на определенное расстояние.

Первоначальное срабатывание гидроцилиндров привода подвижных стоек с установленными на них наклонными в верхней части рабочими стенками обеспечивает деформацию заготовок с их захватыванием и сваркой в формирующем устройстве - кристаллизаторе, а также создание необходимых усилий, зажимающих заготовки между вертикальными стенками с формированием качественной поверхности.

Срабатывание гидроцилиндров привода вертикальных рабочих стенок после расхождения подвижных стоек обеспечивает проталкивание заготовок в формирующем устройстве - кристаллизаторе.

Выполнение подвижных стоек Т-образными с расположением на каждой из них по две наклонных в верхней части рабочих стенки механизмов зажатия обеспечивает возможность изготовления машины с двумя формирующими устройствами - кристаллизаторами и повышение ее производительности.

Расположение электродов на поверхностях наклонных в верхней части рабочих стенок обеспечивает возможность пропускания импульса сварочного тока при сжатии заготовок сварочным усилием с разогревом заготовок до необходимой температуры, обеспечивающей сварку заготовок при приложении ковочного усилия.

Наличие плоских заготовок (лент) обеспечивает их обжатие между наклонными в верхней части рабочими стенками и центральным стержнем с формированием сварочных швов и отверстия в полой сварной заготовке.

Использование центрального стержня в качестве дополнительного электрода позволяет управлять процессом сварки заготовок в более широких пределах и повышается надежность работы машины.

Подача импульса сварочного тока поочередно между электродами, установленными на поверхности наклонных в верхней части рабочих стенок и между каждым из электродов на поверхности наклонной в верхней части рабочей стенки и центральным стержнем - электродом повышает срок службы электродов, установленных на поверхности наклонных в верхней части рабочих стенок. Кроме этого, замена центрального стержня - электрода занимает короткий промежуток времени, что не отражается на производительности машины. Поочередная подача импульса между электродами позволяет управлять качеством полых сварных заготовок в более широких пределах.

Установка на поверхности наклонной в верхней части рабочей стенки тензометрического датчика и термопары, подключенных в систему автоматического управления работой машины, позволяет контролировать параметры процесса сжатия и нагрева плоских заготовок в процессе их сварки, что особенно необходимо при разработке технологии получения полых сварных заготовок из различных металлов и сплавов.

На фиг. 1 приведен внешний вид машины для контактной сварки полых заготовок, на фиг.2 - сечение А-А на фиг.1.

Заявляемая машина для контактной сварки полых заготовок на фиг. 1 и 2 состоит из формирующего устройства - кристаллизатора 1 с механизмами зажатия 2 - двух наклонных в верхней части рабочих стенок с наклонным под углом к вертикали верхним 3 и вертикальным нижним 4 участками рабочей поверхности, вертикальными рабочими стенками 5, рамы 6 с двумя неподвижными стойками 7 и двумя подвижными стойками 8, гидроцилиндра зажатия 9 со штоком 10, тяги 11 с пружиной 12, опоры 13 с гидроцилиндром 14 и штоком 15, кронштейна 16, оси 17, подшипников 18 с шариками 19, опорных плит 20 с болтами 21, пружин 22, штуцеров 23 и 24, подключенных в систему автоматического управления работой гидроцилиндров, плоских заготовок (лент) 25, направляющих роликов 26, центрального стержня электрода 27 с конической верхней 28 и калибровочной нижней 29 зонами, устанавливаемого в пазы 30 в верхней части вертикальных рабочих стенок 5, электродов 31, тензометрического датчика 32 и термопары 33, подключенных в систему автоматического управления работой машины.

При помощи тяги 11 устанавливается необходимое расстояние между вертикальными нижними участками 4 рабочей поверхности механизмов зажатия 2 - наклонных в верхней части рабочих стенок. Пружина 12 подбирается таким образом, чтобы обеспечить расхождение подвижных стоек 8 после деформации заготовок. Пружина 22 должна обеспечивать проскальзывание вертикальных стенок 5 вверх относительно свариваемых заготовок.

Предварительно в пазы 30 устанавливается центральный стержень - электрод 27. Через направляющие ролики 26 заводятся плоские заготовки (ленты) 25 в два формирующих устройства - кристаллизатора 1 между центральным стержнем - электродом 27 и механизмами зажатия 2 - наклонными в верхней части рабочими стенками до входа на вертикальные нижние участки 4 рабочей поверхности.

Способ осуществляется заявляемой машиной следующим образом. Из системы включается одновременная подача рабочей среды в гидроцилиндры 9 через штуцера 23, что обеспечивает перемещение штока 10 и подвижных стоек 8 с установленными на них механизмами зажатия 2 навстречу друг другу и сжатие плоских заготовок (лент) 25 на наклонных под углом к вертикали верхних участках 3 рабочей поверхности механизмов зажатия 2 и конической верхней зоне 28 центрального стержня 27 сварочным усилием с пропусканием импульса сварочного тока через электроды 31 и плоские заготовки (ленты) 25 с их разогревом до необходимой температуры. После разогрева заготовок 25 прикладывают возрастающее ковочное усилие с формированием сварных швов по обе стороны от центрального стержня - электрода 27 и калиброванием поверхности заготовки на вертикальном нижнем участке 4 рабочей поверхности механизмов зажатия 2 - наклонных в верхней части рабочих стенок. Перемещение подвижных стоек 8 относительно неподвижных стоек 7 происходит на оси 17, установленной в кронштейне 16. Кронштейн 16 и неподвижные стойки 7 закрепляются на раме 6. После сварки плоских заготовок 25 подача рабочей среды в гидроцилиндры 9 прекращается и подвижные стойки 8 с механизмами зажатия 2 под действием пружины 12, установленной на тяге 11, расходятся и освобождают заготовку. Одновременно происходит перемещение штоков 10 в гидроцилиндрах 9 и выдавливание рабочей среды из них через штуцера 23 в систему. Тензометрический датчик 32 и термопара 33, подключенные в систему автоматического управления работой машины, непрерывно фиксируют величину сварочного и ковочного усилий, а также температуру поверхности заготовки в месте сварки. После этого автоматической системой включается подача рабочей среды в гидроцилиндры 14, закрепленные на опорах 13 через штуцера 24. В результате шток 15 перемещает вертикальную рабочую стенку 5 вертикально вниз с выталкиванием заготовки.

При этом пружина 22 сжимается. Автоматической системой включается подача рабочей среды в гидроцилиндры 9 с захватыванием заготовок 25 механизмами зажатия 2, прикладывание сварочного усилия с пропусканием импульса сварочного тока через один электрод 31 и центральный стержень - электрод 27. Под действием пружины 22 вертикальные рабочие стенки 5 перемещаются вертикально вверх с их проскальзованием относительно заготовки. Одновременно перемещается шток 15 в гидроцилиндре 14 с выдавливанием рабочей среды через штуцер 24 в систему. Перемещение вертикальных рабочих стенок 5 происходит относительно неподвижных подшипников 18 с шариками 19, которые поджимаются болтами 21 в опорных плитах 20. В дальнейшем последовательность операций повторяется с пропусканием импульса сварочного тока через другой электрод 31 и центральный стержень - электрод 27.

Формула изобретения

1. Способ получения непрерывных полых заготовок, включающий подачу заготовок в формирующее устройство-кристаллизатор между установленным в нем центральным стержнем и его стенками, две из которых выполнены вертикальными с возможностью возвратно-поступательного движения в вертикальной плоскости, а две другие - наклонными в верхней части, отличающийся тем, что в формирующее устройство-кристаллизатор заготовки подают плоскими, сжимают их между наклонными в верхней части стенками, выполненными с возможностью движения в горизонтальной плоскости и центральным стержнем сварочным усилием, обеспечивающим значение степени обжатия заготовок е = 0,010,03, затем пропускают импульс сварочного тока и прикладывают возрастающее ковочное усилие в диапазоне значений =0,04-0,5, при этом степень обжатия заготовок определяют по формуле где D - диаметр центрального стержня в месте обжатия заготовок; 2а - толщина сварной полой заготовки; 2a₁ - толщина подаваемых заготовок, а момент перехода от сварочного к ковочному усилию определяют в зависимости от параметров процесса сварки, в качестве которого используют сопротивление деформации металла зоны сварки, сварные швы формируют по обе стороны от центрального стержня, после чего поверхности полой заготовки калибруют и выталкивают ее из формирующего устройства.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют плоские заготовки в виде лент.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что прикладывают ковочное усилие, возрастающее пропорционально увеличению сопротивления деформации металла зоны сварки.

4. Машина для получения непрерывных полых заготовок, содержащая формирующее устройство-кристаллизатор, выполненный с двумя вертикальными рабочими стенками с возможностью возвратно-поступательного движения, механизмом зажатия с двумя наклонными в верхней части рабочими стенками, центральный стержень, выполненный с конической верхней и калибровочной нижней зонами и установленный в пазы, изготовленные в верхней части вертикальных стенок вдоль их оси, а также гидроцилиндры зажатия, привод сжатия и систему подачи рабочей среды, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит электроды, размещенные на поверхности наклонных в верхней части рабочих стенок, систему автоматического управления работой гидроцилиндров и раму с двумя неподвижными стойками, жестко закрепленными на ней, и двумя подвижными стойками, шарнирно установленными на раме на оси и соединенными между собой тягой с регулируемой пружиной, при этом две подвижные стойки выполнены Т-образными, на каждой из них расположены по две наклонные в верхней части рабочие стенки, выполненные с возможностью движения в горизонтальной плоскости, а в верхней части каждой неподвижной стойки установлен гидроцилиндр зажатия со штоком привода подвижной стойки, над каждой вертикальной рабочей стенкой жестко закреплен гидроцилиндр со штоком привода стенки, а снизу вертикальных стенок закреплены пружины, при этом система выполнена с возможностью автоматического управления работой гидроцилиндров первоначального срабатывания гидроцилиндров привода подвижных стоек, а после расхождения подвижных стоек - гидроцилиндров привода вертикальных рабочих стенок.

5. Машина по п.4, отличающаяся тем, что центральный стержень является дополнительным электродом с возможностью подачи импульса сварочного тока поочередно между электродами и между каждым из электродов и центральным стержнем, при этом на поверхности наклонной в верхней части рабочей стенки установлены тензометрический датчик и термопара, подключенные в систему автоматического управления работой гидроцилиндров.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2