Способ нанесения металлического адгезионного слоя (варианты) и металлический адгезионный слой (варианты)

Способ нанесения металлического адгезионного слоя (варианты) и металлический адгезионный слой (варианты)

Реферат

 

Изобретение относится к области нанесения металлического адгезионного слоя для термически напыленных керамических теплоизоляционных слоев на металлические конструкционные детали. Покрываемую поверхность на первом этапе способа очищают, в результате чего образуется обезжиренная и лишенная оксидов металлическая поверхность, и на втором этапе на металлическую поверхность материала основы наносят связку. На третьем этапе на связку равномерно наносят металлический адгезионный порошок, а на четвертом этапе равномерно наносят порошковый припой, имеющий меньший размер частиц, чем адгезионный порошок. После сушки связки осуществляют термообработку с целью пайки. Полученные таким образом адгезионные слои имеют такой уровень шероховатости, который позволяет напылять теплоизоляционные слои большой толщины. 6 с. и 12 з.п.ф-лы, 9 ил.

Изобретение относится к области материаловедения. Оно касается способа нанесения металлического адгезионного слоя для термически напыленных теплоизоляционных слоев (ТВС) на металлические детали и металлического адгезионного слоя, нанесенного этим способом.

Обычно металл и керамика не соединяются между собой из-за различных коэффициентов теплового расширения.

Известно, что для решения этой проблемы между соединяемыми деталями наносят вязкий промежуточный слой, упруго-пластично компенсирующий разность расширений при различных температурах (см. W.J. Brindley, R.A. Miller. "TBCs for better engine efficiency", Nasa Lewis Research Center Cleveland, Advanced Materials and Progress. - 8/1989, стр.29-33). Эти промежуточные слои, называемые адгезионными, наносят обычно с помощью известных способов газоплазменной, плазменной или детонационной металлизации. Они обеспечивают металлургически-механическую связь с металлической деталью и чисто механическую связь также термически напыленного керамического слоя с адгезионным слоем, причем это соединение исключительно восприимчиво к ударам и термошоку.

Поскольку керамические теплоизоляционные слои защищают покрытие детали от вредных тепловых напряжений, их наличие без промежутков важно для достаточного срока службы деталей. Детали с подобным покрытием используются, в частности, в области техники сжигания, например для деталей камер сгорания или для лопаток газовых турбин.

Недостаток получаемых до сих пор металлических адгезионных слоев для керамических теплоизоляционных слоев состоит в том, что они имеют недостаточную шероховатость и обеспечивают, тем самым, слишком малое геометрическое замыкание (поднутрения), так что толщина ТВС-слоев ограничена. Известна толщина слоев 0,2-0,4 мм, причем наиболее часто встречается толщина около 0,3 мм. Если она больше, то резко возрастает опасность отслаивания. Если же она меньше, то теплоизолирующее действие быстро ослабевает. Новейшие исследования направлены на напыления более толстых адгезионных слоев (около 0,6 мм), однако необходимое фасонное замыкание отсутствует.

Типичное для известных металлических адгезионных слоев значение шероховатости (различие между вершиной и впадиной) составляет около 30 мкм. Более шероховатыми слои не могут быть напылены, поскольку размер расплавляемых частиц порошка в зависимости от способа нанесения (различные температуры и скорости напыления) ограничены до 10-50 мкм и жидкие частицы порошка при попадании на подложку сглаживаются (см. B.Heine. "Thermisch gespitzte Schichen" Mettall, 49. Jahrgang, 1/1995, cтр.51-57).

Возможная помощь в решении этой проблемы посредством придания большей шероховатости путем струйной обработки или изменения параметров процесса газоплазменной металлизации имеет, однако, пределы. Например, за счет низкоскоростной газоплазменной металлизации можно, правда, увеличить толщину керамического ТВС-слоя, однако подобные слои не выдерживают термошока.

Грубое резьбонарезание или фрезерование канавок на покрываемых поверхностях, как об этом говорится в вышеупомянутой статье, с тем, чтобы способствовать сцеплению при желаемой толщине слоев более 1 мм, является сложным делом и при сложной геометрической форме детали реализуется с большим трудом.

Целью изобретения является устранение всех этих недостатков.

В основу изобретения положена задача создания металлического адгезионного слоя и способа нанесения этого адгезионного слоя для керамических теплоизоляционных слоев на металлическую основу, с помощью которого по сравнению с уровнем техники можно затем термически напылять и закреплять керамические теплоизоляционные слои большей толщины, при этом слои должны иметь стабильное сцепление и быть невосприимчивыми к ударному воздействию.

Поставленная задача решается тем, что в способе нанесения металлического адгезионного слоя для термически напыленных теплоизоляционных слоев на металлические конструкционные детали, при котором покрываемую поверхность на первом этапе способа очищают, в результате чего образуется обезжиренная и лишенная оксидов металлическая поверхность, согласно изобретению на втором этапе способа на металлическую поверхность материала основы наносят связку, далее на третьем этапе способа на связку равномерно наносят металлический адгезионный порошок, после чего на четвертом этапе способа на адгезионный металлический порошок и связку равномерно наносят порошковый припой, который имеет меньшую величину частиц, чем адгезионный порошок, и сушат связку, после сушки связки осуществляют термообработку с целью пайки.

Поставленная задача решается также тем, что в способе нанесения металлического адгезионного покрытия для термически напыленных керамических теплоизоляционных слоев на металлические конструкционные детали, при котором покрываемую поверхность на первом этапе способа очищают, в результате чего образуется обезжиренная и лишенная оксидов металлическая поверхность, а на втором этапе способа посредством плазменной металлизации в защитном газе на металлической поверхности получают окислительно- и коррозионностойкий слой, согласно изобретению на третьем этапе способа на окислительно- и коррозионностойкий слой наносят связку, после чего на связку равномерно наносят крупный адгезионный порошок того же состава, что и окислительно- и коррозионностойкий слой, и сушат связку, после сушки связки осуществляют диффузионный отжиг с целью образования спеченного соединения между металлической конструкционной деталью и слоем, соответственно, между слоем и адгезионным порошком.

Поставленная задача, кроме того, может быть решена еще также тем, что в способе нанесения металлического адгезионного слоя для термически напыленных керамических теплоизоляционных слоев на металлические конструкционные детали, при котором покрываемую поверхность на первом этапе способа очищают, в результате чего образуется обезжиренная и лишенная оксидов металлическая поверхность, согласно изобретению на втором этапе способа на металлическую поверхность материала основы наносят связку, затем на третьем этапе способа адгезионный металлический порошок и порошковый припой интенсивно смешивают, а на четвертом этапе способа на связку наносят полученную смесь и сушат связку, после сушки связки осуществляют термообработку с целью пайки.

Преимущества изобретения состоят помимо прочего в том, что с помощью этого способа получают слои, очень шероховатые по сравнению со слоями, известными из уровня техники. Напаянные или спеченные частицы металлического порошка представляют собой очень стабильное с геометрическим замыканием сцепление для напыляемого ТВС-слоя, так что могут быть получены сравнительно толстые, стабильно сцепленные керамические теплоизоляционные слои.

Особенно целесообразно, если вместо осуществляемого последовательно по времени нанесения металлического адгезионного порошка и порошкового припоя оба порошка сначала интенсивно смешивают, а затем эту смесь наносят на металлическую поверхность материала основы. За счет этого достигается более равномерное распределение частиц порошка и, кроме того, сокращается продолжительность способа.

Нужно по весу использовать количественное соотношение адгезионного порошка и порошкового припоя, которое составляет 1:1.

Далее предпочтительно, когда после пайки на адгезионный слой способом напыления, например, плазменной металлизации в защитном газе, дополнительно наносят тонкий слой адгезионного порошка. Помимо грубого сцепления это дополнительно обеспечивает возможность тонкого сцепления, что приводит к дальнейшему повышению адгезионной прочности толстых ТВС-слоев в условиях термошока.

Наконец, предпочтительно, что в качестве припоя применяют такой же материал, что и материал основы и лишенные бора или бедные бором припои. За счет этого уменьшается образование хрупкой фазы.

Способ согласно изобретению может применяться как локально для ремонтных целей, так и для покрытия новых деталей.

Полученный согласно изобретению металлический адгезионный слой состоит в зависимости от применяемого варианта способа из смачивающего поверхность металлической конструкционной детали слоя припоя с прочно спаянными в нем сферическими или в форме брызг частиц или адгезионного порошка или дополнительно из тонкого напыленного, в частности посредством плазменной металлизации в защитном газе, слоя из того же материала, что и частицы адгезионного порошка, или дополнительно из нанесенного на поверхность плазменной металлизацией в защитном газе защитного слоя со спеченными на его поверхности частицами адгезионного порошка. Этот металлический адгезионный слой гарантирует стабильную адгезию термически напыленных керамических теплоизоляционных слоев, обеспечивает большую толщину слоя и хорошие аварийные свойства.

Кроме того, предпочтительно, если высота частиц адгезионного порошка приблизительно такая же, что и толщина термически напыляемого керамического теплоизоляционного слоя. За счет этого слой становится почти невосприимчивым к ударам, поскольку удары, в основном, поглощаются металлом.

Сущность изобретения представлена на чертежах, где изображено: на фиг.1 - в перспективе покрываемая направляющая лопатка; на фиг.2 - схематично сечение различных слоев после нанесения; на фиг.3 - схематично сечение различных слоев после пайки; на фиг.4 - схематично сечение различных слоев после газопламенной металлизации керамического теплоизоляционного слоя; на фиг. 5 - схематично сечение различных слоев после нанесения ТВС-покрытия и боковой сжимающей нагрузки; на фиг.6 - в перспективе покрываемая теплоизоляционная плита; на фиг. 7 - схематично сечение различных слоев после пайки и газоплазменной металлизации адгезионного слоя; на фиг.8 - схематично сечение различных слоев другого примера выполнения (спеченный адгезионный порошок); на фиг.9 - шлиф металлического образца с напаянным адгезионным слоем.

На фиг.1-9 изображены только элементы, необходимые для понимания изобретения.

Ниже изобретение более подробно поясняется с помощью нескольких примеров его выполнения и фиг.1-9.

На фиг. 1 изображена направляющая лопатка газовой турбины в качестве примера покрываемой металлической детали 1. Она состоит из металлической основы (подложки) 2, в этом случае из сплава IN 939 следующего химического состава: Ваl. Ni; 22,5% Сr; 19,0% Со; 2,0% W; 1,0% Nb; 1,4% Та; 3,7% Ti; 1,9% Al; 0,1 Zr; 0,01 В; 0,15 С. Лопатка снабжена на газонаправляющих поверхностях коррозионно- и окислительностойким слоем (MCrAlY, например Sv 201473: Bal. Ni; 25% Cr; 5% Al; 2,5 Si; 0,5% Y; 1% Та). Кроме того, эта лопатка покрыта на входной кромке, напорной стороне листа и на стенках канала керамическим теплоизоляционным слоем толщиной около 0,3 мм из стабилизированного иттрием оксида циркония следующего состава: Bal. ZrO_2, включая 2,5% HfO₂; 7-9% Y₂O₃; <3% - остальное.

После эксплуатации в течение 25000 часов направляющая лопатка газовой турбины требует восстановления. При этом выясняется, что из-за термического перенапряжения и эрозии на входной кромке листа и на стенке канала теплоизоляционный слой отсутствует (см. заштрихованные участки на фиг.1). Поскольку лопатка не имеет других повреждений, по экономическим соображениям требуется не полное новое покрытие, а частичное восстановление теплоизоляционного слоя. Ввиду того, что в описанных выше местах систематически происходит особенно сильный износ ТВС, слой ТВС должен быть выполнен не только такой же толщины, но и по возможности еще толще.

Это удается с помощью способа согласно изобретению, при котором керамический слой связывается гибче с металлической подложкой 2 за счет градации перехода металл-керамика с использованием особого адгезионного слоя.

Сначала лопатку 1 очищают в струе водяного пара от грубой грязи (остаточные продукты сгорания). Затем приставшие еще отложения удаляют посредством мягкой струйной обработки (например, мелкий алюминиевый порошок, давление струи 2 бар, расстояние 20 см). При этом целый еще керамический теплоизоляционный не должен быть снят.

Теперь непокрываемые части лопатки закрывают, например, листовым шаблоном, и покрываемые поверхности очищают начисто посредством струйной обработки (например, мелкий карбид кремния, давление струи 4 бар, расстояние 40 мм), в результате чего удаляются ТВС-остатки и возможные оксиды.

Очищенные таким образом обезжиренные и лишенные оксидов металлические поверхности покрывают с помощью кисточки, тампона или аэрозоли тонким слоем органической связки 3, так называемого цемента, обычной для изготовления паяльной пасты. Затем адгезионный порошок 4 типа Ni A195/5 с размером частиц в пределах 100-200 мкм посыпают в увлажненных связкой 3 местах, пока приблизительно на каждые 0,5 мм не пристанут все такие же частицы 4 адгезионного порошка. После этого таким же образом посыпают намного более мелкий порошковый припой (размер частиц 10-30 мкм). В качестве припоя используют сплав NB 150 (Bal. Ni; 15% Сr; 3,5% В; 0,1% С) с температурой плавления 1055^oС и интервалом температур пайки 1065-1200^oС. Предпочтительными при этом являются приблизительно одинаковые по весу количества адгезионного порошка 4 и порошкового припоя 5. Однако, само собой, могут быть взяты и другие количественные соотношения. При этом плотность упаковки частиц не имеет решающего значения, поскольку пригодна плотная упаковка, однако достаточной является и менее плотная упаковка.

Связка 3 высыхает через короткое время (около 15 мин) и прочно удерживает адгезионный порошок 4 и припой 5 на подложке 2. На фиг.2 схематично показано сечение различных слоев после нанесения.

Покрытая таким образом поверхность может быть помещена в паяльную печь горизонтально, вертикально или в перевернутом положении. Припой 5 и адгезионный порошок 4 остаются в месте их нанесения, пока припой не расплавится, а поверхность подложки и поверхность частиц адгезионного порошка не будут смочены и спаяны. Пайку осуществляют в высоковакуумной печи при давлении 5х10^-6 бар, температуре 1080^oС и времени выдержки 15 мин.

На фиг. 3 схематично показано поперечное сечение различных слоев после пайки. Припой 5 полностью смочил восстанавливаемую поверхность, а частицы 4 адгезионного порошка прочно спаяны. Поверхность выглядит металлически матовой и отливающей серебристым блеском. Зона диффузии очень мала благодаря короткому времени пайки и относительно низкой температуре пайки.

После нанесения металлического адгезионного слоя согласно изобретению лопатку снова закрывают шаблоном и покрывают керамическим теплоизоляционным слоем 6 толщиной 0,5 мм, здесь из стабилизированного кальцием оксида циркония (Metaleram 28085), причем оксид циркония наносят известным способом газоплазменной металлизации.

На фиг.4 схематично показана структура слоев после газоплазменной металлизации.

Закрепление оксида циркония можно приблизительно сравнить с застежкой на кнопках. Оксид циркония имеет сильное геометрическое замыкание и много поднутрений в противоположность принятой прежде геометрии адгезии, имеющей в лучшем случае лишь небольшое геометрическое замыкание. Таким образом, сцепление ТВС-слоя из оксида циркония с деталью очень стабильное. Для напыления ТВС-слоев на адгезионные слои согласно изобретению пригодна, тем самым, наряду с плазменной и детонационной газоплазменной металлизацией, как это описано выше, также газоплазменная металлизация. Последняя имеет то преимущество, что для этого могут быть использованы переносные устройства для нанесения покрытий.

Другое преимущество изобретения заключается в высокой невосприимчивости слоев к термошоку. Покрытая описанным выше способом металлическая конструкционная деталь 1 подвергалась затем в потоке горячего газа воздействию термоциклов (нагрев со скоростью около 50 град/мин температуры газа, выдержка 2 мин при 1000^oС, охлаждение со скоростью 100^oС температуры газа до 500^oС). Даже после 70 циклов не произошло отделения слоя.

Другое преимущество заключается в превосходных аварийных свойствах ТВС-слоев, термически напыленных на адгезионный слой, согласно изобретению. При ударной или боковой сжимающей нагрузке керамический слой 6, т.е. в этом случае оксид циркония, лопается только над адгезионным порошком 4. Между частицами 4 адгезионного порошка ТВС-слой 6 из-за сильного геометрического замыкания не выпадает, так что керамический теплоизоляционный слой 6 сохраняется приблизительно по толщине частиц 4 адгезионного порошка (около 200 мкм). Это схематично показано на фиг.5. Этот результат позволяет предположить, что как входная кромка, так и стенка канала отреставрированной направляющей лопатки могут противостоять удалению теплоизоляционного слоя дольше, чем более тонкий и менее сцепленный оригинальный теплоизоляционный слой. Этот пример выполнения доказал принципиальную пригодность грубо припаянных адгезионных слоев для нанесения термически напыленных теплоизоляционных слоев, при применении комбинированных между собой материалов следует обратить внимание на то, что стойкость адгезионного порошка, припоя и адгезионного слоя к окислению и коррозии выше, чем соответствующие значения материалов основы.

На фиг.6 и 7 изображен второй пример осуществления изобретения. На фиг.6 в перспективе показана теплоизоляционная плита для направления горячих газов, которая в новом состоянии должна быть снабжена максимально толстым, термически напыленным теплоизоляционным слоем. Плита изготовлена из сплава MAR M 247, имеющего следующий химический состав: Ваl. Ni; 8,2-8,6% Сr; 9,7-10,3% Со; 0,6-0,8% Мо; 9,8-10,2% W; 2,9-3,1% Та; 5,4-5,6% А1; 0,8-1,2% Ti; 1,0-1,6% Нf; 0,14-0,16% С.

Сначала покрываемую металлическую конструкционную деталь 1 подвергают струйной обработке относительно грубым карбидом кремния (диаметр частиц <200 мкм) для удаления оксидов и придания шероховатости (10-30 мкм). Затем покрываемую поверхность промазывают, например с помощью кисточки, тонким слоем органической связки 3. Покрываемую плиту 1 перемещают возвратно-поступательно под посыпающим устройством для крупного сферического адгезионного порошка 4 (Sv 201473 со следующим химическим составом: Bal. Ni; 25% Cr; 5% Al; 2,5% Si; 0,5% Y; 1% Та) с диаметром зерен 150-300 мкм, пока на клеевом слое не произойдет равномерного распределения высококоррозионностойкого адгезионного порошка 4. В среднем отдельные частицы порошка должны отстоять друг от друга на 0,3-0,6 мм. За счет электростатического заряда возможно, что несколько частиц 4 адгезионного порошка пристанут друг к другу, однако это отрицательно не сказывается на их функции. В качестве припоя берут Amdry Alloy DF₅, имеющий дополнительно к высокому содержанию Сr высокое содержание Al при немного меньшем содержании В. Точный состав следующий: Bal. Ni; 13% Сr; 3% Та; 4% Al; 2,7% В; 0,02% Y. Припой 5 равномерно наносят на паяемую поверхность также с помощью подходящего подсыпающего устройства. Можно также смешать адгезионный порошок 4 и припой 5, а затем посыпать за одну операцию на промазанную цементной связкой 3 поверхность.

Пайку осуществляют в высоковакуумной печи при 1100^oС и времени выдержки 15 мин. Перед последующей воздушной плазменной металлизацией теплоизоляционного слоя 6 посредством плазменной металлизации в защитном газе наносят тонкий слой 7 (около 50 мкм) из Sv 201473. Это дает помимо возможности грубого сцепления (как в примере 1) еще дополнительно тонкое зацепление, что приводит к дальнейшему повышению адгезионной прочности толстых ТВС-слоев при термошоке.

На фиг.7 схематично показано выполнение этих слоев.

Затем посредством известного способа воздушной плазменной металлизации напыляют стабилизированный иттрием слой оксида циркония в качестве ТВС-слоя 6 толщиной 1,5 мм.

Покрытая таким образом деталь оказалась стойкой к термошоку в песчаной постели (1000^oС до комнатной температуры).

После длительного времени эксплуатации слой припоя между крупными зернами адгезионного порошка немного корродировал, однако коррозионное воздействие не может заметно уменьшить несущую часть шейки припоя.

В третьем примере выполнения охлажденная направляющая лопатка, изготовленная из материала СМ 247 LC DS (химический состав: Bal. Ni; 8,1% Сr; 9,2% Со; 0,5% Мо; 9,5% W 3,2% Та; 0,7% Ti; 5,6% Аl; 0,01% Zr; 0,01% В; 0,07% С; 1,4% Hf), должна быть снабжена в новом состоянии ТВС-слоем толщиной 0,7-0,8 мм.

Для этого лопатку во всей зоне канала покрывают способом плазменной металлизации в защитном газе порошком Pro Xon 21031 (сплав на основе никеля) толщиной около 0,2 мм (при малом содержании кислорода). Этот порошок обладает из-за своего высокого содержания алюминия и хрома превосходной стойкостью к окислению и коррозии. Затем на этот напыленный шероховатый окислительно- и коррозионнозащитный слой 8 наносят тонкий слой связки 3. После этого посыпают крупный адгезионный порошок 4 с диаметром частиц 100-200 мкм того же состава. Покрытие осуществляют в высоковакуумной печи в условиях диффузионного отжига для СМ 247 LS DS (несколько часов при 1220-1250^oС). При этом возникает определенная металлургическая связь (спеченное соединение 9) защитного слоя 8 с материалом 1 основы. Слой 8 продолжает уплотняться, и крупные частицы 4 адгезионного порошка связываются за счет стабильного спеченного покрытия 9 со слоем 8, являющимся одновременно защитным и адгезионным слоем.

На фиг.8 схематично показаны отдельные слои.

Затем закрывают профильную всасывающую сторону и участки отверстий для охлаждающего воздуха направляющей лопатки. Напорная сторона и стенки канала, покрытые порошком 4 адгезионного слоя, покрывают посредством известной системы газоплазменной металлизации Casto Dyn DS 8000 материалом Metaceram 28085 (стабилизированный кальцием оксид циркония) толщиной 0,8-0,7 мм.

Даже после 1000 термоциклов в жидкой постели (режим: 1000^oC/RT/1000^oC, продолжительность цикла 6 мин) не удалось обнаружить повреждений покрытия.

В четвертом примере охлажденная направляющая лопатка из СМ 247 LС DS должна быть снабжена теплоизоляционным слоем. В качестве припоя 5 для закрепления крупных частиц 4 адгезионного порошка из Pro Хоn 21031 используют подобный же порошок СМ 247 с добавкой 6% Сr; 3% Si; 25% Аl и 0,5% В. Нанесение осуществляют, как это описано выше, т.е. на тонкий слой 3 цементной связки посыпают адгезионный порошок 4 с размером частиц 150-200 мкм, а затем в достаточном количестве порошковый припой 5. После этого лопатку подвергают термообработке, при которой материал 2 основы подвергается диффузионному отжигу и припой 5 частично расплавляется. При этом происходит растворение Y'-фазы в материале 2 основы и образование тонкой Y'-фазы в паяном слое, наносимом в этом примере более толстым и образующем коррозионно- и окислительно-защитный слой толщиной около 65 мкм. На подготовленную таким образом поверхность лопатки на профильной напорной стороне и стенках канала наносят с помощью известного способа воздушной плазменной металлизации теплоизоляционный слой из стабилизированного иттрием оксида циркония толщиной 0,5-0,6 мм.

Испытания на термошок показали, что закрепленный таким образом теплоизоляциооный слой превосходит обычным образом полученный слой. Даже если по различным причинам часть ТВС-слоя отделится, между частицами адгезионного порошка этот слой сохраняется и гарантирует, тем самым, хорошие аварийные свойства. Если же, напротив, у покрытых обычным образом лопаток ТВС-слой отделится, то на подложке остаются лишь минимальные количества, ни в коем случае не обладающие теплоизоляционным свойством. Кроме того, этот пример показал, что оптимальным является использование лишенных или почти лишенных бора припоев, поскольку образование хрупкой фазы с W-боридами вряд ли возможно.

На фиг. 9 изображен шлиф пластинки, покрытой адгезионным слоем согласно изобретению. В качестве материала 2 основы применялся MAR M 247, в качестве припоя 5-NВ 150, а в качестве частиц 4 адгезионного порошка - Ni Al 95/5.

Формула изобретения

1. Способ нанесения металлического адгезионного слоя для термически напыленных керамических теплоизоляционных слоев на металлические конструкционные детали, при котором покрываемую поверхность на первом этапе способа очищают, в результате чего образуется обезжиренная и лишенная оксидов металлическая поверхность, отличающийся тем, что на втором этапе способа на металлическую поверхность материала основы наносят связку, затем на третьем этапе на связку равномерно наносят адгезионный металлический порошок, а на четвертом этапе на адгезионный металлический порошок и связку равномерно наносят порошковый припой, который имеет меньшую величину частиц, чем адгезионный порошок, и сушат связку, после сушки связки осуществляют термообработку с целью пайки.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что по весу используют количественное соотношение адгезионного порошка и порошкового припоя, составляющее 1:1.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что после пайки на адгезионный слой наносят тонкий слой адгезионного порошка посредством напыления преимущественно плазменной металлизации в защитном газе.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве припоя используют тот же материал, что и материал основы.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют лишенные бора или бедные бором припои.

6. Способ по одному из пп.1-5, отличающийся тем, что его применяют для локально ограниченного ремонта.

7. Способ по одному из пп.1-5, отличающийся тем, что его применяют для покрытия новых деталей.

8. Способ нанесения металлического адгезионного покрытия для термически напыленных керамических теплоизоляционных слоев на металлические конструкционные детали, при котором покрываемую поверхность на первом этапе способа очищают, в результате чего образуется обезжиренная и лишенная оксидов металлическая поверхность, а на втором этапе посредством плазменной металлизации в защитном газе на металлической поверхности получают окислительно- и коррозионно-стойкий слой, отличающийся тем, что на третьем этапе способа на окислительно- и коррозионно-стойкий слой наносят связку, затем на связку равномерно наносят крупный адгезионный порошок того же состава, что и окислительно- и коррозионно-стойкий слой, и сушат связку, после сушки связки осуществляют диффузионный отжиг с целью образования спеченного соединения между металлической конструкционной деталью и слоем, соответственно между слоем и адгезионным порошком.

9. Способ по п.8, отличающийся тем, что его применяют для локально ограниченного ремонта.

10. Способ по п.8, отличающийся тем, что его применяют для покрытия новых деталей.

11. Способ нанесения металлического адгезионного слоя для термически напыленных керамических теплоизоляционных слоев на металлические конструкционные детали, при котором покрываемую поверхность на первом этапе способа очищают, в результате чего образуется обезжиренная и лишенная оксидов металлическая поверхность, отличающийся тем, что на втором этапе способа на металлическую поверхность материала основы наносят связку, затем на третьем этапе адгезионный металлический порошок и порошковый припой интенсивно смешивают, а на четвертом этапе на связку наносят полученную смесь и сушат связку, после сушки связки осуществляют термообработку с целью пайки.

12. Способ по п.3, отличающийся тем, что по весу используют количественное соотношение адгезионного порошка и порошкового припоя, составляющее 1:1.

13. Способ по п.11 или 12, отличающийся тем, что его применяют для локально ограниченного ремонта.

14. Способ по одному из пп.11 и 12, отличающийся тем, что его применяют для покрытия новых деталей.

15. Металлический адгезионный слой для термически напыленных керамических теплоизоляционных слоев на металлических конструкционных деталях, получаемых способом по п.1, отличающийся тем, что адгезионный слой состоит из смачивающего поверхность металлической конструкционной детали слоя припоя с прочно спаянными в нем сферическими или в форме брызг частицами адгезионного порошка.

16. Металлический адгезионный слой для термически напыленных керамических теплоизоляционных слоев на металлических конструкционных деталях, получаемых способом по п.3, отличающийся тем, что адгезионный слой состоит из смачивающего поверхность металлической конструкционной детали слоя припоя с прочно спаянными в нем сферическими или в форме брызг частицами адгезионного порошка и тонкого напыленного, нанесенного преимущественно плазменной металлизацией в защитном газе слоя из того же материала, что и частицы адгезионного порошка.

17. Металлический адгезионный слой для термически напыленных керамических теплоизоляционных слоев на металлических конструкционных деталях, получаемых способом по п.8, отличающийся тем, что адгезионный слой состоит из нанесенного на поверхность металлической конструкционной детали плазменной металлизацией в защитном газе защитного слоя со спеченными на его поверхности частицами адгезионного порошка.

18. Металлический адгезионный слой по любому из пп.15-17, отличающийся тем, что высота частиц адгезионного порошка соответствует толщине слоя термически напыленного керамического теплоизоляционного слоя.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8, Рисунок 9