Способ выработки натуральной ворсовой кожи

Способ выработки натуральной ворсовой кожи

Реферат

 

Изобретение относится к кожевенному производству, в частности к способу выработки натуральной ворсовой кожи из шкур крупного рогатого скота, предназначенной для изготовления верха обуви, одежды и кожгалантерейных изделий. Описывается способ выработки натуральной ворсовой кожи, включающий додубливание полуфабриката хромовым дубителем, нейтрализацию, наполнение акриловым полимером, додубливание растительным дубителем, крашение анионными красителями, жирование, обработку уксусной или муравьиной кислотой и промывку, причем наполнение, додубливание растительным дубителем и крашение ведут при 40-45^oС и жидкостном коэффициенте 0,9-1,0 путем последовательной обработки водной дисперсией препарата Полинап 101 на основе полимера акриловой кислоты с молекулярной массой 60000-65000, нейтрализованного щелочью, и растительным дубителем, каждым в количестве 3-4% от массы полуфабриката, дальнейшим введением перед крашением смеси нафталинсульфоната и высокомолекулярного анионного поверхностно-активного вещества при их массовом соотношении 75-99:1-25 в количестве 2,5-3,0% от массы полуфабриката, а после крашения осуществляют обработку водным раствором препарата Полинап АД на основе катионного полиакриламида с молекулярной массой 30000-32000 в количестве 1,5-2,5% от массы полуфабриката и далее - муравьиной или уксусной кислотой до рН 3,6-3,8. Полученные при этом кожи обладают улучшенными упругопластическими свойствами, повышенной интенсивностью и устойчивостью окраски.

Изобретение относится к кожевенному производству, в частности к способу выработки натуральной ворсовой кожи из шкур крупного рогатого скота, предназначенной для изготовления верха обуви, одежды и кожгалантерейных изделий.

Известен способ выработки натуральной ворсовой кожи, включающий обработку полуфабриката раствором полиакриламида с молекулярной массой 4500000-5500000, нейтрализованного щелочью до рН 7,5-8, в количестве 0,7-2,0% от массы полуфабриката, считая на сухой остаток, в течение 30-45 минут с последующей обработкой раствором анионного красителя и 1,4-4,0% от массы полуфабриката глутарового альдегида в течение 50-90 минут и далее - жирующей эмульсией в течение 40-60 минут (SU 1134602, 1985).

Недостатком известного способа является получение кожи с неоднородными по толщине и топографическим участкам свойствами, что обусловлено использованием полиакриламида со сверхвысокой молекулярной массой.

Известен также способ выработки кож, включающий додубливание полуфабриката хромовым дубителем, нейтрализацию, обработку сульфатированным жиром в присутствии акрилового сополимера в количестве каждого 2-3% от массы полуфабриката, считая на 100%-ный жир и сухой остаток, с последующим крашением при ЖК 0,3-0,4 и 20-25^oС, жированием и додубливанием органическими дубителями (RU 2056710, 1996).

Недостатком известного способа является то, что он не позволяет получить равномерно наполненные по всем топографическим участкам кожи с высокими прочностными свойствами.

В патенте RU 2112042, 1998 для наполнения кожи используют продукт омыления водной дисперсии полиакрилонитрила с содержанием карбоксильных групп 10-14% от массы полимера в количестве 3-4% от массы полуфабриката, считая на сухой остаток, с последующим крашением, жированием и додубливанием органическим дубителем.

Однако этот способ не позволяет получить кожи с высокими эксплуатационными свойствами.

Ближайшим аналогом заявленного способа является способ выработки натуральной ворсовой кожи по патенту RU 2184785, 2002, включающий додубливание хромовым дубителем, нейтрализацию, наполнение акриловым полимером - водным раствором сополимера метакриловой кислоты и нитрила акриловой кислоты при массовом соотношении 40-60: 60-40 в количестве 2-6% от массы строганых кож при 40-50^oС и жидкостном коэффициенте 1,5, додубливание растительным дубителем в количестве 2-4% от массы строганных кож, считая на танниды, при 40-50^oС в течение 60 минут с последующим крашением анионными красителями, жированием и обработкой муравьиной или уксусной кислотой по известной методике.

Однако полученные при этом ворсовые кожи не обладают достаточными упругопластическими свойствами, интенсивностью окраски и ее устойчивостью к сухому и мокрому трению (составляющей 4 и 3 балла по 5-балльной шкале).

Задачей изобретения является получение натуральной ворсовой кожи с улучшенными упругопластическими свойствами, повышенной интенсивностью и устойчивостью окраски.

Поставленная задача решается тем, что в способе выработки натуральной ворсовой кожи, включающем додубливание полуфабриката хромовым дубителем, нейтрализацию, наполнение акриловым полимером, додубливание растительным дубителем, крашение анионными красителями, жирование, обработку уксусной и/или муравьиной кислотой и промывку, процессы наполнения, додубливания растительным дубителем и крашения ведут при 40-45^oС и жидкостном коэффициенте 0,9-1,0 путем последовательной обработки водной дисперсией препарата Полинап 101 на основе полимера акриловой кислоты с молекулярной массой 60000-65000, полученного в атмосфере азота в отсутствие кислорода воздуха и нейтрализованного щелочью, и растительным дубителем, каждым в количестве 3-4% от массы полуфабриката в расчете на сухой остаток, с последующим введением перед крашением смеси нафталинсульфоната и высокомолекулярного анионного поверхностно-активного вещества при их массовом соотношении 99-75:1-25 соответственно в количестве 2,5-3% от массы полуфабриката, а после крашения осуществляют обработку водным раствором препарата Полинап АД на основе катионного полиакриламида с молекулярной массой 30000-32000 в количестве 1,5-2,5% от массы полуфабриката в расчете на сухой остаток и далее - муравьиной или уксусной кислотой до рН 3,6-3,8.

Используемый полимер Полинап 101 с молекулярной массой 60000-65000 является продуктом анионной полимеризации акриловой кислоты в атмосфере азота в отсутствие кислорода воздуха, нейтрализованным щелочью.

Используемый полимер Полинап АД с молекулярной массой 30000-32000 является продуктом катионной полимеризации полиакриламида.

В качестве нафталинсульфоната могут быть использованы диспергатор НФ, представляющий собой динатрий метиленбис (нафталинсульфонат); некаль, представляющий собой смесь натрий моно-, ди- и трибутил-1-нафталинсульфонатов; смачиватель НБ, представляющий собой натрий бутилнафталинсульфонат, и другие известные нафталинсульфонаты.

В качестве высокомолекулярного анионного поверхностно-активного вещества могут быть использованы C_nH_2n+1 .

Обработка кожевого субстрата перед крашением указанной смесью нафталинсульфоната и высокомолекулярного анионного поверхностно-активного вещества при их массовом соотношении 1-25:99-75 соответственно способствует более глубокому проникновению кислотных красителей в структуру кожи, что обусловливает повышение выбираемости красителя и снижению их расхода для получения той же интенсивности окраски. Кроме того, используемое в составе высокомолекулярное анионное поверхностно-активное вещество действует как выравниватель окраски, т.к. его действие основано на том, что анионы этого вещества занимают часть активных центров структуры кожи и тем самым препятствуют фиксации на них анионов красителя, замедляя переход красителя из красильного раствора в структуру кожи, способствуя тем самым получению более ровных окрасок и невыделению дефектов кожи. Использование при крашении дополнительных прямых и/или основных красителей для углубления цветового тона окраски является излишним.

Способ осуществляют следующим образом.

Кожи для верха обуви, полученные по типовой методике производства хромовых кож из сырья крупного рогатого скота, подвергают додубливанию и нейтрализации по известной методике. После нейтрализации проводят стадию наполнения - додубливания и крашения при температуре 35-40^oС и жидкостном коэффициенте (ЖК) 1,0-1,2, включающую обработку хромированного полуфабриката препаратом Полинап 101 на основе полимера акриловой кислоты с молекулярной массой 60000-65000, нейтрализованного щелочью, в количестве 3-4% от массы строганой кожи в течение 30-40 минут с последующим додубливанием растительным дубителем в количестве 3-4% от массы строганой кожи в течение 30-40 минут, введением смеси нафталинсульфоната и высокомолекулярного анионного поверхностно-активного вещества при их массовом соотношении 75-99:1-25 соответственно в количестве 2,5-3% от массы полуфабриката, далее - анионного красителя в количестве 2,0-3,0% от массы строганой кожи, проведением крашения в течение 45-60 минут, дальнейшей обработкой водным раствором препарата Полинап АД на основе катионного полиакриламида с молекулярной массой 30000-32000 в количестве 1,5-2,5% от массы строганой кожи в течение 30-40 минут и далее - 1%-ной муравьиной кислотой до рН 3,6-3,8 в течение 15-20 минут.

Нижеследующие примеры поясняют, но не ограничивают настоящее изобретение.

Пример 1.

Полуфабрикат, полученный по типовой методике из шкур крупного рогатого скота, после додубливания хромовым дубителем, подвергают промывке и нейтрализации смесью формиата и бикарбоната натрия. После нейтрализации полуфабрикат подвергают наполнению - додубливанию и крашению при 40-45^oС и жидкостном коэффициенте 0,9-1,0 путем последовательной обработки водной дисперсией препарата Полинап 101 на основе полимера акриловой кислоты с молекулярной массой 60000-65000, нейтрализованного щелочью, в количестве 4% от массы строганой кожи в расчете на сухой остаток в течение 30 минут, затем - растительным дубителем Квебрахо в количестве 4% от массы строганой кожи в расчете на сухой остаток, считая на танниды, также в течение 30 минут. Далее в раствор вводят смесь нафталинсульфоната и высокомолекулярного анионного поверхностно-активного вещества при их массовом соотношении 99-75:1-25 соответственно в количестве 3% от массы строганой кожи и анионный краситель Кислотный черный 3 для кожи в количестве 2% от массы строганной кожи и проводят крашение в течение 60 минут. После крашения осуществляют обработку полуфабриката водным раствором препарата Полинап АД в количестве 2,5% от массы строганой кожи в расчете на сухой остаток и далее - 1%-ной муравьиной кислотой в течение 15 минут до рН 3,6-3,8. По окончании закрепления кислотой производят слив отработанного раствора. Дальнейшие стадии жирования и закрепление жирования проводят при 60^oС и жидкостном коэффициенте 1,0 последовательной обработкой 8%-ной жировой эмульсией в течение 60 минут и затем - 1%-ной муравьиной кислотой в течение 15 минут до рН 3,6-3,8. Далее проводят слив отработанного раствора и промывку обработанной кожи.

Предложенный способ способствует практически полному выбиранию красителя из красильной ванны, при этом окраска на коже обладает высокой интенсивностью и устойчивостью к мокрым обработкам: прочность к сухому и мокрому трению, составляет 5 и 4 балла соответственно по 5-балльной шкале. При этом полученные по предложенному способу кожи обладают высокими упругопластическими свойствами: упругость по ПЖУ составляет 80% (в прототипе - 55%); удлинение при напряжении, 10 МПа, %, составляет 28% (в прототипе - 35%); предел прочности при растяжении, 10 МПа, составляет 2,6 (в прототипе - 1,4).

Исследования показали, что использование в способе по примеру 1 30-35%-ной водной дисперсии препарата Полинап 101 и 30-35%-ной водной дисперсии препарата Полинап АД в тех же количествах, в частности 4% и 2,5% соответственно от массы строганой кожи указанных технических продуктов, позволяет получить равномерно наполненные и равномерно окрашенные кожи с такими же колористическими и упругопластическими свойствами. При дальнейшем снижении количества указанных препаратов наблюдается некоторое снижение эффективности способа.

Пример 2.

Полуфабрикат, полученный по типовой методике из шкур крупного рогатого скота, после нейтрализации подвергают наполнению - додубливанию и крашению при 40^oС и жидкостном коэффициенте 1,0 путем последовательной обработки водной дисперсией препарата Полинап 101 в количестве 3% от массы строганой кожи в расчете на сухой остаток в течение 30 минут, затем - ивовым дубильным экстрактом в количестве 3% от массы строганой кожи в расчете на сухой остаток, считая на танниды, также в течение 30 минут. Далее в раствор вводят смесь нафталинсульфоната и высокомолекулярного анионного поверхностно-активного вещества при их массовом соотношении 75-99:1-25 в количестве 2,5% от массы строганой кожи и анионный краситель Кислотный черный 3 для кожи в количестве 1,5% от массы строганой кожи и проводят крашение в течение 60 минут. После крашения осуществляют обработку полуфабриката водным раствором препарата Полинап АД в количестве 1,5% от массы строганой кожи в расчете на сухой остаток и далее - 0,8%-ной уксусной кислотой в течение 15 минут до рН 3,6-3,8. По окончании закрепления кислотой производят слив отработанного раствора. Дальнейшие стадии жирования и закрепление жирования проводят при 60^oС и жидкостном коэффициенте 0,9 последовательной обработкой 6%-ной жировой эмульсией в течение 60 минут и затем - 0,8%-ной уксусной кислотой в течение 15 минут до рН 3,6-3,8. Далее проводят слив отработанного раствора и промывку обработанной кожи.

Полученная кожа обладает аналогичными высокими упругопластическими свойствами, равномерной наполненностью по всем топографическим участкам, а также равномерной и интенсивной окраской с высокой устойчивостью к сухому и мокрому трению, составляющей 5 и 4 балла соответственно. При использовании в способе по примеру 2 30-35%-ной водной дисперсии препарата Полинап 101 и 30-35%-ной водной дисперсии препарата Полинап АД в тех же количествах, в частности 3% и 1,5% соответственно от массы строганой кожи указанных технических продуктов, получают равномерно наполненные и равномерно окрашенные ворсовые кожи с такими же колористическими и упругопластическими свойствами. При дальнейшем снижении количества указанных препаратов наблюдается некоторое снижение эффективности способа.

Пример 3.

Полуфабрикат, полученный по типовой методике из шкур крупного рогатого скота, обрабатывают, как в примере 1, но с использованием вместо смеси нафталинсульфоната и высокомолекулярного анионного поверхностно-активного вещества при массовом соотношении 99-75:1-25 смеси диспергатора НФ и Оксанола Л-ЗС при массовом соотношении 99:1. Полученная кожа обладает аналогичными высокими упругопластическими свойствами, равномерной наполненностью по всем топографическим участкам, а также равномерной и интенсивной окраской с высокой устойчивостью к сухому и мокрому трению, составляющей 5 и 4 балла соответственно.

Пример 4.

Полуфабрикат, полученный по типовой методике из шкур крупного рогатого скота, обрабатывают, как в примере 2, но с использованием вместо смеси нафталинсульфоната и высокомолекулярного анионного поверхностно-активного вещества при массовом соотношении 99-75:1-25 смеси смачивателя НБ и С-алкилбензолсульфокислоты при массовом соотношении 75:25. Полученная кожа обладает аналогичными высокими упругопластическими свойствами, равномерной наполненностью по всем топографическим участкам, а также равномерной и интенсивной окраской с высокой устойчивостью к сухому и мокрому трению, составляющей 5 и 4 балла соответственно.

Предложенный способ позволяет получить мягкие, эластичные, равномерно наполненные кожи с однородными свойствами по всем топографическим участкам, с высокими упругопластическими свойствами, с повышенной интенсивностью и устойчивостью окраски.

Предложенный способ способствует практически полному выбиранию красителя из красильной ванны, при этом окраска на коже обладает высокой интенсивностью и устойчивостью к мокрым обработкам: прочность к сухому и мокрому трению составляет 5 и 4 балла соответственно по 5-балльной шкале.

Полученные по предложенному способу кожи обладают улучшенными упругопластическими свойствами.

Формула изобретения

Способ выработки натуральной ворсовой кожи, включающий додубливание полуфабриката хромовым дубителем, нейтрализацию, наполнение акриловым полимером, додубливание растительным дубителем, крашение анионными красителями, жирование, обработку уксусной или муравьиной кислотой и промывку, отличающийся тем, что наполнение, додубливание растительным дубителем и крашение ведут при 40-45С и жидкостном коэффициенте 0,9-1,0 путем последовательной обработки водной дисперсией препарата Полинап 101 на основе полимера акриловой кислоты с молекулярной массой 60000-65000, полученного в атмосфере азота в отсутствии кислорода воздуха и нейтрализованного щелочью, и растительным дубителем, каждым в количестве 3-4% от массы полуфабриката в расчете на сухой остаток, дальнейшим введением перед крашением смеси нафталинсульфоната и высокомолекулярного анионного поверхностно-активного вещества при их массовом соотношении 75-99:1-25 соответственно в количестве 2,5-3% от массы полуфабриката, а после крашения осуществляют обработку водным раствором препарата Полинап АД на основе катионного полиакриламида с молекулярной массой 30000-32000 в количестве 1,5-2,5% от массы полуфабриката в расчете на сухой остаток и далее - муравьиной или уксусной кислотой до рН 3,6-3,8.