Способ получения стальной плющеной ленты

Способ получения стальной плющеной ленты

Реферат

 

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам обработки стали, и может быть использовано при производстве стальной ленты, применяемой, например, при изготовлении пружинных блоков для мебельной промышленности. Способ получения стальной плющеной ленты включает термическую обработку стальной ленты, ее поэтапное деформирование и охлаждение. Перед термической обработкой изготавливают катанку размером от 6 мм до 8 мм из стали, содержащей от 0,40 до 0,60% углерода, от 0,3 до 0,6% марганца, до 0,02% серы и до 0,02% фосфора, катанку подвергают волочению через фильеру, патентируют в среде нейтрального газа и получают проволоку диаметром от 4 до 7 мм. Затем проволоку при температуре окружающей среды плющат валками до получения ленты с промежуточным размером толщины 2,0-2,6 мм и ширины 9-12 мм, имеющей предел прочности при растяжении _в от 80 до 120 кг/мм². Ленту отжигают до предела прочности при растяжении _в от 40 до 60 кг/мм², затем повторно плющат при температуре окружающей среды до окончательного размера, имеющего толщину 0,9-1,4 мм и ширину 10-14 мм, с пределом прочности при растяжении _в от 80 до 120 кг/см². Затем нагревают в среде нейтрального газа до температуры 800-1000С путем протягивания ленты через печь со скоростью от 6 м/мин до 10 м/мин и закаливают в масляной ванне. Закаленную ленту отпускают с нагревом до температуры 350С и последующим остыванием на воздухе до получения структуры мелкозернистого перлита с пределом прочности при растяжении _в от 130 до 170 кг/мм² и твердостью 40-50 HRC. Полученная лента имеет упругопластические свойства.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам обработки стали, и может быть использовано при производстве стальной плющеной ленты, применяемой, например, при изготовлении пружинных блоков для мебельной промышленности.

Известен способ обработки стальной ленты, включающий патентирование с использованием природного газа стальной ленты, содержащей 0,45-0,56% углерода (RU №2145360 С1, кл. С 21 D 8/02, опубл. 10.02.2000).

Недостатком этого способа является то, что полученная лента не обладает достаточными пружинными свойствами и не может быть использована в пружинных блоках.

Известен способ изготовления стальной плющеной полосы для рессор, заключающийся в том, что нагревают заготовку в печи, удаляют окалину, зачищают поверхностный слой от дефектов со снижением температуры, после прокатки проводят в два этапа дифференцированное охлаждение (SU 644846, кл. С 21 D 1/02, опубл. 30.01.1979).

Наиболее близким аналогом к заявленному изобретению является способ изготовления стальной плющеной ленты, включающий изготовление катанки и плющение до получения ленты (см. SU 1789314 А1, В 21 В 1/16, 23.01.1993).

Полученная указанным способом стальная полоса не пригодна для использования ее в пружинных блоках, поскольку не допускает за счет своих упругопластических свойств скручивания в рулон.

Задача, на решение которой направлено настоящее изобретение, заключается в получении стальной ленты, имеющей упругопластические свойства.

Технический результат от использования изобретения состоит в том, что свойства ленты позволяют использовать ее для изготовления пружинных блоков в мебельной промышленности, улучшая пружинные свойства мягкой мебели, и при перевозке - скручивать пружинные блоки из ленты в рулоны, что позволяет увеличить объем перевозки в 5-7 раз на одной транспортной единице по сравнению с перевозкой блоков, которые используются в настоящее время в мебельной промышленности, а после транспортировки раскрученный из рулона пружинный блок из указанной ленты не изменяет своих свойств.

Технический результат от использования изобретения достигается тем, что в известном способе получения стальной плющеной ленты, включающем изготовление катанки и плющение до получения ленты, катанку изготавливают из стали, содержащей, мас.%, от 0,40 до 0,60 углерода, от 0,3 до 0,6 марганца, до 0,02 серы и до 0,02 фосфора с размером от 6 до 8 мм, катанку подвергают волочению через фильеру с получением проволоки диаметром от 4 мм до 7 мм, патентируют в среде нейтрального газа и плющат при температуре окружающей среды валками до получения ленты с промежуточным размером толщины 2,0-2,6 мм и ширины 9-12 мм, имеющей предел прочности при растяжении _в от 80 до 120 кг/мм², ленту отжигают до предела прочности при растяжении _в от 40 до 60 кг/мм², затем повторно плющат при температуре окружающей среды до окончательного размера, имеющего толщину 0,9-1,4 мм и ширину 10-14 мм с пределом прочности при растяжении _в от 80 до 120 кг/мм², затем нагревают в среде нейтрального газа до температуры 800-1000С путем протягивания ленты через печь со скоростью от 6 м/мин до 10 м/мин и закаливают в масляной ванне, закаленную ленту подвергают отпуску с нагревом до температуры 350С и последующим остыванием на воздухе до получения структуры мелкозернистого перлита с пределом прочности при растяжении _в от 130 до 170 кг/мм² и твердостью 40-50 HRC.

Указанные признаки изобретения являются существенными и взаимосвязанными между собой причинно-следственной связью с образованием совокупности существенных признаков, достаточных для достижения технического результата.

Способ осуществляют следующим образом.

Катанку размером от 6,0 мм до 8,0 мм получают из стали, содержащей от 0,40 до 0,60 % углерода, от 0,3 до 0,6 % марганца, до 0,02 % серы и до 0,02% фосфора. Затем волочением через фильеру с патентированием в среде нейтрального газа получают проволоку заданного размера диаметром от 4 мм до 7 мм. Полученную проволоку при температуре окружающей среды плющат валками до получения ленты с промежуточным размером толщины 2,0-2,6 мм и ширины 9-12 мм. Указанная лента имеет предел прочности при растяжении _в от 80 до 120 кг/мм². Ее отжигают до предела прочности при растяжении _в от 40 до 60 кг/мм². Затем ленту повторно плющат при температуре окружающей среды до окончательного размера, имеющего толщину 0,9-1,4 мм и ширину 10-14 мм с пределом прочности при растяжении _в от 80 до 120 кг/мм². Затем ее подвергают нагреву в среде нейтрального газа до температуры 800-1000С путем протягивания ленты через печь, имеющую большую длину, со скоростью от 6 м/мин до 10 м/мин и закаливают в масляной ванне. Закаленную ленту отпускают с нагревом до температуры 350С и последующим остыванием на воздухе до получения структуры мелкозернистого перлита с пределом прочности при растяжении _в от 130 до 170 кг/мм² и твердостью 40-50 HRC.

Указанным способом получена плющеная лента с упругопластическими свойствами, позволяющими получать пружинные блоки, скручивать их в рулоны для перевозки на любые расстояния и увеличить тем самым объем перевозок в 5-7 раз за счет размещения большего количества пружинных блоков на одной транспортной единице, а после транспортировки при размотке пружинного блока с этой лентой он приходит в исходное состояние.

Полученная таким способом плющеная лента найдет широкое применение во многих отраслях промышленности, в том числе при изготовлении пружинных блоков в мебельной промышленности, на транспорте и т.п.

Изобретение соответствует условию патентоспособности “промышленная применимость”, поскольку его реализация возможна при использовании существующих средств производства с применением известных технологических операций.

Формула изобретения

Способ получения стальной плющеной ленты, включающий изготовление катанки и плющение до получения ленты, отличающийся тем, что катанку изготавливают из стали, содержащей от 0,40 до 0,60 мас.% углерода, от 0,3 до 0,6 мас.% марганца, до 0,02 мас.% серы и до 0,02 мас.% фосфора с размером от 6 до 8 мм, катанку подвергают волочению через фильеру с получением проволоки диаметром от 4 до 7 мм, патентируют в среде нейтрального газа и плющат при температуре окружающей среды валками до получения ленты с промежуточным размером толщины 2,0-2,6 мм и ширины 9-12 мм, имеющую предел прочности при растяжении _в от 80 до 120 кг/мм², ленту отжигают до предела прочности при растяжении _в от 40 до 60 кг/мм², затем повторно плющат при температуре окружающей среды до окончательного размера, имеющего толщину 0,9-1,4 мм и ширину 10-14 мм с пределом прочности при растяжении _в от 80 до 120 кг/мм², затем нагревают в среде нейтрального газа до температуры 800-1000С путем протягивания ленты через печь со скоростью от 6 до 10 м/мин и закаливают в масляной ванне, закаленную ленту подвергают отпуску с нагревом до температуры 350С и последующим остыванием на воздухе до получения структуры мелкозернистого перлита с пределом прочности при растяжении _в от 130 до 170 кг/мм² и твердостью 40-50 НRC.