Способ изготовления полуфабрикатов из алюминиевого сплава и изделие, полученное этим способом

Реферат

 

Изобретение относится к области металлургии алюминиевых сплавов, в частности к сплавам, содержащим литий и медь, используемым в виде катаных, прессованных и кованых полуфабрикатов для изготовления силовых элементов клепаных и сварных конструкций авиационной и космической техники. Предложенный способ изготовления полуфабрикатов включает отливку слитков, гомогенизацию, горячую деформацию при 250-470С, промежуточный отжиг, холодную деформацию, термическую обработку на твердый раствор, закалку и старение при 100-200С, при этом гомогенизацию слитков проводят по двухступенчатому режиму с нагревом на первой ступени при температуре на 20-60С и на второй ступени при температуре на 95-120С выше температуры Тх, промежуточный отжиг при холодной деформации проводят при температуре на 80-140С выше температуры Ту, термическую обработку на твердый раствор проводят при температуре на 65-140С выше температуры Тх, где Тх - температура минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы Т2(Al6CuLi3), а Ту - температура минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы T1(Al2CuLi). В частных воплощениях изобретения горячую, холодную деформацию и промежуточный отжиг осуществляют в один или более этапов; закалку проводят со скоростью 3,5 Vкрит., где Vкрит. - критическая скорость закалки. Из полуфабрикатов, полученных данным способом, изготавливают изделия. Техническим результатом изобретения является разработка способа получения полуфабрикатов с повышенной пластичностью, высокими характеристиками коррозионной стойкости, вязкости разрушения и циклической трещиностойкости. 2 с. и 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии алюминиевых сплавов, в частности к сплавам, содержащим литий и медь, используемым в виде катаных, прессованных и кованых полуфабрикатов для изготовления силовых элементов клепаных и сварных конструкций авиакосмической техники.

Высокие требования к комплексу свойств, структуре и качеству указанных полуфабрикатов определяют сложность проблемы их получения.

Известен способ получения полуфабрикатов из алюминиевых сплавов, содержащих литий и медь, включающий гомогенизацию, состоящую из нагрева до температуры на 10-40С выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы Т2(Аl6СuLi3), выдержки в течение 3-30 ч, охлаждения со скоростью 3-60С/ч до температуры на 20-40С ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы Т2(Аl6СuLi3), выдержки в течение 1-10 ч, охлаждения до комнатной температуры, горячую деформацию прокаткой, прессованием, ковкой после нагрева при температуре 320-425С в течение 0,25-10 ч, закалку, правку растяжением, сжатием, изгибом со степенью деформации 0,2-6% и старение (патент РФ №2139954).

Однако при этом способе при гомогенизации не происходит полного растворения первичных интерметаллидов и устранения ликвации легирующих элементов по сечению слитков из-за недостаточно высокой температуры. Температура минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы Т2(Аl6СuLi3) сплавов, содержащих литий и медь, составляет 420С, а температура гомогенизации по данному патенту выше указанной только на 10-40С, то есть равна 430-460С. При этих температурах сплав находится в гетерогенной области с нерастворенными частицами первичных фаз, что приводит к понижению технологической пластичности при изготовлении полуфабрикатов и изделия, полученного из этих полуфабрикатов, а также к неравномерности свойств по их сечению.

Известен способ получения листов с рекристаллизованной структурой из высокопрочного Al-Li сплава с высокой вязкостью разрушения, включающий гомогенизацию слитков при 482-566С в течение 20-40 ч, охлаждение слитков до температуры первой горячей прокатки 471-482С и горячую прокатку, повторный нагрев до 482-566С, охлаждение до температуры второй горячей прокатки 460-477С и горячую прокатку, отжиг при 415-438С в течение 10-14 ч, холодную прокатку отожженного сплава, обработку на твердый раствор без какого-то предварительного отжига, закалку с высокой скоростью и старение (патент США № 4816087).

Согласно этому способу отжиг перед холодной прокаткой проводят при недостаточно высокой температуре 415-438C, что не обеспечивает необходимой технологической пластичности и приводит к увеличению брака по трещинам при холодной деформации полуфабрикатов из сплавов, содержащих литий и медь, и изделий, полученных из этих полуфабрикатов.

Наиболее близким к предложенному способу является способ получения полуфабрикатов из коррозионно-стойкого алюминиевого сплава, содержащего магний, литий, медь и бериллий.

Известный способ, принятый за прототип, включает отливку слитков, гомогенизацию при 400-500С, горячую деформацию при 250-470С, промежуточный отжиг при 250-450С, окончательную деформацию (горячую или холодную), термическую обработку на твердый раствор при 350-480С, закалку со скоростью 0,5-3 Vкрит. и старение при 100-200С в течение 0,5-36 ч, обеспечивающие повышение технологичности при холодной деформации и повышение коррозионной стойкости при сохранении высокого уровня механических свойств (патент РФ № 2163938).

Однако температурные режимы гомогенизации, горячей деформации, промежуточного отжига и обработки на твердый раствор, обеспечивая повышение технологической пластичности при изготовлении полуфабрикатов из сплавов системы Al-Li-Mg, и не обеспечивают при изготовлении полуфабрикатов из сплавов Al-Li-Cu. Технологическая пластичность оценивается по достижению максимальной степени деформации кр. до появления первой трещины.

Технической задачей данного изобретения является разработка способа получения полуфабрикатов из деформированного алюминиевого сплава с литием и медью с повышенной технологической пластичностью, высокими характеристиками коррозионной стойкости, вязкости разрушения и циклической трещиностойкости, позволяющего получать изделия для силовых элементов клепаных и сварных конструкций.

Для достижения поставленной задачи предложен способ, включающий отливку слитков, гомогенизацию, горячую деформацию при 250-470С, промежуточный отжиг, холодную деформацию, термическую обработку на твердый раствор, закалку и старение при 100-200С. При этом гомогенизацию слитков проводят по двухступенчатому режиму с нагревом на первой ступени при температуре на 20-60С и на второй ступени при температуре на 95-120С выше температуры Тх, промежуточный отжиг при холодной деформации проводят при температуре на 80-140°С выше температуры Т, термическую обработку на твердый раствор проводят при температуре на 65-140С выше температуры Тх, где Тх температура минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы Т2(Аl6СuLi3), а Т - температура минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы Т2(Аl6СuLi3). Горячую и холодную деформацию и промежуточный отжиг осуществляют в один или более этапов, а закалку проводят со скоростью 3,5 Vкрит., где Vкрит. - критическая скорость охлаждения при закалке. Из полуфабрикатов, полученных по предложенному способу, изготавливают изделия для силовых элементов клепанных и сварных конструкций авиакосмической техники.

Ступенчатый режим гомогенизации позволяет растворить легкоплавкие эвтектики и предотвратить пережог при высокой температуре гомогенизации или обработке на твердый раствор. В результате гомогенизации и обработки на твердый раствор, которые предложено проводить при температурах на 80-140С и 65-140С соответственно, выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы Т2(Аl6СuLi3) достигается более полное растворение избыточных фаз и большая степень пересыщения твердого раствора. В результате в процессе искусственного старения уменьшается объемная доля избыточных стабильных фаз, увеличивается объемная доля частиц упрочняющих фаз, их дисперсность и равномерность распределения в матрице. Следствием этого является повышение характеристик вязкости разрушения, циклической трещиностойкости и коррозионной стойкости. Высокая температура гомогенизации приводит к повышению технологической пластичности при горячей деформации, а высокая температура промежуточного отжига - при холодной деформации, за счет уменьшения объемной доли и увеличения дисперсности частиц стабильных фаз и более равномерного их распределения.

Пример осуществления

Из сплава Al-1,7% Li-3% Cu-0,1% Zr-0,06% Sc были отлиты слитки диаметром 70 мм, из которых отпрессованы полосы размером 1560750 мм и заготовки размером 1560250 мм для изготовления листов толщиной до 6 мм горячей прокаткой и затем до толщины 2,5 мм - холодной с промежуточным отжигом. Для этого сплава температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы Т2(Аl6СuLi3) и Т1(Аl2СuLi) составляли 420 и 380С соответственно.

Конкретные технологические параметры изготовления прессованных полос и листов приведены в таблице 1, а полученные свойства полуфабрикатов - в таблице 2, где способ № 1-2 - прототип, способы 3-5 - заявляемый.

Вязкость разрушения (KУC), циклическую трещиностойкость (СРТУ), склонность к расслаивающей коррозии (РСК) и механические свойства при растяжении определяли по стандартным методикам на листах после старения, а технологическую пластичность оценивали по достижению максимальной степени деформации кр до появления первой трещины при холодной прокатке и при изготовлении из листов в отожженном состоянии холодной глубокой вытяжкой детали типа "стакан". Из прессованных полос с учетом их малой ширины определяли только РСК и механические свойства при растяжении после старения.

Из таблицы 2 видно, что полуфабрикаты, изготовленные по предложенному способу, имеют более высокие характеристики технологичности, коррозионной стойкости, вязкости разрушения и трещиностойкости по сравнению со свойствами полуфабрикатов, изготовленных по способу прототипа.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет получить полуфабрикаты, обладающие повышенной технологической пластичностью, высокими характеристиками коррозионной стойкости, вязкости разрушения и циклической трещиностойкости, что дает возможность изготовить силовые элементы клепаных и сварных конструкций самолетов транспортной авиации и космических аппаратов с повышенным ресурсом и надежностью.

Формула изобретения

1. Способ изготовления полуфабрикатов из алюминиевого сплава, включающий отливку слитков, гомогенизацию, горячую деформацию при 250-470С, промежуточный отжиг, холодную деформацию, термическую обработку на твердый раствор, закалку и старение при 100-200С, отличающийся тем, что гомогенизацию слитков проводят по двухступенчатому режиму с нагревом на первой ступени при температуре на 20-60С и на второй ступени при температуре на 95-120С выше температуры Тх, промежуточный отжиг при холодной деформации проводят при температуре на 80-140С выше температуры Ту, термическую обработку на твердый раствор проводят при температуре на 65-140С выше температуры Тх, где Тх- температура минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы T2(Al6CuLi3), a Ту - температура минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы T1(Al2CuLi).

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что горячую, холодную деформацию и промежуточный отжиг осуществляют в один или более этапов.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что закалку проводят со скоростью 3,5 Vкрит.

4. Изделие из сплава на основе алюминия, отличающееся тем, что оно выполнено из полуфабрикатов, полученных способом по любому из пп.1-3.