Антифрикционный чугун

Изобретение относится к металлургии, в частности к антифрикционным чугунам, используемым в узлах трения. Антифрикционный чугун содержит, мас.%: углерод 3,32-4,04; кремний 3,72-5,39; марганец 0,18-0,51; молибден 0,15-0,43; олово 0,03-0,12; барий 0,02-0,08; магний 0,015-0,05; кальций 0,005-0,02; алюминий до 0,01; РЗМ 0,01-0,06; железо - остальное. Содержания компонентов удовлетворяют следующим соотношениям, мас.%: П1=Si+Al+10Sn=4,93-5,70; П2=Mg+Ba+Ca+РЗМ=0,107-0,180. Техническим результатом является уменьшение коэффициента трения, твердости чугуна и износа сопряженной детали при сохранении высокой износостойкости и повышенной прочности чугуна. 2 табл.

Реферат

Изобретение относится к металлургии, в частности к чугунам с шаровидным графитом, используемым в узлах трения. Известен чугун [1], содержащий, мас.%:

Углерод2,89-3,80Барий0,06-0,17
Кремний2,23-3,15Магний0,02-0,05
Марганец0,26-0,73Кальций0,006-0,02
Медь0,69-2,64РЗМ0,01-0,06
Хром0,01-0,08Железоостальное
Олово0,04-0,10

Этот чугун обладает стабильной перлитной структурой при повышенной прочности и износостойкости.

Недостатками чугуна являются затрудненная прирабатываемость и повышенный износ сопряженной детали.

Наиболее близким к предлагаемому является чугун [2], содержащий, мас.%:

Углерод2,8-4,2Кальций0,005-0,02
Кремний3,6-5,8Магний0,01-0,05
Марганец0,3-0,8Алюминий0,05-0,7
Молибден0,05-0,2РЗМ0,01-0,08
Медь0,6-1,8Железоостальное
Хром0,05-0,3

Чугун обладает высокой прочностью и износостойкостью. За счет молибдена уменьшена склонность чугуна к ферритной хрупкости.

К недостаткам чугуна относятся сравнительно высокие значения коэффициента трения и твердости чугуна, вызывающие повышенный износ сопряженной детали.

Задача изобретения - создание в чугуне особой структуры, состоящей из двухфазного (гетерогенизированного) феррита и шаровидного графита.

Технический результат - снижение значений коэффициента трения, твердости чугуна и износа сопряженной детали при сохранении высокой износостойкости и повышенной прочности чугуна.

Это достигается тем, что чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, молибден, магний, кальций, редкоземельные металлы (РЗМ) и железо, дополнительно содержит олово и барий при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Углерод3,32-4,04Барий0,02-0,08
Кремний3,72-5,29Магний0,015-0,05
Марганец0,18-0,51Кальций0,005-0,02
Молибден0,15-0,43РЗМ0,01-0,06
Олово0,03-0,12Железоостальное

причем параметры содержания компонентов удовлетворяют следующим соотношениям, мас.%:

П1=Si+Al+5Sn = 4,93-5,70,

П2=Mg+Ba+Ca+РЗМ = 0,107-0,180.

В качестве примесей в чугуне могут присутствовать сера (до 0,03 мас.%), фосфор (до 0,05 мас.%) и алюминий (до 0,01 мас.%).

Суть изобретения обеспечивается созданием в чугуне особой структуры, состоящей из двухфазного (гетерогенизированного) феррита и шаровидного графита. Гетерогенизация феррита происходит за счет наличия в составе чугуна необходимого содержания кремния и олова, а сфероидизация графита - достаточным количеством элементов комплексного модификатора (магния, бария, кальция и РЗМ).

Состав чугуна выбран исходя из следующих соображений.

Содержание кремния принято в интервале от 3,72 до 5,29 мас.%, что объясняется тем, что кремний должен обеспечить гетерогенизацию феррита (т.е. расслоение феррита на две фазы - углеродистый и кремнистый феррит). В свою очередь, гетерогенизированный феррит обеспечивает низкий коэффициент трения и повышенную износостойкость чугуна. При содержании кремния менее 3,72 мас.% этот эффект недостаточно стабилен. Если содержание кремния превышает 5,29 мас.%, то в структуре чугуна появляется слишком большое количество кремнистого феррита (силикоферрита), что приводит к охрупчиванию чугуна, повышению его твердости и снижению износостойкости.

Марганец относится к элементам-перлитизаторам. Способствуя образованию перлита в структуре, он повышает твердость чугуна и затрудняет решение поставленных задач, что особенно проявляется при его содержании более 0,51%. Минимальное количество марганца в чугуне, составляющее 0,18%, соответствует его содержанию в качестве технической примеси и практически не может быть уменьшено при использовании обычных шихтовых материалов.

Молибден в составе данного чугуна используется для устранения или уменьшения ферритной хрупкости, что особенно важно при структуре с гетерогенизированным ферритом. При содержании менее 0,15 мас.% молибдена эта его роль практически не проявляется, а при содержании более 0,43 мас.% происходит существенное удорожание чугуна, появляются в структуре дополнительные составляющие, повышающие его твердость.

Принятое содержание углерода обеспечивает необходимые структуру и свойства чугуна в литом состоянии. При содержании углерода менее 3,32 мас.% уменьшается степень ферритизации структуры, становится возможным образование перлита и повышение твердости. Если в чугуне содержится более 4,04 мас.% углерода, в его структуре увеличивается количество графита, причем повышается вероятность образования графитных включений неблагоприятной формы (при недостаточной степени сфероидизации), что может проявляться в снижении прочности и износостойкости чугуна.

Параметр П2, характеризующий суммарное содержание в чугуне элементов комплексного модификатора, должен быть не менее 0,107%. В противном случае степень сфероидизации графита оказывается недостаточной.

При П2>0,180% повышенный расход модификатора, удорожая чугун, не приводит к повышению его свойств, наоборот, при этом возможно даже перемодифицирование чугуна с ухудшением формы графитных включений.

Содержание магния рекомендуется в пределах 0,01-0,05 мас.%. Если остаточное содержание магния менее 0,01 мас.%, то результаты модифицирования нестабильны. Увеличение содержания магния более 0,05 мас.% нецелесообразно, так как это не повышает свойства чугуна.

Кальций играет роль десульфуратора и раскислителя, существенно уменьшая расход магния и РЗМ. В оптимальных количествах кальций способствует графитизации чугуна и уменьшает тем самым коэффициент трения. Содержание менее 0,005 мас.% кальция соответствует чугуну, не модифицированному кальцием. Слишком большой расход кальция, соответствующий остаточному содержанию более 0,02 мас.%, увеличивает количество неметаллических включений, ухудшает усвоение модификатора и снижает свойства чугуна.

РЗМ вводятся с целью нейтрализации элементов, оказывающих на графит десфероидизирующее действие (например, олово, алюминий). При содержании менее 0,01 мас.% РЗМ полная сфероидизация графита не обеспечивается. Повышение содержания РЗМ более 0,06 мас.% нецелесообразно, так как не оказывает положительного эффекта, но удорожает чугун.

Дополнительно в состав чугуна введены барий и олово. Барий вводится в виде силикобария в составе комплексного модификатора. Совместно с другими компонентами комплексного модификатора он обеспечивает глубокое рафинирование чугуна, полное устранение отбела и ферритизацию структуры чугуна даже в тонкостенных отливках. Для этого достаточно содержание бария в заявляемых пределах. При остаточном содержании бария более 0,08% его модифицирующий эффект не усиливается, но стоимость чугуна возрастает. При содержании бария менее 0,02% его влияние проявляется незначительно.

Олово введено в состав чугуна в пределах от 0,03 до 0,12%. В таком количестве олово усиливает гетерогенизацию феррита, заключающуюся в его спинодальном расслоении на углеродистый и кремнисто-оловянистый феррит. В этом отношении эффективность действия олова на порядок выше, чем у кремния. Однако при содержании в чугуне менее 0,03% олова его влияние незначительно, а увеличение его содержания сверх 0,12% заметно удорожает чугун, не влияя практически на его структуру и свойства.

Учитывая различие в эффективности влияния олова и кремния, а также влияние алюминия на ферритизацию структуры чугуна, введен параметр П1 = Si+Al + 10Sn, мас.%. Значения П1 в интервале от 4,93 до 5,70% обеспечивают эффекты ферритизации структуры чугуна и гетерогенизации феррита. При П1<4,93% эти эффекты проявляются недостаточно, что выражается как в появлении участков перлита в структуре чугуна, так и в недостаточной степени расслоения феррита. При П1>5,70% углеродистый феррит почти полностью исчезает из структуры, заменяясь кремнисто-оловянистым ферритом, что приводит к повышению хрупкости чугуна и ухудшению его триботехнических свойств.

Плавки чугуна проводили в открытых индукционных тигельных печах с кислой футеровкой на шихте, состоящей из отходов углеродистой стали, электродного боя и ферросилиция. Ферросилиций вводили в расплав при 1350-1380°С.

При переливе металла из печи в разливочный ковш проводили комплексное модифицирование чугуна "сандвич-процессом", пригружая модифицирующую смесь (состоящую из комплексной лигатуры ЖКМК, силикобария и плавикового шпата) специально отлитой чугунной решеткой. Температура модифицирования металла 1420-1450°С.

Жидкий чугун разливали в сухие песчано-глинистые формы. Отливали стандартные пробы толщиной 30 мм, из которых вырезали образцы для проведения металлографического анализа, механических испытаний и испытаний на изнашивание. Испытания на изнашивание проводили на машине СМЦ-2 в условиях сухого трения по схеме вращающийся диск - неподвижная колодка. Диск контртела диаметром 50 мм изготовлен из стали 45 и термообработан на HRCЭ 45. Испытания проводили при скорости скольжения 3,27 см/с с удельной нагрузкой 3 МПа в центре контактной площади. Износ определяли по потере массы образца и контртела в процессе изнашивания. Параллельно определяли коэффициент трения.

Химические составы сплавов и результаты их испытаний приведены в табл.1 и 2.

Чугун предлагаемого состава (сплавы 1-4) отличается от прототипа более низкими значениями твердости и коэффициента трения, обеспечивая при этом меньший износ сопряженной детали (стального контртела). Чугун обладает достаточно высокими прочностными свойствами, а по износостойкости не уступает прототипу.

При выходе за рекомендуемые пределы содержания компонентов в чугуне (сплавы 5 и 6) существенно ухудшаются его свойства (снижаются износостойкость и прочность, повышается коэффициент трения, увеличивается износ контртела).

Источники информации

1. Патент РФ №2212467, кл. С 22 С 37/10.

2. Авт. св. СССР №1752819, кл. С 22 С 37/10.

Таблица 1
СплавСодержание элементов, мас.%Параметры, мас.%
СSiMnМоSnВаMgСаРЗМП1П2
13,325,390,270,350,030,020,0150,0120,065,700,107
23,494,670,180,400,070,080,0500,0200,035,380,180
33,604,130,510,430,080,050,0420,0050,014,940,107
44,043,720,340,150,120,060,0380,0080,044,930,146
53,206,740,180,080,010,090,0060,0020,0056,850,103
64,113,030,850,690,140,010,080,0250,094,440,205
Известный*3,913,600,620,11--0,050,0160,044,300,106
* Содержится также 0,20% Cr, 0,89% Cu и 0,70% Al.
Таблица 2
СплавСредние значения свойств
Твердость НВПредел прочности σВ, МПаИзнос образца, мгИзнос контртела, мгКоэффициент трения
12355604,52,80,40
22125704,52,40,38
31876304,92,50,37
41796304,42,30,40
53212405,23,80,52
62413604,83,00,48
Известный2486504,63,40,50

Антифрикционный чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, молибден, магний, кальций, алюминий, редкоземельные металлы (РЗМ) и железо, отличающийся тем, что он дополнительно содержит олово и барий при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Углерод 3,32-4,04
Кремний 3,72-5,39
Марганец 0,18-0,51
Молибден 0,15-0,43
Олово0,03-0,12
Барий0,02-0,08
Магний0,015-0,05
Кальций0,005-0,02
Алюминий До 0,01
РЗМ0,01-0,06
ЖелезоОстальное

причем параметры содержания компонентов удовлетворяют следующим соотношениям, мас.%:

П1=Si+Al+10Sn = 4,93÷5,70,

П2=Mg+Ba+Ca+РЗМ = 0,107÷0,180.