Способ сигнализации о работе грузоподъемной машины

Способ сигнализации о работе грузоподъемной машины

Реферат

Изобретение относится к подъемно-транспортному машиностроению и может быть использовано в системах предупредительной, аварийной или контрольно-распорядительной (оперативной) сигнализации о работе стреловых и мостовых кранов, лифтов и других грузоподъемных машин.

Известен способ сигнализации о работе грузоподъемной машины - грузоподъемного крана, оборудованного микропроцессорным прибором безопасности, путем воздействия оператором на орган управления внешним звуковым сигналом, а также формирования предупредительных и контрольно-распорядительных сигналов в зависимости от рабочих параметров крана и управляющих воздействий оператора, осуществляющего ручной выбор (переключение) вида и параметров отображаемых предупредительных и контрольно-распорядительных сигналов [1, 2].

Недостатком этого технического решения является необходимость отвлечения оператора от задачи управления грузоподъемной машиной на формирование предупреждающих и выбор отображаемых контрольно-распорядительных сигналов. Это отвлечение приводит к увеличению времени реакции оператора, т.е. к запаздыванию его действий по управлению машиной, в том числе при опасных эволюциях грузоподъемной машины, что приводит к снижению безопасности ее работы.

Этот недостаток частично устранен в способе сигнализации о работе грузоподъемной машины, наиболее близком к предложенному и заключающемуся в преобразовании данных о каком-либо рабочем параметре или состоянии грузоподъемной машины в звуковой или зрительный (световой) предупреждающий или контрольно-распорядительный сигнал в соответствии с воздействиями оператора на дополнительный орган управления, расположенный на рукоятке управления грузоподъемной машиной [3].

В этом способе оператор грузоподъемной машины имеет возможность осуществлять формирование предупреждающих или контрольно-распорядительных сигналов, а также изменять параметры этих сигналов путем воздействия на дополнительный орган управления, не снимая рук с рукояток управления грузоподъемной машиной.

Однако при этом оператор, ввиду необходимости воздействия на дополнительный орган управления, также отвлекается от решения основных задач - от управления грузоподъемной машиной, что приводит к увеличению времени его реакции на опасные эволюции грузоподъемной машины и, соответственно, к снижению безопасности ее работы.

Кроме того, в известном способе не обеспечивается информирование работников, обслуживающих грузоподъемную машину, например стропальщиков, о направлениях движения механизмов грузоподъемной машины и движении именно данной машины (при одновременной работе на стройплощадке нескольких машин), не предусматривается выбор предупредительной и организационно-распорядительной информации о работе крана в зависимости от ее значимости (важности) как для оператора машины, так и для обслуживающего персонала, не осуществляется формирование предупредительной сигнализации о необходимости проведения регламентных работ (технического обслуживания, планово-предупредительного ремонта и т.д.), а также не обеспечивается контроль за соблюдением оператором установленных правил безопасной эксплуатации грузоподъемной машины в части формирования оператором необходимых предупредительных сигналов. Это также приводит к снижению безопасности работы грузоподъемной машины.

Задачей, на решение которой направлено предложенное техническое решение, является повышение безопасности работы грузоподъемной машины, включая безопасность оператора и обслуживающего персонала, например стропальщика, за счет:

- исключения необходимости отвлечения оператора от задачи управления грузоподъемной машиной на формирование предупреждающих и организационно-распорядительных сигналов и, соответственно, уменьшения времени его реакции при опасных эволюциях грузоподъемной машины;

- информирования работников, обслуживающих грузоподъемную машину, не только о начале движения, но и о направлениях движения ее механизмов и о движении именно данной машины (при одновременной работе на стройплощадке нескольких машин) с целью более эффективного предупреждения стропальщика и всех работающих, находящихся около грузоподъемной машины, о необходимости уйти из опасной зоны - зоны перемещения грузоподъемной машины и груза, зоны возможного падения груза и зоны опускания стрелы;

- повышения удобства считывания (восприятия) оператором и обслуживающим персоналом предупредительной и организационно-распорядительной информации о работе грузоподъемной машины и, соответственно, уменьшения числа ошибок при этом считывании (восприятии);

- обеспечения возможности своевременного проведения технического контроля, технического обслуживания и ремонта, включая планово-предупредительный ремонт и, соответственно, улучшения технического состояния грузоподъемной машины, непосредственно влияющего на безопасность ее работы;

- обеспечения контроля за соблюдением установленных правил безопасной эксплуатации грузоподъемной машины и, соответственно, возможности своевременной реализации профилактических мер по снижению аварийности работы грузоподъемной машины.

В предложенном способе сигнализации о работе грузоподъемной машины путем преобразования данных о каком-либо параметре ее рабочего процесса в предупреждающий или контрольно-распорядительный сигнал, поставленная техническая задача решается за счет того, что дополнительно, например при разработке правил эксплуатации грузоподъемной машины, предварительно устанавливают и запоминают сигналы, определяющие порядок указанного преобразования и по меньшей мере один параметр (характеристику, вид) этого предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала, в процессе работы грузоподъемной машины, например путем измерений, получают указанные данные о параметре ее рабочего процесса, после чего и осуществляют указанное преобразование этих данных в предупреждающий или контрольно-распорядительный сигнал путем автоматического формирования этого сигнала в соответствии с предварительно запомненными сигналами, определяющими порядок этого преобразования и по меньшей мере один параметр формируемого сигнала. При этом в качестве указанного параметра рабочего процесса грузоподъемной машины принимают пространственное положение, нагрузку или скорость перемещения машины или ее составной части, например стрелы, привода или двигателя, или управляющее воздействие оператора, направленное на изменение этого положения, нагрузки или скорости.

При решении поставленной задачи преобразование полученных данных, в частности результатов указанных измерений, может осуществляться путем их сравнения с предварительно установленным и запомненным граничным значением параметра рабочего процесса грузоподъемной машины, получения в результате этого сравнения, в случае достижения этими данными граничного значения, промежуточного сигнала, и последующего формирования предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала, по меньшей мере один параметр которого устанавливают в зависимости от значений промежуточного сигнала и предварительно запомненного сигнала, определяющего по меньшей мере один параметр этого формируемого сигнала. Причем указанная зависимость по меньшей мере одного параметра предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала от значений промежуточного сигнала и предварительно запомненного сигнала, определяющего по меньшей мере один из этих параметров, может быть реализована путем использования значения промежуточного сигнала в качестве адреса ячеек памяти, в которых хранятся предварительно запомненные сигналы (данные) о параметре этого предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала.

Для достижения указанного технического результата указанный предупреждающий или контрольно-распорядительный сигнал формируют, в частности, в течение установленного интервала времени после изменения величины параметра рабочего процесса грузоподъемной машины, для чего выявляют момент времени их изменения, например путем цифрового или аналогового дифференцирования или путем выявления отличий их последовательно полученных величин, с этого момента времени начинают формирование указанного предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала, а продолжительность этого формирования устанавливают в соответствии с указанным запомненным сигналом, определяющим соответствующий параметр - длительность этого формируемого сигнала.

Кроме того, для получения необходимого технического результата, указанное определение и запоминание сигналов, определяющих параметры предупреждающих или контрольно-распорядительных сигналов, может осуществляться отдельно для каждого направления движения грузоподъемной машины или какой-либо ее составной части, например стрелы, в частности движения вперед, назад, подъема груза, опускания груза, поворота влево, поворота вправо и т.п., для чего предварительно выявляют эти направления движения, а параметры предупреждающих или контрольно-распорядительных сигналов для различных направлений движения машины или ее составных частей выбирают с учетом достаточности различения этих сигналов и соответствующих им направлений движения оператором или работником, обслуживающим грузоподъемную машину.

Причем при указанном выборе по меньшей мере одного параметра предупреждающего сигнала для различных направлений движения машины или какой-либо ее составной части могут задаваться различные частоты, длительности, периоды следования или различные комбинации длительностей и пауз этого предупреждающего сигнала.

Достижение заявленного технического результата обеспечивается также тем, что предупреждающий сигнал воспроизводят, в частности, с помощью звукового сигнала, сигнальных фонарей или фар рабочего освещения грузоподъемной машины и направляют в ее рабочую зону с возможностью его восприятия работником, обслуживающим грузоподъемную машину или находящимся в зоне ее работы, например стропальщиком.

Дополнительно, для достижения необходимого технического результата, при формировании предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала возможно ручное, по выбору оператора, или автоматическое изменение (переключение) предварительно установленных и запомненных сигналов, определяющих параметры предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала, для чего предварительно устанавливают и запоминают несколько, не менее двух, сигналов, определяющих параметры предупреждающих или контрольно-распорядительных сигналов, а указанное изменение (переключение) осуществляют в заранее определенной и запомненной последовательности, например циклически. При этом при ручном изменении (переключении) сигналов, определяющих по меньшей мере один параметр предупреждающего сигнала, при помощи оператора дополнительно выявляют и анализируют наличие и по меньшей мере один параметр предупреждающего сигнала от другой машины, после чего указанное изменение (переключение) сигналов, определяющих по меньшей мере один параметр формируемого предупреждающего сигнала, осуществляют из условия отсутствия совпадения параметров предупреждающих сигналов различных машин или из условия обеспечения возможности идентификации по этим предупреждающим сигналам различных машин работниками, обслуживающими эти машины или находящимися в зоне их работы. А при автоматическом изменении (переключении) сигналов, определяющих по меньшей мере один параметр предупреждающего сигнала, на грузоподъемной машине дополнительно осуществляют прием и анализ звукового или светового предупреждающего сигнала от другой машины, выявляют в результате этого анализа по меньшей мере один его параметр, в частности частоту (тон) или период следования его импульсов, после чего автоматически выбирают (переключают) сигналы, определяющие по меньшей мере один параметр формируемого предупреждающего сигнала из условия отсутствия совпадения параметров предупреждающих сигналов различных машин или из условия возможности идентификации по этим предупреждающим сигналам различных машин работниками, обслуживающими эти машины или находящимися в зоне их работы.

Дополнительно, после получения данных о величине какого-либо рабочего параметра может выявляться наличие изменений этого параметра, например путем дифференцирования или выявления отличий его последовательно полученных величин, или наличие управляющих воздействий оператора, направленных на изменение этого рабочего параметра, причем, при наличии этих изменений или управляющих воздействий оператора, осуществляют указанное формирование предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала, по меньшей мере один параметр которого устанавливают в зависимости от величины этого рабочего параметра и указанных предварительно установленных и запомненных сигналов, определяющих по меньшей мере один параметр этого формируемого сигнала. Причем возможно одновременное формирование двух и более предупреждающих или контрольно-распорядительных сигналов. При этом возможно дополнительное выявление количества одновременно изменяющихся параметров рабочего процесса грузоподъемной машины, выявление возможности или целесообразности одновременного формирования всех предупреждающих или контрольно-распорядительных сигналов и, в случае отсутствия такой возможности или целесообразности, в частности при ограниченных возможностях установленного на грузоподъемной машине дисплея или из условий удобства работы оператора, последующий выбор подлежащих формированию предупреждающих или контрольно-распорядительных сигналов на основании предварительно определенных, например при проектировании грузоподъемной машины, и запомненных сигналов, определяющих перечень и параметры подлежащих формированию предупреждающих или контрольно-распорядительных сигналов в различных режимах работы грузоподъемной машины, например в режиме подъема груза, в режиме перемещения груза и в транспортном режиме.

Достижение заявленного технического результата обеспечивается также благодаря тому, что дополнительно измеряют продолжительность работы грузоподъемной машины, осуществляют сравнение этой продолжительности с заранее определенными, например при проектировании грузоподъемной машины или в соответствии с предписаниями завода-изготовителя грузоподъемной машины, и запомненными нормативными значениями времени наработки до технического контроля (технического освидетельствования и обследования), технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта и, в случае превышения указанной продолжительности времени запомненных значений, осуществляют дополнительное формирование соответствующего предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала. При этом формирование предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала осуществляют, в частности, кратковременно после перерыва в работе грузоподъемной машины, для чего заранее задают и запоминают сигнал, характеризующий длительность этого предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала, дополнительно выявляют момент появления (включения) электрического напряжения в цепи питания системы управления или устройства безопасности грузоподъемной машины, после чего и осуществляют формирование указанного предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала в течение заданного интервала времени.

Кроме того, необходимый технический результат может быть получен за счет того, что предупреждающий или контрольно-распорядительный сигнал воспроизводят в речевой форме или в виде текстового сообщения на символьном или графическом дисплее, для чего указанный сигнал, определяющий параметры предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала, устанавливают и запоминают в виде набора речевых сообщений или набора символов.

Для получения указанного технического результата предупреждающие, контрольно-распорядительные и промежуточные сигналы, при необходимости вместе с рабочими параметрами грузоподъемной машины, могут дополнительно записывать в энергонезависимую память с возможностью считывания этой записи в случае необходимости. При этом в энергонезависимой памяти может дополнительно фиксироваться (записываться) время записи этих сигналов.

Все указанные предупреждающие или контрольно-распорядительные сигналы могут формироваться в виде звуковых или зрительных (световых) сигналов.

Реализация указанных отличительных признаков заявленного изобретения обеспечивает автоматическую (без участия оператора) сигнализацию о включении в работу механизмов грузоподъемной машины (о запуске двигателя, движении перед подъемом груза и движении с грузом) для предупреждения стропальщика и всех работающих, находящихся около грузоподъемной машины. Это дает им возможность своевременно уйти из опасной зоны - зоны перемещения грузоподъемной машины и груза, зоны возможного падения груза и зоны опускания стрелы. Причем при формировании предупреждающих сигналов осуществляется ручное или автоматическое изменение вида и характеристик (параметров) этого сигнала для различных движений грузоподъемной машины, а также для различных машин, работающих в непосредственной близости друг от друга. Это существенно повышает эффективность предупредительной сигнализации. Кроме того, для дальнейшего повышения этой эффективности реализуется дублирование звуковых и световых сигналов, формирование сигналов в текстовой или в речевой форме, а также автоматический вывод на дисплей всей необходимой для оператора информации, в том числе одновременное отображение всех наиболее важных параметров при ограниченных возможностях дисплея. Дополнительно осуществляется автоматический вывод времени наступления всех видов технического контроля (технических освидетельствований и обследований), технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта в соответствии с предписаниями завода-изготовителя грузоподъемной машины, а также регистрация формируемых предупреждающих и контрольно-распорядительных (оперативных) сигналов, что дает возможность своевременно проводить необходимые регламентные работы на грузоподъемной машине и, соответственно, улучшить ее техническое состояние, а также проводить работы по профилактике нарушений оператором грузоподъемной машины установленных правил ее безопасной эксплуатации.

Очевидно, что это приводит к существенному повышению безопасности работы грузоподъемной машины. Поэтому отличительные признаки предложенного технического решения находятся в непосредственной причинно-следственной связи с достигаемым техническим результатом.

Эти признаки в устройствах и системах сигнализации, защиты или управления грузоподъемных машин для получения технического результата, аналогичного техническому результату заявленного способа сигнализации, ранее не использовались.

Например, из патентов RU 2093452 C1, В 66 С 13/18, 15/00, 23/88, 06.04.1989 и US 5730305 А, В 66 С 13/16, 13/18, 24.03.1998 известно отображение на дисплее параметров только по выбору оператора (не автоматически, как в предложенном способе, а по «команде от клавиши, которую активизирует оператор во время заданного режима работы грузоподъемной машины»).

На чертеже в качестве примера приведена функциональная схема устройства, реализующего предложенный способ сигнализации о работе грузоподъемной машины.

Устройство содержит электронный блок 1, датчики 2, исполнительный блок 3 и блок сигнализации 4, соединенные с электронным блоком 1 при помощи мультиплексной линии связи (CAN, LIN и т.п.) или отдельных проводов.

Электронный блок 1 включает в себя микропроцессорный вычислитель (цифровую вычислительную машину) 5, а также органы управления 6, световые, графические, символьные, световые и (или) звуковые индикаторы 7, запоминающее устройство 8 и устройство ввода/вывода информации 9, подключенные к микропроцессорному вычислителю 5.

Датчики 2 представляют собой датчики рабочих параметров грузоподъемной машины, в частности датчик нагрузки или веса поднимаемого груза (датчик силы или датчики давления), датчик длины стрелы; датчик угла азимута (угла поворота грузоподъемной машины), датчик приближения к линии электропередачи, датчик угла наклона стрелы, датчик предельного подъема грузозахватного органа (крюка), датчик скорости поступательного перемещения (спидометр) грузоподъемной машины (например, индукционный датчик угловой скорости ее ведущего колеса), датчики (концевые выключатели) положений органов управления грузоподъемной машиной (датчики управляющих воздействий оператора) и т.д. В состав датчиков 2 могут быть включены любые дополнительные датчики, необходимость установки которых определяется конструкцией конкретной грузоподъемной машины, на которую устанавливается устройство (система) безопасности, и вариантом реализации предложенного технического решения. Кроме того, в состав датчиков 2 могут быть включены акустический и оптический датчики, осуществляющие прием предупреждающих сигналов от другой грузоподъемной машины.

Каждый датчик в общем случае включает в себя последовательно соединенные чувствительный элемент, усилитель-преобразователь и схему согласования с линией связи, например мультиплексной.

Исполнительный блок 3 может содержать набор силовых электромагнитных реле или защищенных силовых электронных ключей, подключенных к электрогидравлической системе управления грузоподъемной машины.

Блок сигнализации 4 предназначен для передачи сигналов за пределы грузоподъемной машины и может быть выполнен в виде набора звуковых и световых сигнализаторов - звуковых сигналов, сигнальных фонарей и т.п. с соответствующими усилителями. В качестве сигнализаторов возможно также использование звуковых сигналов, фар рабочего освещения, габаритных фонарей, сигнального маяка и других элементов штатного электрооборудования грузоподъемной машины.

Микропроцессорный вычислитель 5 электронного блока 1 может быть выполнен на микроконтроллере, органы управления 6 - в вид клавиатуры (набора кнопок-клавиш).

Индикаторы 7 могут быть выполнены в виде набора светодиодов, символьного или графического жидкокристаллического индикатора-дисплея и звукового, например пьезоэлектрического, излучателя.

При воспроизведении предупреждающих или контрольно-распорядительных сигналов в речевой форме, в состав индикаторов 7, а при необходимости и в блок сигнализации 4, входит усилитель звукового сигнала и громкоговоритель динамического или пьезоэлектрического типа.

Запоминающее устройство 8 может быть реализовано на базе микросхем EEPROM, например серии AT45D.

При необходимости, в состав запоминающего устройства 8 или микропроцессорного вычислителя 5 могут входить часы реального времени, реализованные, в частности, на основе специализированной часовой микросхемы со встроенным кварцевым резонатором и литиевой батареей питания.

Устройство ввода/вывода информации 9, обеспечивающее согласование логических уровней входных и выходных сигналов микропроцессорного вычислителя 5 с датчиками 2, исполнительным блоком 3 и с блоком сигнализации 4, может быть выполнено на базе интерфейсных микросхем, например типа МСР2510, L9637, ULN2003 и т.д.

Поясним суть предложенного способа на примере работы реализующего его устройства.

Перед началом работы грузоподъемной машины в память микропроцессорного вычислителя 5 или в запоминающее устройство 8 предварительно (до начала работы грузоподъемной машины) записываются величины нагрузок, допустимых для различных пространственных положений ее стрелы или грузозахватного органа. Эти величины определяются, как правило, расчетным путем при проектировании грузоподъемной машины и представлены в виде ее грузовых характеристик.

Кроме того, перед началом работы грузоподъемной машины оператор при помощи органов управления 6 может дополнительно осуществлять установку параметров грузоподъемной машины, характеризующих ее геометрию, условия или режим работы, включая максимально-допустимые (пороговые или предельные) значения отдельных рабочих параметров. Количество и вид этих параметров определяются конструкцией конкретной грузоподъемной машины и требованиям к ее безопасной эксплуатации. К ним относятся ограничения по координатной защите (максимально-допустимые значения отдельных координат пространственного положения стрелы), вид используемого стрелового оборудования (наличие, длина и угол наклона гуська), характеристики опорного контура, степень запасовки грузового полиспаста и т.д.

Дополнительно, в память микропроцессорного вычислителя 5 или в запоминающее устройство 8 записываются сигналы, определяющие порядок формирования, а также вид и характеристики предупреждающих или контрольно-распорядительных (оперативных) сигналов, предназначенных как для оператора грузоподъемной машины, так и для ее обслуживающего персонала, например стропальщика. Эти сигналы устанавливаются (определяются) при проектировании грузоподъемной машины, ее системы управления или устройства (прибора) безопасности на основании действующих правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемной машины, рабочих инструкций по безопасному производству работ, руководства по эксплуатации, технологической карты, плана производства грузоподъемных работ и других технологических регламентов.

Установление (определение) этих сигналов осуществляется, например, путем последовательного анализа возможных комбинаций рабочих параметров грузоподъемной машины, в частности скоростей, направлений перемещения, машины в целом и ее составных частей (например, стрелы, приводов, двигателя и т.п.), а также управляющих воздействий оператора, в различных режимах работы грузоподъемной машины. После рассмотрения, в частности при последовательном переборе, всех этих комбинаций определяется необходимость формирования предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала при каждой комбинации, которая запоминается в памяти микропроцессорного вычислителя 5 или в запоминающем устройстве 8 в виде промежуточного сигнала.

Алгоритм преобразования каждой комбинации в промежуточный сигнал или, что то же самое, порядок преобразования рабочих параметров грузоподъемной машины и ее составных частей и управляющих воздействий оператора в предупреждающий или контрольно-распорядительный сигнал, необходимый для его реализации микропроцессорным вычислителем 5, может базироваться на использовании таблиц или формул.

Если в основу работы устройства положен табличный способ, то каждая комбинация оцифрованных значений выходных сигналов датчиков 2, включая датчики (концевые выключатели), контролирующие управляющие воздействия оператора, используется в качества адреса ячеек или блоков памяти в микропроцессорном вычислителе 5 или в запоминающем устройстве 8, в которых записано значение промежуточного сигнала, определяющего необходимость формирования предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала.

Если же в основу положена работа устройства на основе формул, то в памяти микропроцессорного вычислителя 5 или в запоминающем устройстве 8 предварительно (до начала работы грузоподъемной машины) записывается формула и значения коэффициентов этой формулы, необходимые для вычисления программным путем значения указанного промежуточного сигнала.

Использование формул целесообразно с целью сокращения объема необходимой памяти для хранения возможных сочетаний параметров, имеющих значение для формирования промежуточного сигнала, и реализуется, например, путем аппроксимации, в том числе многомерной, априорно установленных взаимосвязей между выходными сигналами датчиков 2 и формируемыми предупреждающими и контрольно-распорядительными сигналами для конкретной грузоподъемной машины.

При программной реализации микропроцессорным вычислителем 5 указанного алгоритма, данные о рабочих параметрах грузоподъемной машины и управляющих воздействиях оператора перед использованием в программе определения промежуточного сигнала могут предварительно сравниваться с предварительно установленным и запомненным граничными значениями, которые определяются аналогичным способом (путем выявления их значений, при которых необходимо формирование предупреждающих или контрольно-распорядительных сигналов) и также сохраняются в памяти микропроцессорного вычислителя 5 или в запоминающем устройстве 8.

При использовании граничных значений, при определении промежуточного сигнала, вместо значений рабочих параметров или управляющих воздействий оператора используются результаты сравнения их текущих значений с граничными, например признаки превышения текущим значением установленного граничного. В остальном порядок формирования промежуточного сигнала существенно не изменяется.

Каждому значению промежуточного сигнала, т.е. каждому формируемому предупреждающему или контрольно-распорядительному сигналу, сопоставляется предварительно запомненный сигнал, определяющий характеристику или вид формируемого сигнала - частоту (тон), длительность, период следования и т.д. Эти характеристики или виды предупреждающих и контрольно-распорядительных сигналов также определяются при проектировании грузоподъемной машины или ее системы управления путем определения наиболее рационального вида или характеристики предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала в каждом режиме работы грузоподъемной машины и при каждом сочетании ее рабочих параметров.

С целью упрощения реализации устройства сигналы, определяющие вид и характеристики каждого предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала, могут сохраняться в тех же ячейках или блоках памяти микропроцессорного вычислителя 5 или запоминающего устройства 8, в которых записаны значения промежуточного сигналя. Либо значения каждого промежуточного сигнала могут использоваться в качестве адреса тех ячеек или блоков памяти микропроцессорного вычислителя 5 или запоминающего устройства 8, в которых записаны значения сигналов, определяющих характеристики или вид формируемого предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала.

Конкретная информация для записей в таблицы, ячейки и блоки памяти, а также вид формул и значения коэффициентов в этих формулах, определяются конструкцией конкретной грузоподъемной машины, особенностями ее эксплуатации и особенностями конструктивного исполнения электронного блока 1 и датчиков 2.

Запись сигналов, определяющих порядок преобразования рабочих параметров грузоподъемной машины и ее составных частей, а также управляющих воздействий оператора в различных режимах работы грузоподъемной машины, в предупреждающие или контрольно-распорядительные сигналы, а также запись сигналов, определяющих характеристики или вид каждого предупреждающего или контрольно-распорядительного сигнала, могут осуществляться при изготовлении электронного блока 1, а также в процессе эксплуатации грузоподъемной машины инженерно-техническим работником, ответственным за безопасное выполнение грузоподъемных работ, или наладчиком прибора (системы) безопасности.

В последнем случае запись осуществляется или при помощи органов управления 6, или через мультиплексную линию связи - через устройство ввода/вывода информации 9, если электронный блок 1 выполнен с возможностью изменения содержимого памяти микроконтроллера микропроцессорного вычислителя 5 или запоминающего устройства 8 указанным способом.

При работе грузоподъемной машины оператор воздействует на рычаги управления, например, гидравлическими распределителями отдельных гидравлических приводов механизмов машины, обеспечивая выполнение грузоподъемных операций - подъем и опускание стрелы, подъем и опускание груза лебедкой, поворот платформы грузоподъемной машины и т.д.

На рычагах управления гидравлическими распределителями обычно размещаются концевые выключатели, входящие в состав датчиков 2. Эти концевые выключатели срабатывают при отклонении рычагов управления гидравлическими распределителями, что дает микропроцессорному вычислителю 5 необходимую информацию о том, какая операция выполняется грузоподъемной машиной в данный момент (происходит подъем стрелы, поворот машины влево и т.п.).

При этом исполнительный модуль 3 может не участвовать во включении привода какого-либо механизма машины. Его задача состоит в блокировании (отключении) движений механизмов грузоподъемной машины в опасных режимах путем отключения сигналов управления специальными электрогидравлическими клапанами.

Микропроцессорный вычислитель 5 работает по программе, записанной в его встроенной памяти программ или в запоминающем устройстве 8, и через модуль ввода/вывода информации 9 осуществляет обмен информацией с датчиками 2 по общей мультиплексной линии связи или по отдельным проводам. После получения информации от датчиков 2 микропроцессорный вычислитель 5 определяет действительные значения рабочих параметров грузоподъемной машины - текущую нагрузку и фактическое положение ее грузоподъемного (стрелового) оборудования. Далее микропроцессорный вычислитель 5 осуществляет сравнение текущего положения стрелы или грузозахватного органа с пороговыми уровнями, заданными оператором при введении параметров координатной защиты, а также сравнение текущей нагрузки грузоподъемной машины с запомненной допустимой нагрузкой для текущего пространственного положения стрелы или грузозахватного органа. Далее, в зависимости от результатов этого сравнения, т.е. при приближении стрелы к границам разрешенной зоны работы по координатной защите или в случае превышения максимально допустимой нагрузки, микропроцессорный вычислитель 5 формирует предупреждающие сигналы, поступающие на индикаторы 7, и сигнал отключения работающего в данный момент исполнительного механизма грузоподъемной машины, который через модуль ввода/вывода информации 9 поступает на исполнительный модуль 3, который снимает сигнал управления с соответствующего электрогидравлического клапана, блокируя данное движение грузоподъемной машины. Благодаря этому осуществляется координатная защита и защита грузоподъемной машины от перегрузки.

Дополнительно в процессе работы грузоподъемной машины микропроцессорный вычислитель 5, при помощи индикаторов 7, обеспечивает отображение основных параметров работы грузоподъемной машины - степени загрузки по грузовому моменту, величины вылета, массы поднимаемого груза, высоты оголовка стрелы и т.д.

Одновременно микропроцессорный вычислитель 5, работая по программе, осуществляет преобразование полученных при помощи датчиков 2 данных о рабочих параметрах (состоянии) грузоподъемной машины или ее составных частей (стрелы, привода, двигателя и т.п.), в частности данных о скорости или направлении перемещения машины, а также данных об управляющих воздействиях оператора, в звуковые или зрительные (световые) предупреждающие или контрольно-распорядительные сигналы. При этом сигналы, определяющие прядок формирования этих сигналов, а также их вид и характеристики, являются частью программы микропроцессорного вычислителя 5 и записаны или в его памяти, или в запоминающем устройстве 8.

Сформированные предупреждающие или контрольно-распорядительные сигналы для оператора грузоподъемной машины поступают на индикаторы 7, а для обслуживающего персонала грузоподъемной машины, например для стропальщика, - на блок сигнализации 4.

Достаточно часто сигнализация необходима в случае достижения какими-либо рабочими параметрами машины граничных значений, например при превышении определенного значения скорости перемещения груза или при достижении максимально возможной длины телескопируемой стрелы. В этом случае работа микропроцессорного вычислителя 5 осуществляется с дополнительным использованием граничных (пороговых) значений этих параметров, которые записаны предваритель