Пленка, используемая в качестве упаковки и оболочки для пастообразных пищевых продуктов, мяса и мяса с костями, и пакет, изготовленный из нее

Пленка, используемая в качестве упаковки и оболочки для пастообразных пищевых продуктов, мяса и мяса с костями, и пакет, изготовленный из нее

Реферат

Настоящее изобретение относится к пятислойной биаксиально вытянутой, способной к усадке, термосвариваемой рукавной пленке с более высокой непроницаемостью для кислорода, а также к ее применению в качестве упаковки и оболочки для пастообразных пищевых продуктов, мяса и мяса с костями.

Из заявки DE 4339337 С2 уже известна пятислойная рукавная пленка на основе полиамида, используемая в качестве упаковки и оболочки для пастообразных пищевых продуктов, прежде всего для колбасных изделий. Такая рукавная пленка состоит из внутреннего и наружного слоев, сформированных из одного и того же полиамидного материала, из среднего полиолефинового слоя, а также из двух слоев, сформированных из усилителя адгезии, которым служит один и тот же материал, и расположенных соответственно между внутренним и средним слоями и между средним и наружным слоями. Внутренний и наружный слои сформированы по меньшей мере из одного алифатического полиамида и/или по меньшей мере из одного алифатического сополиамида, а также по меньшей мере из одного частично ароматического полиамида и/или по меньшей мере из одного частично ароматического сополиамида, при этом на долю частично ароматического полиамида и/или сополиамида приходится от 5 до 60 мас.% в пересчете на общую массу полимерной смеси частично ароматических и алифатических полиамидов и сополиамидов. Подобной рукавной пленке, изготавливаемой соэкструзией, за счет ее биаксиального вытягивания и термофиксации придают способность к контролируемой усадке. Такая рукавная пленка не отвечает в полной мере всем требованиям, предъявляемым к ее эксплуатационно-техническим свойствам, которые имеют важное значение для ее использования в качестве оболочки, соответственно упаковки для мяса, прежде всего мяса с костями. Так, в частности, такая пленка обладает слишком низкой прочностью на прокалывание, и поэтому при ее использовании в качестве упаковочной пленки для мяса с костями существует опасность ее прокалывания выступающими костями после ее натягивания в горячем состоянии на упаковываемое мясо. Помимо этого подобные рукавные пленки при их использовании в качестве упаковки и оболочки для мяса или мяса с костями и для пастообразных пищевых продуктов должны также допускать возможность их простого запечатывания термосваркой. У изготовленных из рукавных пленок подобного типа пакетов прочность их термосварного шва является решающим фактором, определяющим возможность их использования в качестве упаковочного материала. Так, в частности, запечатанный снизу термосварным швом пакет из полимерной пленки при расфасовке в него через фасовочную трубу, например, нарезанного крупными кусками окорока или мяса подвергается значительным нагрузкам, которые возникают при падении в пакет упаковываемого куска и которые в зависимости от его массы могут привести к разрыву термосварного шва и тем самым к полному раскрытию пакета с нижней стороны. Помимо этого термосварной шов подвергается исключительно высоким нагрузкам и при последующем вакуумировании и усадке пакетов. Еще одним фактором, которым определяются высокие требования, предъявляемые к прочности пленки на прокалывание и к прочности ее термосварного шва, являются нагрузки, которым запечатанный пакет с расфасованным в него продуктом подвергается при транспортировке и хранении.

Исходя из вышеизложенного, в основу настоящего изобретения была положена задача разработать биаксиально вытянутую, способную к усадке, термосвариваемую рукавную пленку в качестве упаковки и оболочки для пастообразных пищевых продуктов, мяса и мяса с костями, которая наряду с такими предъявляемыми к подобной упаковочной пленке требованиями, как высокая непроницаемость для водяного пара и кислорода, обладала бы высокой прочностью на прокалывание, с одной стороны, и характеризовалась бы высокой прочностью термосварного шва, с другой стороны.

Задача изобретения состояла также в дальнейшем повышении непроницаемости упаковочной пленки для кислорода.

Указанная задача решается согласно изобретению с помощью пятислойной, биаксиально вытянутой, способной к усадке, термосвариваемой рукавной пленки, отличительные признаки которой представлены в п.1 формулы изобретения.

В состав внутреннего слоя предлагаемой в изобретении рукавной пленки входит по меньшей мере один термосвариваемый сополиамид. Такие известные как таковые сополиамиды получают из мономеров, выбранных из группы, включающей капролактам, лауринлактам, ω-аминоундекановую кислоту, адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту, декандикарбоновую кислоту, додекандикарбоновую кислоту, терефталевую кислоту, изофталевую кислоту, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилендиамин. Толщина внутреннего слоя составляет от 5 до 16 мкм.

При создании изобретения неожиданно было установлено, что формирование внутреннего слоя рукавной пленки из сополиамида с добавлением к нему аморфного полиамида и/или гомополиамида и/или модифицированного полиолефина позволяет значительно повысить прочность термосварного шва по сравнению с прочностью термосварного шва, характерной для пленки, внутренний слой которой сформирован из чистого сополиамида, соответственно достичь высоких показателей прочности термосварного шва уже при более низкой температуре термосварки. В соответствии с этим предлагаемая в изобретении пленка обладает значительными эксплуатационно-техническими преимуществами перед известными пленками.

В качестве аморфных полиамидов для формирования внутреннего слоя используют полиамиды, температура стеклования которых в сухом состоянии составляет от 50 до 200°С. Примерами таких полиамидов являются полиамид 6I/6T, полиамид 6-3-Т и полиамид 6I.

В качестве гомополиамидов для формирования внутреннего слоя используют полиамиды, которые можно получать из тех же мономеров, что и описанные выше сополиамиды. Такие гомополиамиды могут представлять собой алифатические, а также частично ароматические соединения.

Модифицированные полиолефины представляют собой сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с α,β-ненасыщенными карбоновыми кислотами, предпочтительно с акриловой кислотой, метакриловой кислотой и/или их солями с металлами и/или их алкиловыми эфирами, или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена с винилацетатом, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с α,β-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или их смеси. Модифицированные полиолефины могут представлять собой также модифицированные гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы α,β-ненасыщенных дикарбоновых кислот, предпочтительно малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, итаконовую кислоту либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды.

Основным компонентом внутреннего слоя является термосвариваемый сополиамид или смесь термосвариваемых сополиамидов, при этом количество такого основного компонента составляет от 50 до 95 мас.%. Каждый из других компонентов, которыми являются аморфный полиамид и/или гомополиамид и/или модифицированный полиолефин, можно добавлять к основному компоненту в количестве от 1 до 30 мас.%, предпочтительно от 5 до 25 мас.%, в пересчете на всю массу внутреннего слоя.

Для формирования слоя из модифицированного полиолефина используются сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с α,β-ненасыщенными карбоновыми кислотами, предпочтительно с акриловой кислотой, метакриловой кислотой и/или их солями с металлами и/или их алкиловыми эфирами, или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена и винилацетата, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с α,β-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или их смеси. Модифицированные полиолефины могут представлять собой также модифицированные гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы α,β-ненасыщенных дикарбоновых кислот, предпочтительно малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, итаконовую кислоту либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды. Толщина такого слоя, формируемого из модифицированного полиолефина, составляет от 5 до 30 мкм.

Применение в предлагаемой в изобретении пленке препятствующего проникновению кислорода барьерного слоя, сформированного из сополимера этилена и винилового спирта и расположенного между наружным и средним слоями, и применение среднего слоя на полиамидной основе дополнительно позволяет значительно повысить ее непроницаемость для кислорода.

Средним слоем в предлагаемой в изобретении упаковочной пленке является слой, сформированный по меньшей мере из одного гомополиамида и/или по меньшей мере из одного сополиамида и/или по меньшей мере из одного сополимера этилена с виниловым спиртом и/или из модифицированного полиолефина. Толщина такого слоя составляет от 10 до 35 мкм.

Пригодные для использования в указанных выше целях гомо- и сополиамиды известны и их можно получать из соответствующих мономеров, таких, например, как капролактам, лауринлактам, ω-аминоундециловая кислота, адипиновая кислота, азелаиновая кислота, себациновая кислота, декандикарбоновая кислота, додекандикарбоновая кислота, терефталевая кислота, изофталевая кислота, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилендиамин.

Предпочтительными гомо- и сополиамидами являются полиамид 6, полиамид 12, полиамид 610, полиамид 612, полиамид MXD6, полиамид 6/66, полиамид 6/12 и полиамид 6I/6T.

К модифицированным полиолефинам, которые могут входить в состав среднего слоя, относятся сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с α,β-ненасыщенными карбоновыми кислотами, предпочтительно с акриловой кислотой, метакриловой кислотой и/или их солями с металлами и/или их алкиловыми эфирами, или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена и винилацетата, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с α,β-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или их смеси. Модифицированные полиолефины могут представлять собой также модифицированные гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы α,β-ненасыщенных дикарбоновых кислот, предпочтительно малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, итаконовую кислоту либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды.

Сополимеры этилена и винилового спирта, которые могут входить в состав среднего слоя, получают путем полного омыления сополимеров этилена с винилацетатом. В целом на долю этилена в его сополимерах с виниловым спиртом приходится от 27 до 48 мол.%. К материалу, используемому для формирования среднего слоя, предпочтительно добавлять сополимеры этилена и винилового спирта, в которых на долю этилена приходится от 27 до 38 мол.%.

Основным компонентом среднего слоя являются гомополиамиды, используемые индивидуально или в смеси между собой, сополиамиды, используемые индивидуально или в смеси между, либо смеси гомо- и сополиамидов, при этом количество такого основного компонента составляет от 50 до 100 мас.%. При включении в состав материала среднего слоя других компонентов, таких как сополимеры этилена с виниловым спиртом и/или модифицированные полиолефины, каждый из них можно добавлять к основному компоненту в количестве от 0 до 50 мас.% в пересчете на всю массу среднего слоя.

За средним слоем следует слой, сформированный из сополимера этилена и винилового спирта. При этом используются те же сополимеры, которые могут входить также в состав среднего слоя, но в которых, однако, в этом случае на долю этилена предпочтительно приходится от 34 до 48 мол.%. К сополимерам этилена и винилового спирта, используемым для формирования этого слоя, можно дополнительно добавлять гомо- или сополиамиды и/или модифицированные полиэтилены. Толщина такого слоя составляет от 3 до 10 мкм.

Пригодные для использования в указанных выше целях гомо- и сополиамиды известны и их можно получать из соответствующих мономеров, таких, например, как капролактам, лауринлактам, ω-аминоундециловая кислота, адипиновая кислота, азелаиновая кислота, себациновая кислота, декандикарбоновая кислота, додекандикарбоновая кислота, терефталевая кислота, изофталевая кислота, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилендиамин.

Предпочтительными гомо- и сополиамидами являются полиамид б, полиамид 12, полиамид 610, полиамид 612, полиамид MXD6, полиамид 6/66, полиамид 6/12 и полиамид 6I/6T.

Модифицированные полиолефины представляют собой сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с α,β-ненасыщенными карбоновыми кислотами, предпочтительно с акриловой кислотой, метакриловой кислотой и/или их солями с металлами и/или их алкиловыми эфирами, или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена и винилацетата, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с α,β-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или их смеси. Модифицированные полиолефины могут представлять собой также модифицированные гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы α,β-ненасыщенных дикарбоновых кислот, предпочтительно малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, итаконовую кислоту либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды.

Основным компонентом этого слоя является сополимер этилена и винилового спирта в количестве от 60 до 100 мас.%. При включении в состав материала такого слоя других компонентов, таких как гомо- и сополиамиды и модифицированные полиолефины, каждый из них можно добавлять к основному компоненту в количестве от 0 до 40 мас.% в пересчете на всю массу этоя слоя.

Наружный слой предлагаемой в изобретении пленки сформирован из полиолефинов или модифицированных полиолефинов. Для формирования наружного слоя могут также использоваться любые смеси таких компонентов. Толщина этого слоя составляет от 3 до 15 мкм.

В качестве полиолефинов предпочтительно использовать гомополимеры этилена или пропилена и/или сополимеры линейных α-олефинов с 2-8 С-атомами. Для формирования наружного слоя предпочтительно использовать линейный полиэтилен низкой плотности, полиэтилен высокой плотности, гомополимер полипропилена, блок-сополимер полипропилена и статистический сополимер полипропилена.

К модифицированным полиолефинам относятся сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с α,β-ненасыщенными карбоновыми кислотами, предпочтительно с акриловой кислотой, метакриловой кислотой и/или их солями с металлами и/или их алкиловыми эфирами, или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена и винилацетата, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с α,β-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или их смеси. Модифицированные полиолефины могут представлять собой также модифицированные гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы α,β-ненасыщенных дикарбоновых кислот, предпочтительно малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, итаконовую кислоту либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды.

Помимо рассмотренных выше материалов в состав рукавной пленки могут входить также обычные вспомогательные вещества, например средства, предохраняющие пленки от слипания, стабилизаторы, антистатики или мягчители. Такие вспомогательные вещества обычно добавляют в количестве от 0,1 до 5 мас.%. Помимо этого пленку можно также окрашивать в определенный цвет добавлением пигментов или их смесей.

Предлагаемые в изобретении рукавные пленки получают соэкструзией, для чего отдельные полимеры, предназначенные для получения различных слоев, пластифицируют и гомогенизируют в пяти экструдерах, а затем каждый из пяти полученных полимерных расплавов отдельным потоком подают в экструзионную головку, предназначенную для формирования пяти слоев с требуемой толщиной каждого из них, получая на выходе головки исходный рукав, который далее подвергают биаксиальному вытягиванию и термофиксации.

Общая толщина предлагаемых в изобретении рукавных пленок составляет от 30 до 100 мкм, предпочтительно от 40 до 80 мкм.

Предлагаемые в изобретении рукавные пленки, как неожиданно было установлено, существенно превосходят известные из DE 4339337 С2 рукавные пленки и по прочности сварного шва, и по непроницаемости для кислорода.

Для определения прочности термосварных швов каждую из тестируемых рукавных пленок сваривали с внутренней стороны перпендикулярно направлению их формования с помощью лабораторного сварочного аппарата SGPE 20 фирмы W. Kopp Verpackungsmaschinen. После сварки от таких рукавных пленок отрезали образцы в виде полосок шириной 25 мм таким образом, чтобы сварной шов располагался перпендикулярно продольной протяженности полоски. Затем эти полоски подвергали растяжению на разрывной машине фирмы Instron со скоростью вытяжки 500 мм/мин до разрыва сварного шва. Максимальное усилие, при котором тестируемая пленка рвалась по сварному шву, обозначается ниже как прочность сварного шва.

При испытании рукавных пленок на прокалывание мерой их прочности на прокалывание служит работа разрушения.

Работу разрушения определяли в соответствии со стандартом DIN 53373, однако в отличие от этого стандарта в качестве пробойника использовали закаленный цилиндрический стержень формы А диаметром 3 мм согласно стандарту DIN EN 28734 при скорости его подачи в ходе испытаний, равной 500 мм/мин. Работа разрушения соответствует энергии, затрачиваемой до момента появления у образца первого надрыва.

Проницаемость для кислорода определяли согласно стандарту ASTM D 3985-81(88) с использованием устройства OXTRAN 200-Н фирмы Modern Controls Inc. при температуре 23°С и 50%-ной относительной влажности.

Известная из DE 4339337 С2 рукавная пленка (сравнительный пример 1) не поддавалась термосварке при температурах 140 и 200°С, тогда как у предлагаемых в изобретении рукавных пленок, термосварка которых была возможна уже при температуре 140°С, сварной шов обладал прочностью, которую можно оценить как от удовлетворительной до хорошей. Прочность полученных при температуре 200°С термосварных швов у предлагаемых в изобретении рукавных пленок по меньшей мере на 18% превышала прочность сварных швов у сравнительных пленок.

При испытании на прокалывание полученные для предлагаемых в изобретении рукавных пленок значения работы разрушения также несколько, соответственно существенно превышали значения, полученные для сравнительных пленок.

Ниже изобретение более подробно рассмотрено на примерах.

Пример 1

Отдельные полимеры, предназначенные для получения различных слоев, пластифицировали и гомогенизировали в пяти экструдерах. Затем каждый из пяти полученных полимерных расплавов отдельным потоком подавали в экструзионную головку, предназначенную для формирования пяти слоев с требуемой толщиной каждого из них, получая на выходе головки исходный рукав, который далее подвергали биаксиальному вытягиванию и термофиксации. Диаметр такого исходного рукава составлял 45,5 мм при средней общей толщине всей его многослойной структуры, равной 0,50 мм. Далее этот исходный рукав нагревали инфракрасным излучением до 116°С и подвергали вытягиванию с кратностью двухмерной вытяжки, равной 9,2. Полученный после такого биаксиального вытягивания рукав подвергали термофиксации, стягивали в двойную плоскую пленку и сматывали в рулон. Средняя общая толщина рукава составляла 55 мкм. Ширина стянутого в двойную плоскую пленку рукава составляла 210 мм.

Ниже указаны полимеры, из которых у готового рукава были сформированы его слои, и значения толщины каждого такого слоя:

1-й слой (наружный): смесь из 40% полиэтилена (ПЭНП), представляющего собой продукт Lupolen 1804 Н фирмы BASF AG, и 60% модифицированного полиэтилена, представляющего собой продукт Admer NF 478 Е фирмы Mitsui Chemicals Inc., 6 мкм,

2-й слой: сополимер этилена и винилового спирта, представляющий собой продукт Soarnol AT4406 фирмы Nippon Gohsei, 6 мкм,

3-й слой: полиамид 6/12, представляющий собой продукт Grilon CR9 фирмы EMS-Chemie, 22 мкм,

4-й слой: усилитель адгезии, в качестве которого использовали модифицированный полиэтилен, представляющий собой продукт Admer NF 478 Е фирмы Mitsui Chemicals Inc., 11 мкм,

5-й слой (внутренний): смесь из 90% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, и 10% полиамида 12, представляющего собой продукт UBE Nylon 3030 В фирмы UBE Industries Ltd., 10 мкм.

При определении прочности сварного шва были получены следующие результаты:

температура сварки 140°С: 8 Н/25 мм

температура сварки 200°С: 94 Н/25 мм

При испытании на прочность на прокалывание работа разрушения составила 560 мДж.

Проницаемость для кислорода составила 6,0 см³/м²-сутки-бар.

Пример 2

Отдельные полимеры, предназначенные для получения различных слоев, пластифицировали и гомогенизировали в пяти экструдерах. Затем каждый из пяти полученных полимерных расплавов отдельным потоком подавали в экструзионную головку, предназначенную для формирования пяти слоев с требуемой толщиной каждого из них, получая на выходе головки исходный рукав, который далее подвергали биаксиальному вытягиванию и термофиксации. Диаметр такого исходного рукава составлял 45,5 мм при средней общей толщине всей его многослойной структуры, равной 0,53 мм. Далее этот исходный рукав нагревали инфракрасным излучением до 108°С и подвергали вытягиванию с кратностью двухмерной вытяжки, равной 9,7. Полученный после такого биаксиального вытягивания рукав подвергали термофиксации, стягивали в двойную плоскую пленку и сматывали в рулон. Средняя общая толщина рукава составляла 55 мкм. Ширина стянутого в двойную плоскую пленку рукава составляла 208 мм.

Ниже указаны полимеры, из которых у готового рукава были сформированы его слои, и значения толщины каждого такого слоя:

1-й слой (наружный): смесь из 40% полиэтилена (ПЭНП), представляющего собой продукт Lupolen 1804 Н фирмы BASF AG, и 60% модифицированного полиэтилена, представляющего собой продукт Admer NF 478 Е фирмы Mitsui Chemicals Inc., 6 мкм,

2-й слой: сополимер этилена и винилового спирта, представляющий собой продукт Soarnol AT4406 фирмы Nippon Gohsei, 6 мкм,

3-й слой: смесь из 40% полиамида 6, представляющего собой продукт Grilon F40 фирмы EMS-Chemie, 50% полиамида 6/66, представляющего собой продукт Ultramid C35 фирмы BASF AG, и 10% полиамида 6I/6I, представляющего собой продукт Grivory G21 фирмы EMS-Chemie, 21 мкм,

4-й слой: усилитель адгезии, в качестве которого использовали модифицированный полиэтилен, представляющий собой продукт Admer NF 478 Е фирмы Mitsui Chemicals Inc., 12 мкм,

5-й слой (внутренний): смесь из 90% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы DuFont de Nemours GmbH, 10 мкм.

При определении прочности сварного шва были получены следующие результаты:

температура сварки 140°С: 73 Н/25 мм

температура сварки 200°С: 94 Н/25 мм

При испытании на прочность на прокалывание работа разрушения составила 585 мДж.

Проницаемость для кислорода составила 5,2 см³/м² - сутки-бар.

Пример 3

Отдельные полимеры, предназначенные для получения различных слоев, пластифицировали и гомогенизировали в пяти экструдерах. Затем каждый из пяти полученных полимерных расплавов отдельным потоком подавали в экструзионную головку, предназначенную для формирования пяти слоев с требуемой толщиной каждого из них, получая на выходе головки исходный рукав, который далее подвергали биаксиальному вытягиванию и термофиксации. Диаметр такого исходного рукава составлял 45,5 мм при средней общей толщине всей его многослойной структуры, равной 0,52 мм. Далее этот исходный рукав нагревали инфракрасным излучением до 115°С и подвергали вытягиванию с кратностью двухмерной вытяжки, равной 9,4. Полученный после такого биаксиального вытягивания рукав подвергали термофиксации, стягивали в двойную плоскую пленку и сматывали в рулон. Средняя общая толщина рукава составляла 55 мкм. Ширина стянутого в двойную плоскую пленку рукава составляла 211 мм.

Ниже указаны полимеры, из которых у готового рукава были сформированы его слои, и значения толщины каждого такого слоя:

1-й слой (наружный): смесь из 40% полиэтилена (ПЭНП), представляющего собой продукт Lupolen 1804 Н фирмы BASF AG, и 60% модифицированного полиэтилена, представляющего собой продукт Admer NF 478 Е фирмы Mitsui Chemicals Inc., 6 мкм,

2-й слой: сополимер этилена и винилового спирта, представляющий собой продукт Soarnol AT4406 фирмы Nippon Gohsei, 6 мкм,

3-й слой: полиамид 6, представляющий собой продукт Grilon F40 фирмы EMS-Chemie, 21 мкм,

4-й слой: усилитель адгезии, в качестве которого использовали модифицированный полиэтилен, представляющий собой продукт Admer NF 478 Е фирмы Mitsui Chemicals Inc., 12 мкм,

5-й слой (внутренний): смесь из 85% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, 5% полиамида 6I/6T, представляющего собой продукт Grivory G21 фирмы EMS-Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы DuFont de Nemours GmbH, 10 мкм.

При определении прочности сварного шва были получены следующие результаты:

температура сварки 140°С: 13 Н/25 мм

температура сварки 200°С: 97 Н/25 мм

При испытании на прочность на прокалывание работа разрушения составила 530 мДж.

Проницаемость для кислорода составила 6,1 см³/м² - сутки-бар.

Сравнительный пример 1

Согласно DE 4339337 С2 изготавливали пятислойную рукавную пленку, которая имела следующую структуру:

1-й слой (наружный): смесь из 95% полиамида 6, представляющего собой продукт Durethan B40 F фирмы Bayer AG, и 5% полиамида 6I/6T, представляющего собой продукт Grivory G21 фирмы EMS-Chemie, 21 мкм,

2-й слой: усилитель адгезии, в качестве которого использовали модифицированный полиэтилен, представляющий собой продукт Admer NF 478E фирмы Mitsui Chemicals Inc., 5 мкм,

3-й слой: полиэтилен (ЛПЭНП), представляющий собой продукт Dowlex 2049 Е фирмы DOW Chemical Company, 15 мкм,

4-й слой: усилитель адгезии (аналогично 2-ому слою), 5 мкм,

5-й слой (внутренний): смесь из 95% полиамида 6, представляющего собой продукт Durethan B40 F фирмы Bayer AG, и 5% полиамида 6I/6T, представляющего собой продукт Grivory G21 фирмы EMS-Chemie, 9 мкм.

При определении прочности сварного шва были получены следующие результаты:

температура сварки 140°С: пленка не поддавалась сварке

температура сварки 200°С: пленка не поддавалась сварке

При испытании на прочность на прокалывание работа разрушения составила 345 мДж.

Проницаемость для кислорода составила 20 см³/м² - сутки-бар.

Сравнительный пример 2

Аналогично примеру 3 изготавливали пятислойную рукавную пленку, с тем лишь отличием, что для формирования 5-го слоя (внутреннего) использовали чистый полиамид 6/12, представляющий собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie.

При определении прочности сварного шва были получены следующие результаты:

температура сварки 140°С: 34 Н/25 мм

температура сварки 200°С: 80 Н/25 мм

При испытании на прочность на прокалывание работа разрушения составила 528 мДж.

Проницаемость для кислорода составила 6,0 см³/м² - сутки-бар.

Пример 4

Отдельные полимеры, предназначенные для получения различных слоев, пластифицировали и гомогенизировали в пяти экструдерах. Затем каждый из пяти полученных полимерных расплавов отдельным потоком подавали в экструзионную головку, предназначенную для формирования пяти слоев с требуемой толщиной каждого из них, получая на выходе головки исходный рукав, который далее подвергали биаксиальному вытягиванию и термофиксации. Диаметр такого исходного рукава составлял 45,5 мм при средней общей толщине всей его многослойной структуры, равной 0,52 мм. Далее этот исходный рукав нагревали инфракрасным излучением до 112°С и подвергали вытягиванию с кратностью двухмерной вытяжки, равной 9,4. Полученный после такого биаксильного вытягивания рукав подвергали термофиксации, стягивали в двойную плоскую пленку и сматывали в рулон. Средняя общая толщина рукава составляла 55 мкм, ширина стянутого в двойную плоскую пленку рукава составляла 211 мм.

Ниже указаны полимеры, из которых у готового рукава были сформированы его слои, и значения толщины каждого такого слоя:

1-й слой (наружный): смесь из 40% полиэтилена (ПЭНП), представляющего собой продукт Lupolen 1804 Н, Fa. BASF AG, и 60% модифицированного полиэтилена, представляющего собой продукт Admer NF 478 Е, Fa. Mitsui Chemicals Inc., 7 мкм,

2-й слой: сополимер этилена и виниловго спирта, представляющего собой продукт Soarnol AT4406, Fa Nippon Gohsei, 6 мкм,

3-й слой: смесь из 40% полиамида 6, представляющего собой продукт Grilon F40, Fa. EMS Chemie, 50% полиамида 6/66, представляющего собой продукт Ultramid C35, Fa. BASF AG, и 10% полиамида 6I/6Т, представляющего собой продукт Grivory G21, Fa. EMS Chemie, 20мкм,

4-й слой: усилитель адгезии, в качесте которого использовали модифицированный полиэтилен, представляющий собой продукт Admer NF 478 Е, Fa. Mitsui Chemicals Inc., 12 мкм,

5-й слой (внутренний): смесь из 90% полиамида 6/69, представляющего собой продукт Grilon CF62BS, Fa. EMS Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652, Fa. DuPont de Nemours GmbH, 10 мкм.

При определении прочности сварного шва были получены следующие результаты:

Температура сварки 140°С: 14 Н/25 мм

Температура сварки 200°С: 99 Н/25 мм

При испытании на прочность на прокалывание работа разрушения составила 540 мДж.

Проницаемость для кислорода составила 5,1 см³/м² - сутки-бар.

Пример 5

Отдельные полимеры, предназначенные для получения различных слоев, пластифицировали и гомогенизировали в пяти экструдерах. Затем каждый из пяти полученных полимерных расплавов отдельным потоком подавали в экструзионную головку, предназначенную для формирования пяти слоев с требуемой толщиной каждого из них, получая на выходе головки исходный рукав, который далее подвергали биаксиальному вытягиванию и термофиксации. Диаметр такого исходного рукава составлял 45,5 мм при средней общей толщине всей его многослойной структуры, равной 0,50 мм. Далее этот исходный рукав нагревали инфракрасным излучением до 109°С и подвергали вытягиванию с кратностью двухмерной вытяжки, равной 9,2. Полученный после такого биаксильного вытягивания рукав подвергали термофиксации, стягивали в двойную плоскую пленку и сматывали в рулон. Средняя общая толщина рукава составляла 55 мкм, ширина стянутого в двойную плоскую пленку рукава составляла 210 мм.

Ниже указаны полимеры, из которых у готового рукава были сформированы его слои, и значения толщины каждого такого слоя:

1-й слой (наружный): смесь из 40% полипропиленового сополимера, представляющего собой продукт Appryl 3020 GN 3, Fa. Appryl S.N.C., и 60% модифицированного полипропилена, представляющего собой продукт Admer QF 580 Е, Fa. Mitsui Chemicals Inc., 6 мкм,

2-й слой: сополимер этилена и винилового спирта, представляющего собой продукт Soarnol AT4406, Fa Nippon Gohsei, 6 мкм,

3-й слой: смесь из 40% полиамида 6, представляющего собой продукт Grilon F40, Fa. EMS Chemie, 50% полиамида 6/66, представляющего собой продукт Ultramid C35, Fa. BASF AG, и 10% полиамида 6I/6T, представляющего собой продукт Grivory G21, Fa. EMS Chemie, 20 мкм,

4-й слой: усилитель адгезии, в качесте которого использовали модифицированный полиэтилен, представляющий собой продукт Admer NF 478 Е, Fa. Mitsui Chemicals Inc., 12 мкм,

5-й слой (внутренний): смесь из 90% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S, Fa. EMS Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652, Fa. DuPont de Nemours GmbH, 11 мкм.

При определении прочности сварного шва были получены следующие результаты:

Температура сварки 140°С: 76 Н/25 мм

Температура сварки 200°С: 101 Н/25 мм

При испытании на прочность на прокалывание работа разрушения составила 540 мДж.

Проницаемость для кислорода составила 5,3 см³/м² - сутки-бар.

Пример 6

Отдельные полимеры, предназначенные для получения различных слоев, пластифицировали и гомогенизировали в пяти экструдерах. Затем каждый из пяти полученных полимерных расплавов отдельньм потоком подавали в экструзионную головку, предназначенную для формирования пяти слоев с требуемой толщиной каждого из них, получая на выходе головки исходный рукав, который далее подвергали биаксиальному вытягиванию и термофиксации. Диаметр такого исходного рукава составлял 45,5 мм при средней общей толщине всей его многослойной структуры, равной 0,53 мм. Далее этот исходный рукав нагревали инфракрасным излучением до 113°С и подвергали вытягиванию с кратностью двухмерной вытяжки, равной 9,7. Полученный после такого биаксильного вытягивания рукав подвергали термофиксации, стягивали в двойную плоскую пленку и сматывали в рулон. Средняя общая толщина рукава составляла 55 мкм, ширина стянутого в двойную плоскую пленку рукава составляла 208 мм.

Ниже указаны полимеры, из которых у готового рукава были сформированы его слои, и значения толщины каждого такого слоя:

1-й слой (наружный): смесь из 40% полиэтилена (ПЭНП), представляющий собой продукт Lupolen 1804 Н, Fa. BASF AG, и 60% модифицированного полиэтилена, представляющего собой продукт Admer NF 478 Е, Fa. Mitsui Chemicals Inc., 7 мкм,

2-й слой: сополимер этилена и виниловго спирта, представляющего собой продукт Soarnol AT4406, Fa Nippon Gohsei, 6 мкм,

3-й слой: полиамид 6/12, представляющий собой продукт Grilon CR9, Fa. EMS Chemie, 20 мкм,

4-й слой: усилитель адгезии, в качестве которого использовали модифицированный полипропилен, представляющий собой продукт Admer QF 580 Е, Fa. Mitsui Chemicals Inc., 11 мкм,

5-й слой (внутренний): смесь из 90% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S, Fa. EMS Chemie, и 10% сополимера этилен-акриловая кислота, представляющего собой продукт Primacor 1320, DOW Chemical Company, 11 мкм.

При определении прочности сварного шва были получены следующие результаты:

Температура сварки 140°С: 15 Н/25 мм

Температура сварки 200°С: 98 Н/25 мм

При испытании на прочность на прокалывание работа разрушения составила 520 мДж.

Проницаемость для кислорода составила 6,1 см³/м² - сутки-бар.

ПРИМЕР 7

Отдельные полимеры, предназначенные для получения различных слоев, пластифицировали и гомогенизировали в пяти экструдерах. Затем каждый из пяти полученных полимерных расплавов отдельным потоком подавали в экструзионную головку, предназначенную для формирования пяти слоев с требуемой толщиной каждого из них, получая на выходе головки исходный рукав, который далее подвергали биаксиальному вытягиванию и термофиксации. Диаметр такого исходного рукава составлял 45,5 мм при средней общей толщине всей его многослойной структуры, равной 0,51 мм. Далее этот исходный рукав нагревали инфракрасным излучением до 112°С и подвергали вытягиванию с кратностью двухмерной вытяжки, равной 9,4. Полученный после такого биаксильного вытягивания рукав подвергали термофиксации, стягивали в двойную плоскую пленку и сматывали в рулон. Средняя общая толщина рукава составляла 55 мкм, ширина стянутого в двойную плоскую пленку рукава составляла 210 мм.

Ниже указаны полимеры, из которых у готового рукава были сформированы его слои, и значения толщины каждого такого слоя:

1-й слой (наружный): смесь из 40% полиэтилена (ПЭНП), представляющего собой продукт Lupolen 1804 Н, Fa. BASF AG, и 60% модифицированного полиэтилена, предст