Антифрикционный композиционный материал

Антифрикционный композиционный материал

Реферат

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к созданию полимерного антифрикционного композиционного материала для подшипников и опор скольжения различного назначения.

Известен антифрикционный композиционный материал, содержащий в качестве связующего - фенолоформальдегидную смолу или крезолоформальдегидную смолу, в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, и порошковый наполнитель (см. патент РФ №2137790, МПК С 08 L 61/10, 1998 г.).

Однако известный антифрикционный композиционный материал при своем использовании имеет следующие недостатки:

- недостаточный срок службы из-за высокого суммарного износа в паре трения,

- повышенную интенсивность линейного изнашивания (5×10^-5 мкм/км),

- низкий предел прочности при сжатии (менее 100 МПа),

- недостаточную ударную вязкость (20-27 кДж/м²),

- наличие незначительных расслоений.

Задача изобретения - создание антифрикционного композиционного материала.

Техническим результатом является возможность повышения срока службы за счет снижения суммарного износа в паре трения по стали, снижение интенсивности линейного изнашивания, повышение устойчивости к расслоению, повышение предела прочности при сжатии и ударной вязкости при сохранении в паре трения по стали динамического коэффициента трения.

Технический результат достигается сочетанием компонентов предложенного полимерного антифрикционного композиционного материала, а также количественным соотношением входящих в него компонентов.

Предложенный антифрикционный композиционный материал содержит в качестве связующего - фенолоформальдегидную смолу или крезолоформальдегидную смолу, в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, и порошковый наполнитель, при этом смола используется в виде новолачной и/или резольной формы, в волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас.%, при этом полиоксадиазольное волокно используют в виде сетки, войлока, ткани, нити или рубленой нити, рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см² до 16 см², а в качестве порошкового наполнителя содержит графит, оксид алюминия, оксид кремния, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, дополнительно содержит в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль и дополнительно содержит в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция, при следующем содержании компонентов в мас.ч.:

волокнистый наполнитель	38-70
порошковый наполнитель	1,5-9,8
антиадгезив	0,1-0,9
адгезив	2,4-11,6
связующее	25-47,

при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной смолы или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента используют гексаметилентетрамин в количестве 9-20 массовых частей от содержания смолы. При этом содержание в материале поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 мас.%. При этом в качестве порошкового наполнителя материал содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм. При этом в качестве порошкового наполнителя материал содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм. При этом в качестве порошкового наполнителя материал содержит графит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм. При этом содержание в материале новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 мас.%. При этом содержание в материале стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 мас.%.

Среди существенных признаков, характеризующих предложенный антифрикционный композиционный материал, отличительными являются:

- использование смолы в виде новолачной и/или резольной формы,

- выбор содержания в волокнистом наполнителе полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном от 30 до 70 мас.%,

- использование полиоксадиазольного волокна в виде сетки, войлока, ткани, нити или рубленой нити, рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения,

- использование хлопчатобумажного волокна в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см² до 16 см²,

- содержание в качестве порошкового наполнителя графита, оксида алюминия, оксида кремния, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама, или сульфида сурьмы,

- содержание в качестве адгезива поливинилацетата и/или поливинилбутираля,

- содержание в качестве антиадгезива стеарата цинка и/или стеарата кальция,

- следующее содержание компонентов материала в мас.ч.:

волокнистый наполнитель	38-70
порошковый наполнитель	1,5-9,8
антиадгезив	0,1-0,9
адгезив	2,4-11,6
связующее	25-47,

- использование при содержании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной смолы или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента гексаметилентетрамина в количестве 9-20 массовых частей от содержания смолы,

- выбор содержания поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем от 30 до 70 мас.%,

- содержание в качестве порошкового наполнителя оксида кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм,

- содержание в качестве порошкового наполнителя оксида алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм,

- содержание в качестве порошкового наполнителя графита, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама, или сульфида сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм,

- выбор содержания новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол от 30 до 70 мас.%,

- выбор содержания стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция от 30 до 70 мас.%.

Экспериментальные исследования пары трения предложенного полимерного антифрикционного композиционного материала и стали с твердостью 32-38 HRC, а затем и натурные ходовые испытания штатного комплекта показали его высокую эффективность. Было установлено, что значительно снижен суммарный износ пары трения стали с использованием предложенного антифрикционного композиционного материала, при этом линейный износ предложенного антифрикционного композиционного материала составил 1×10^-7-7×10^-8 мкм/км при сохранении динамического коэффициента трения пары трения 0,09-0,15. Кроме того, в результате исследований было установлено, что предложенный антифрикционный композиционный материал имеет предел прочности при сжатии на уровне 120-180 МПа и ударную вязкость 26-34 кДж/м² при повышении устойчивости к расслоению. Предложенный антифрикционный композиционный материал в паре трения работоспособен с начала натурных ходовых испытаний и не требует своей замены до настоящего времени.

В таблице 1 представлены экспериментальные составы предложенного антифрикционного композиционного материала, а в таблице 2 показаны штатные характеристики опор трения, выполненных из предложенного антифрикционного композиционного материала.

Технология изготовления подшипников и опор скольжения в форме сплошной втулки, разрезной втулки в в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полукольца, в форме диска или пластины с любыми рабочими поверхностями скольжения из предложенного антифрикционного композиционного материала на полимерной основе является традиционной и не требует использования специфического технологического оборудования. Технология включает в себя получение полуфабриката пропиткой при комнатной температуре смеси полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокон фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолой, содержащей порошковый наполнитель, антиадгезив и адгезив, его сушку и последующее прессование из полуфабриката при температуре 140-160°С изделий заданных геометрических форм.

Предложенный антифрикционный композиционный материал имеет по сравнению с серийной парой трения увеличенный ресурс, низкий динамический коэффициент трения, обладает уменьшенным износом пары трения, а также повышенной ударной вязкостью, повышенным пределом прочности при сжатии, а также повышенной устойчивостью к расслоению.

Содержание компонентов антифрикционного композиционного материала (таблица 1)
№ материала	Связующее - основа	Волокнистый наполнитель	Порошковый наполнитель	Антиадгезив	Адгезив
1	25 м.ч. фенолоформальдегидной смолы новолач. формы	38 м.ч. (сетка ПОДВ ++ 30 м.ч.сетка ХБВ)	1,5 м.ч. графита 100 нм	0,1 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. поливинилацетат
2	25 м.ч. фенолоформальдегидной смолы новолач. формы	38 м.ч. (руб.нить 40 мм ПОДВ+ 70 м.ч. руб.нить 40 мм ХБВ)	9,8 м.ч. MoS2 60000 нм	0,9 м.ч. стеарата кальция	2,4 м.ч. поливинилбутираль
3	47 м.ч. фенолоформальдегидной смолы новолач. формы	70 м.ч. (ткань ПОДВ ++ 30 м.ч. ткань ХБВ)	9,8 м.ч. WS2 100 нм	0,9 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч.(ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
4	47 м.ч. фенолоформальдегидной смолы новолач. формы	70 м.ч. (войлок ПОДВ ++ 70 м.ч. войлок ХБВ)	1,5 м.ч. SbS 100 нм	0,1 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч.(ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
5	47 м.ч. фенолоформальдегидной смолы резольн. формы	70 м.ч. (нить ПОДВ ++ 70 м.ч. сетка ХБВ)	9,8 м.ч. SiO2 маршалит 100 нм.	0,1 м.ч. (СЦ + 30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
6	47 м.ч. фенолоформальдегидной смолы резольн. формы	70 м.ч. (войлок ПОДВ ++ 30 м.ч. сетка ХБВ)	1,5 м.ч. Al2О3 100 нм	0,1 м.ч. (СЦ + 70 м.ч. СК)	11,6 м.ч. поливинилбутираль
7	25 м.ч. фенолоформальдегидной смолы резольн. формы	38 м.ч. (нить ПОДВ ++ 30 м.ч. войлок ХБВ)	9,8 м.ч. графита 60000 нм	0,9 м.ч. (СЦ + 30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
8	25 м.ч. фенолоформальдегидной смолы резольн. формы	38 м.ч. (нить ПОДВ ++ 70 м.ч. нить ХБВ)	9,8 м.ч. Al2О3 10000 нм	0,9 м.ч. (СЦ + 70 м.ч. СК)	2,4 м.ч. поливинилацетат
9	47 м.ч. крезолоформальдегидной смолы новолач. формы	70 м.ч. (ткань ПОДВ ++ 30 м.ч. нить ХБВ)	1,5 м.ч. WS2 100 нм	0,9 м.ч. (СЦ + 70 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
10	25 м.ч. крезолоформальдегидной смолы новолач. формы	38 м.ч. (нить ПОДВ ++ 30 м.ч. ткань ХБВ)	1,5 м.ч. MoS2 100 нм	0,1 м.ч. (СЦ + 30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. поливинилацетат
11	47 м.ч. крезолоформальдегидной смолы новолач. формы	70 м.ч. (ткань ПОДВ ++ 70 м.ч. ткань ХБВ)	1,5 м.ч. SiO2 маршалит 100 нм	0,1 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч.(ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
12	25 м.ч. крезолоформальдегидной смолы новолач. формы	38 м.ч. (сетка ПОДВ ++ 70 м.ч. сетка ХБВ)	9,8 м.ч. SbS 60000 нм	0,1 м.ч. стеарата цинка	2,4 м.ч. поливинилбутираль
13	25 м.ч. крезолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (ткань ПОДВ ++30 м.ч. сетка ХБВ)	1,5 м.ч. WS2 60000 нм	0,1 м.ч.(СЦ + 70 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
14	47 м.ч. крезолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (нить ПОДВ ++30 м.ч. нить ХБВ)	1,5 м.ч. Al2O2 100 нм	0,9 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
15	25 м.ч. крезолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (нить ПОДВ ++ 70 м.ч. нить ХБВ)	9,8 м.ч. Al2О3 20000 нм	0,9 м.ч. (СЦ + 30 м.ч. СК)	11,6 м.ч. поливинилбутираль
16	47 м.ч. крезолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (войлок ПОДВ ++ 70 м.ч. войлок ХБВ)	1,5 м.ч. графита 100 нм	0,9 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч. поливинилацетат
17	47 м.ч. (фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы)	70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ ++70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)	1,5 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 20000 нм	0,1 м.ч.(СЦ + 70 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (поливинилацетат + 70 м.ч. поливинилбутираль
18	25 м.ч. (фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы)	38 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ + 30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)	9,8 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 100 нм	0,1 м.ч.(СЦ + 30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. поливинилацетат
19	25 м.ч. (фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы)	38 м.ч. (рубл. ткань S=16 см2 ПОДВ + 70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)	9,8 м.ч. графита 30000 нм	0,9 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч. поливинилбутираль
20	47 м.ч. (фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы)	70 м.ч. (рубл. ткань S=16 см2 ПОДВ + 30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ)	1,5 м.ч. SbS 100 нм	0,1 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч. (поливинилацетат + 30 м.ч. поливинилбутираль)
21	47 м.ч. (фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы)	70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ ++70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)	9,8 м.ч. MoS2 100 нм	0,9 м.ч. (СЦ + 30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. поливинилацетат
22	25 м.ч. (фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы)	38 м.ч. (войлок ПОДВ ++ 70 м.ч. войлок ХБВ)	1,5 м.ч. MoS2 60000 нм	0,9 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. (поливинилацетат + 70 м.ч. поливинилбутираль)
23	47 м.ч. (фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы)	70 м.ч. (сетка ПОДВ ++ 30 м.ч. ткань ХБВ)	9,8 м.ч. SbS 100 нм	0,9 м.ч. (СЦ + 70 м.ч. СК)	11,6 м.ч. поливинилбутираль
24	25 м.ч. (фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы)	38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ + 30 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)	9,8 м.ч. WS2 40000 нм	0,1 м.ч. стеарата цинка	2,4 м.ч. поливинилбутираль
25	25 м.ч. (крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы)	38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ++ 70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)	1,5 м.ч. Al2O3 100 нм	0,9 м.ч. (СЦ + 30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (поливинилацетат + 30 м.ч. поливинилбутираль)
26	47 м.ч. (крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы)	70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ++ 30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ)	9,8 м.ч. SiO2 маршалит 20000 нм	0,1 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. (поливинилацетат + 30 м.ч. поливинилбутираль)
27	25 м.ч. (крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы)	38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ++ 30 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)	1,5 м.ч. графита 60000 нм	0,1 м.ч.(СЦ + 30 м.ч. СК)	11,6 м.ч. поливинилбутираль
28	47 м.ч. (крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы)	70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ++ 70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)	1,5 м.ч. SbS 60000 нм	0,9 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. (поливинилацетат + 70 м.ч. поливинилбутираль)
29	47 м.ч. (крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы)	70 м.ч. (сетка ПОДВ ++ 70 м.ч рубл. нить 3 мм ХБВ)	9,8 м.ч. WS2 100 нм	0,1 м.ч. (стеарат цинка + 70 м.ч. стеарата кальция)	2,4 м.ч. (поливинилацетат + 70 м.ч. поливинилбутираль)
30	25 м.ч. (крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы)	38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ++ 30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)	9,8 м.ч. графита 100 нм	0,1 м.ч. стеарата кальция	2,4 м.ч. поливинилацетат
31	47 м.ч. (крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы)	70 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ + 30 м.ч. нить ХБВ)	9,8 м.ч. MoS2 60000 нм	0,9 м.ч. (стеарат цинка + 70 м.ч. стеарата кальция)	11,6 м.ч. (поливинилацетат + 30 м.ч. поливинилбутираль)
32	25 м.ч. (крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы)	38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ + 70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)	9,8 м.ч. Al2О3 20000 нм	0,9 м.ч. стеарата кальция	2,4 м.ч. поливинилбутираль
Сокращения: - м. ч. - массовые части,- ПОДВ - полиоксадиазольное волокно,- ХБВ - хлопчатобумажное волокно,- СЦ - стеарат цинка,- СК - стеарат кальция,- ПВА - поливинилацетат,- ПВБ - поливинилбутираль.

Штатные характеристики антифрикционного композиционного материала (таблица 2)

№ материала	Коэффициент трения	Суммарный износ пары трения, мкм/км	Предел прочности при сжатии, МПа	Ударная вязкость, КДж/м2	Устойчивость к расслоению
1	0,12	1×10-7	120	28	расслоения нет
2	0,10	7×10-8	139	31	расслоения нет
3	0,15	8×10-8	179	34	расслоения нет
4	0,09	9×10-8	159	30	расслоения нет
5	0,13	7×10-8	138	26	расслоения нет
6	0,14	8×10-8	180	34	расслоения нет
7	0,11	8×10-8	178	31	расслоения нет
8	0,13	1×10-7	129	28	расслоения нет
9	0,15	8×10-8	155	28	расслоения нет
10	0,09	7×10-8	156	28	расслоения нет
11	0,12	9×10-8	159	28	расслоения нет
12	0,13	8×10-8	174	32	расслоения нет
13	0,10	1×10-7	167	30	расслоения нет
14	0,09	8×10-8	153	27	расслоения нет
15	0,12	7×10-8	158	27	расслоения нет
16	0,11	8×10-8	168	29	расслоения нет
17	0,15	7×10-8	174	29	расслоения нет
18	0,11	1×10-7	173	31	расслоения нет
19	0,12	9×10-8	168	30	расслоения нет
20	0,11	8×10-8	156	26	расслоения нет
21	0,10	7×10-8	149	25	расслоения нет
22	0,11	8×10-8	156	27	расслоения нет
23	0,11	1×10-7	169	26	расслоения нет
24	0,12	9×10-8	169	27	расслоения нет
25	0,09	8×10-8	168	24	расслоения нет
26	0,10	7×10-8	159	28	расслоения нет
27	0,11	8×10-8	139	33	расслоения нет
28	0,09	9×10-8	126	30	расслоения нет
29	0,12	7×10-8	134	31	расслоения нет
30	0,11	8×10-8	149	29	расслоения нет
31	0,11	1×10-7	178	32	расслоения нет
32	0,15	8×10-8	154	29	расслоения нет

1. Антифрикционный композиционный материал, содержащий в качестве связующего фенолоформальдегидную смолу или крезолоформальдегидную смолу, в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна и порошковый наполнитель, отличающийся тем, что смола используется в виде новолачной и/или резольной формы, в волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас.%, при этом полиоксадиазольное волокно используют в виде сетки, войлока, ткани, нити или рубленой нити, рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 до 16 см², а в качестве порошкового наполнителя содержит графит, оксид алюминия, оксид кремния, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама или сульфид сурьмы, дополнительно содержит в качестве адгезива поливинилацетат и/или поливинилбутираль и дополнительно содержит в качестве антиадгезива стеарат цинка и/или стеарат кальция при следующем содержании компонентов, мас.ч.:

Волокнистый наполнитель	38-70
Порошковый наполнитель	1,5-9,8
Антиадгезив	0,1-0,9
Адгезив	2,4-11,6
Связующее	25-47

при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной смолы или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента используют гексаметилентетрамин в количестве 9-20 мас.ч. от содержания смолы.

2. Антифрикционный композиционный материал по п.1, отличающийся тем, что содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 мас.%.

3. Антифрикционный композиционный материал по п.1, отличающийся тем, что содержит в качестве порошкового наполнителя оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм.

4. Антифрикционный композиционный материал по п.1, отличающийся тем, что содержит в качестве порошкового наполнителя оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм.

5. Антифрикционный композиционный материал по п.1, отличающийся тем, что содержит в качестве порошкового наполнителя графит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм.

6. Антифрикционный композиционный материал по п.1, отличающийся тем, что содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 мас.%.

7. Антифрикционный композиционный материал по п.1, отличающийся тем, что содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 мас.%.