Сырьевая смесь и способ приготовления вибровспученного газозолобетона

Сырьевая смесь и способ приготовления вибровспученного газозолобетона

Реферат

Изобретение относится к производству ячеистых бетонов неавтоклавного твердения и может быть использовано для изготовления строительных изделий и конструкций.

Известна сырьевая смесь, включающая, масс.%: цемент - 54,91; золу - 3,87; алюминиевую пудру - 0,07 и воду 41,15.

Недостатком указанной смеси является высокое водопоглощение и капиллярный подсос.

Технической задачей изобретения является снижение средней плотности, теплопроводности, водопоглощения и капиллярного подсоса, увеличение прочности на сжатие после пропаривания и коэффициента качества газобетона.

Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для приготовления вибровспученного газозолобетона, включающая портландцемент, золу-унос, строительный гипс, воду, моющее средство МС «Тайга», алюминиевую пудру и воду, содержит в качестве золы-унос золу-унос ТЭЦ-7 г. Братска, полученную при сжигании бурых углей КАТЭКа, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

указанная зола унос	43,2-54,8
портландцемент	9,7-23,3
строительный гипс	1,89-2
указанное МС «Тайга»	0,16-0,28
алюминиевая пудра	0,06-0,07
вода	остальное

Золы-унос от сжигания бурых углей Канско-Ачинского бассейна (Ирша-Бородинское, Назаровское, Березовское месторождения) являются высококальциевыми и содержат, в масс.%: SiO_i - 21...55; Al₂О₃ - 4...11; Fe₂O₃ 6...16; CaO - 20...46; MgO - 3...6; К₂О - 0,2...0,6; SO₃ - 0,9...9; СаО_св - 3...13; горючих примесей - не более 2...2,5.

Наиболее близок к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому эффекту способ [1], включающий приготовление смеси, формование и тепловлажностную обработку.

Недостатком указанного способа является высокое водосодержание смеси, большая воздушная усадка, высокая теплопроводность и низкий коэффициент качества.

Указанный выше технический результат достигается тем, что в способе изготовления вибровспученных газозолобетонных изделий пониженной плотности из сырьевой смеси, включающем приготовление смеси, формование и тепловлажностную обработку, приготавливают указанную смесь, укладывают ее в форму, эту форму устанавливают на виброплощадку со следующими параметрами вибрации:

предварительная выдержка - 0,5-1 ч,

амплитуда вибрации - 0,2-0,3 мм,

частота вибрации - 50-100 Гц.

Вспучивание смеси происходит в течение 5-7 мин, пока форма находится на виброплощадке. Изделия выдерживают в формах в течение 2-3 часов при температуре не ниже 20°С, затем срезают «горбушку», форму помещают в камеру тепловлажностной обработки, осуществляют тепловлажностную обработку по режиму (3+5+2) при температуре изотермической выдержки 95°С.

Пример

Процесс приготовления бетонной смеси включает следующие операции. Сухие компоненты дозируют, тщательно перемешивают и вводят водный раствор (t=40...50°C) моющего средства «Тайга». Смесь перемешивают в течение 3...4 минут. Готовая суспензия алюминиевой пудры вводится в смесь и перемешивается не более 1 минуты. После заливки смеси в хорошо смазанную и герметично собранную форму смесь подвергается предварительной выдержке, в процессе которой происходит взаимодействие алюминиевой пудры с оксидом кальция, находящегося в портландцементе и золе-унос. Затем эту форму устанавливают на виброплощадку со следующими параметрами вибрации:

предварительная выдержка - 0,5-1 ч,

амплитуда вибрации - 0,2-0,3 мм,

частота вибрации - 50-100 Гц.

Вспучивание смеси происходит в течение 5-7 мин, пока форма находится на виброплощадке. Изделия выдерживают в формах в течение 2-3 часов при температуре не ниже 20°С, затем срезают «горбушку», форму помещают в камеру тепловлажностной обработки, осуществляют тепловлажностную обработку по режиму (3+5+2) при температуре изотермической выдержки 95°С.

Физико-механические показатели изделий, полученных на основе предлагаемых вибровспученных смесей и прототипа, представлены в табл.1.

Как видно из табл.1, предлагаемые составы по сравнению с прототипом позволяют на 57-98% повысить коэффициент качества изделий, на 20-40% снизить их теплопроводность, на 8-23% повысить их прочность при сжатии после пропаривания, кроме того, зола-унос как тонкодисперсный компонент, не нуждается в дополнительном помоле, что упрощает технологию изготовления изделий, исключая необходимость автоклавной обработки, следовательно, снижается себестоимость.

В табл.2 приведены составы трех предлагаемых смесей и прототипа.

Таблица 2
Компоненты	Количество, мас.%	Прототип
1	2	3
Песок кварцевый				52,93
Пиропласт				7
Алюминиевая пудра	0,06	0,065	0,07	0,07
Портландцемент	16,5	23,3	9,7	40
Зола-унос	49	43,2	54,8
Строительный гипс	1,9	2	1,89
Моющее средство «Тайга»	0,21	0,28	0,24
Вода	Остальное

Источник информации

1. Глуховский В.Д. и др. Основы технологии отделочных, тепло- и гидроизоляционных материалов. - Киев, 1986, с.159.

1. Сырьевая смесь для приготовления вибровспученного газозолобетона, характеризующаяся тем, что она содержит золу-унос ТЭЦ-7 г. Братска, полученную при сжигании бурых углей КАТЭКа, портландцемент, строительный гипс, воду, моющее средство МС «Тайга» с содержанием до 98,6 мас.% кислот жирных талловых омыленных и до 0,5 мас.% натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы или метилцеллюлозы, алюминиевую пудру при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Указанная зола	43,2-54,8
Портландцемент	9,7-23,3
Строительный гипс	1,89-2
Указанное МС «Тайга»	0,16-0,28
Алюминиевая пудра	0,06-0,07
Вода	Остальное

2. Способ изготовления вибровспученных газозолобетонных изделий пониженной плотности из сырьевой смеси по п.1, характеризующийся тем, что приготавливают указанную смесь, укладывают ее в форму, эту форму устанавливают на виброплощадку со следующими параметрами вибрации: предварительная выдержка 0,5-1 ч, амплитуда вибрации 0,2-0,3 мм, частота вибрации 50-100 Гц, осуществляют вспучивание смеси в течение 5-7 мин, пока форма находится на виброплощадке, изделия выдерживают в формах в течение 2-3 ч при температуре не ниже 20°С, затем срезают «горбушку», форму помещают в камеру тепловлажностной обработки, осуществляют тепловлажностную обработку по режиму (3+5+2) при температуре изотермической выдержки 95°С.