Печь кипящего слоя кс-55

Иллюстрации

Показать все

Изобретение относится к металлургической промышленности, в частности к производству высококачественной активной извести для внепечной обработки чугуна и стали в многозонных печах кипящего слоя и может быть использовано в металлургической, химической, строительной отраслях промышленности. Технический результат: снижение расхода топлива на процесс, повышение качества готовой извести. Печь кипящего слоя КС-55 содержит последовательно соединенные между собой по материалу двумя параллельно включенными попарно диаметрально противоположными друг другу по загрузке и выгрузке клапанными переточными устройствами с цилиндрическими патрубками на входе и выходе бункер известняка и две зоны подогрева известняка, зону обжига известняка на известь, зону охлаждения извести, расположенные в футерованном цилиндрическом корпусе с кипящими слоями на плоских газораспределительных решетках в основаниях зон, и бункер извести. Оси патрубков параллельно включенных переточных устройств ориентированы под углом 38-65° к горизонтали и 52-90° между собой, а проекции продолжений осей патрубков переточных устройств на поверхности газораспределительных решеток зон пересекаются на расстоянии 0,256-0,375 диаметра зон от их центра, причем в зонах соединены загрузочные и выгрузочные переточные устройства диаметрально не противоположные друг другу, а угол открытия клапанов устройств, расположенных по печи от бункера известняка в направлении движения материала, составляет 0-60°, 0-58°, 0-56°, 0-54°, 0-52° к горизонтали. 4 ил., 1 табл.

Реферат

Изобретение относится к металлургической промышленности и может быть использовано в печах кипящего слоя эндотермического обжига извести для производства и внепечной обработки чугуна и стали.

Известно переточное устройство многозонной печи кипящего слоя, содержащее выполненную с приливом клапанную коробку, в которой клапан установлен на поворотном рычаге, с осью, расположенной в полости клапанной коробки, входной и выходной цилиндрические патрубки, снабженные герметичными кожухами и соединяющим их воздуховодом, выход которого сообщается с полостью клапанной коробки (А.с. СССР №977916, МКИ3 F 27 B 15/00. Опубл. в Б.И. №44, 1982 г.).

Известное переточное устройство выходным патрубком подключено к основанию нижерасположенной зоны, что затрудняет непрерывную передачу и движение материала в ее кипящем слое. Движение материала в импульсном режиме образует проскок необработанных частиц от загрузки к выгрузке и снижение качества и количества производимой продукции, повышение расхода топлива на процесс из-за незавершенности теплообмена между газом и материалом в кипящих слоях технологических зон. Выполнение на элементах переточного устройства герметичных кожухов снижает ремонтоспособность устройств из-за затруднительного доступа к основным конструкциям устройства, подверженным термическим разрушениям в условиях высокотемпературного (˜1000°С) воздействия печных газов.

Известна печь кипящего слоя для обжига сыпучего материала, содержащая скиповый подъемник с загрузочным бункером, воздуходувку, дымосос, футерованный корпус с зонами подогрева, обжига и охлаждения, разделенными решетками, формирующими кипящие слои материала, снабженная переточными устройствами в виде двух параллельно установленных трубопроводов с цилиндрическими патрубками, соединяющих смежные кипящие слои, циклон и глухую перегородку, установленные между зоной обжига известняка и второй по ходу материала зоной подогрева, решетку на глухой перегородке в виде труб с вертикальными отверстиями в их верхней части, подключенную к воздуходувке (А.с. СССР №924488, МКИ3 F 27 В 15/00. Опубл. в Б.И. №16, 1982). Данная печь выбрана в качестве прототипа.

К недостаткам известной многозонной печи кипящего слоя для обжига сыпучего материала следует отнести ее низкую тепловую эффективность и недостаточный выход готовой продукции. Интенсивность теплообмена между газом и материалом определяется режимом псевдоожижения и взаиморасположением загрузки и выгрузки. Наличие в известной печи плоской перфорированной решетки и использование относительно крупного (0,012-0,025 м) сырья предполагает наличие кипящего слоя частиц, характеризуемого числами псевдоожижения от 1,3 до 2,0 (также см. Патент России №1762095, МКИ3 F 27 В 15/00. Опубл. в Б.И. №34, 1992). Этот режим характеризуется значительной незавершенностью теплообмена между воздухом (60-100°С) и известью (950-1050°С). При этом разность температур между кипящим слоем извести и отходящим из него воздухом достигает 150-200°С (см. Сыромятников Н.И. и др. Тепло- и массообмен в кипящем слое. М.: Химия, 967, с.67-73). В прототипе не предусмотрена организация направленного движения материала от загрузки к выгрузке по максимально возможной траектории, поэтому перемещение материала в кипящих слоях зон происходит по кратчайшему пути, наименее эффективному по тепловым характеристикам. Некоторые частицы при этом практически сразу из загрузки попадают в выгрузку. При этом для теплообмена не используется весь объем кипящего слоя, а приблизительно 70% его, что уменьшает степень тепловой обработки, качество и количество производимой продукции, расход топлива на процесс.

В основе данного изобретения лежит решение задачи по усовершенствованию конструкции печи кипящего слоя и оптимизации взаиморасположения и сочетания ее элементов, за счет чего и обеспечивается снижение расхода топлива на процесс, повышение выхода извести.

Поставленная задача достигается тем, что в печи кипящего слоя КС-55, содержащей последовательно соединенные между собой по материалу двумя параллельно включенными, попарно диаметрально противоположными друг другу по загрузке и выгрузке клапанными переточными устройствами с цилиндрическими патрубками на входе и выходе, бункер известняка и две зоны подогрева известняка, зону обжига известняка на известь, зону охлаждения извести, расположенные в футерованном цилиндрическом корпусе, с кипящими слоями на плоских газораспределительных решетках в основаниях зон, и бункер извести, оси патрубков параллельно включенных переточных устройств ориентированы под углом 38-65° к горизонтали и 52-90° между собой, а проекции продолжений осей патрубков переточных устройств на поверхности газораспределительных решеток зон пересекаются на расстоянии 0,256-0,375 диаметра зон от их центра, причем в зонах соединены загрузочные и выгрузочные переточные устройства, диаметрально не противоположные друг другу, а угол открытия клапанов устройств, расположенных по печи от бункера известняка в направлении движения материала, составляет 0-60, 58, 56, 54, 52° к горизонтали.

Техническим результатом от использования предлагаемой конструкции печи кипящего слоя КС-55 является снижение расхода топлива на процесс, повышение качества готовой извести.

Этот результат достигается следующим образом.

Технологические зоны печи круглого сечения характеризуются работой кипящего слоя в режиме смешения. При этом в режиме идеального смешения предполагается, что, теоретически, любая частица может находиться в любой точке кипящего слоя (см. Айнштейн В.Г. и др. Псевдоожижение. М.: Химия, 1991, с.23-132). При выборе зоны кипящего слоя с круглым сечением по конструктивным соображениям возникает необходимость в организации мероприятий для обеспечения максимального и равномерного времени пребывания всех частиц в кипящем слое зоны, что обеспечивает их максимальную и равномерную тепловую обработку, в данном случае - нагрев и обжиг известняка на известь и охлаждение извести. В известном техническом решении это частично достигается путем попеременного включения в работу накрест расположенных переточных устройств. В настоящем изобретении производится соединение переточных устройств, расположенных на одной линии. Одновременно предлагается решение этой проблемы путем оптимизации схемы взаимного расположения между собой параллельно установленных переточных устройств, а также загрузочных и выгрузочных переточных устройств. Схема расположения переточных устройств и условия, обусловившие ее выбор для решения задачи настоящего изобретения, иллюстрируются на фиг.1, где представлены проекции продолжения осей цилиндрических патрубков переточных устройств на горизонтальную поверхность газораспределительной решетки, например зоны подогрева 1 (ситуация аналогична для всех 4-х технологических зон). В качестве определяющих направлений движения материала выбираются оси патрубков переточных устройств. Точки А1 и B1 являются точками пересечения осей входных цилиндрических патрубков с образующей цилиндрического пространства зоны. Точки А3 и В3 являются точками пересечения осей выходных цилиндрических патрубков с образующей цилиндрического пространства зоны. Поскольку при направленном движении в кипящем слое частиц имеется направление их преимущественного движения - русло, то благоприятным оказывается направление от точки B1 к точке В2 (соответственно от точки А1 к точке А2 и далее к точке А3), расположенной на расстоянии D/4 от центра зоны (точка О), и далее к точке В3 (далее мы будем рассматривать одно направление от точки B1 ввиду симметричности направлений). Рассматривается ситуация, когда русло отстоит от направления B123. При организации движения частиц по направлению B1213 часть частиц пройдет по кратчайшему пути - по прямой B1В3 (или по прямой B1А3 - при крестообразном включении переточных устройств). При организации направления частиц левее точки В21 количество таких частиц будет возрастать. При организации движения частиц по направлению B11113 движение части частиц пройдет в направлении точки М, что приведет к прямым соударениям частиц с огнеупорной футеровкой и ее последующим разрушением. При организации движения частиц правее точки В211 разрушение футеровки будет более интенсивным. Таким образом, преимущественное движение частиц по направлению B123 в русле, ограниченном прямыми B1В21, В21B3 и B1B211, В211B3, обеспечивает максимальную и равномерную тепловую обработку частиц, а также сохранность огнеупорной футеровки. Очевидно, что точки В21, В2 и В211 отстоят от центра зоны в точке О на расстояниях D/8, D/4 и 3D/8. Для попадания частиц в развитый кипящий слой частицы должны загружаться в него на расстоянии не менее D/6, чтобы избежать образования застойной зоны материала на границе с футеровкой (Тодес О.М. и др. Аппараты с кипящим зернистым слоем. Л.: Химия, 1981, с.129-139). Тогда угол ОТВ2 или α0/2=arctg ОВ2/ОТ=arctg3/4=36,9°. Тогда угол OTB1 как смежный составит 180°-36,9°=143,1°. Из теоремы синусов определим угол OB1T=х°:OB1/sin143,1°=ОТ/sinx°. Подставим в это уравнение численные значения: D/2/sin 143,1°=D/3/sin x°. Отсюда х°=arcsin(2/3·sin143,1°)=23,6°. Соответственно угол TOB1=180°-143,1° -23,6°=13,3°. Углы TOB1 и ОВ1Е равны между собой как внутренние накрест лежащие. Тогда ОЕ=D/2sin13,3°=0,115D. Отсюда определим углы 2EB1B21 и 2EB1B211 (очевидно, что им соответствуют углы 2ОНВ21 и 2ОКВ211 или согласно фиг.1 α1 и α2). Поскольку B1E=D/2cos13,3°=0,49D, то α1/2=arctg[(1/8+0,115)D/0,49D]=26°, а α2/2=arctg[(3/8+0,115)D/0,49D]=45°. Окончательно α1=52°, α2=90°, что соответствует пределам, указанным в формуле изобретения. Они являются предельными углами, образующимися при взаимном пересечении проекций осей патрубков переточных устройств на поверхности газораспределительной решетки, то есть углами, ограничивающими русло направленного движения частиц в кипящих слоях зон от загрузки к выгрузке при включении не диаметрально противоположных друг другу переточных устройств (от B1 к В3 или от А1 к А3). Расстояние от центра зоны (точка О) до точки пересечения проекций осей патрубков на поверхности ее газораспределительной решетки при α1=52° (величина отрезка ОК) составляет: 3D/8·tg45°=0,375D. Соответственно, величина отрезка ОН составляет: D/8/tg26°=0,256D. Т. о., по условиям рассмотренного выше предотвращения образования застойных зон материала около загрузки материала на границе с футеровкой, а также предотвращения разрушения футеровки необходимо, чтобы точка пересечения осей патрубков переточных устройств находилась на поверхности газораспределительной решетки в пределах 0,265D-0,375D от центра зоны, что соответствует пределам, указанным в формуле изобретения. Исходя из этого условия определяется угол наклона оси патрубков к горизонтали. С одной стороны, угол наклона патрубков к горизонтали должен превышать угол естественного откоса для полидисперсного известняка и извести, что составляет 38° и более (Гельперин Н.И., Айнштейн В.Г., Кваша В.Б. Основы техники псевдоожижения. М.: Химия, 1967, с.17-91). С другой стороны, при стандартной толщине огнеупорной футеровки в зоне обжига, равной 0,5 м, находящийся в ней цилиндрический патрубок при угле наклона к горизонтали в 65° имеет протяженность контакта с футеровкой 1,0 м и при максимальной толщине стандартного огнеупорного кирпича в 0,09 м пересекает более 10 слоев футеровки по вертикали, что недопустимо. Выбор при ориентации парубка протяженности контакта и количества пересекаемых слоев больше указанных величин нарушает целостность огнеупорной кладки и ограничивает возможности ее длительной эксплуатации. Поэтому из вышеизложенных и конструктивных соображений угол оси патрубка переточного устройства ориентирован под углом 38-65° к горизонтали, что соответствует пределам, указанным в формуле изобретения.

Клапанные переточные устройства снабжены горизонтально ориентированным (закрытое положение) клапаном с возможностью его поворота на 90°. Угол открытия клапанов переточных устройств определяет проход по ним материала, т.е. их производительность. В связи с этим углы открытия переточных устройств, соединяющих бункер известняка и технологические зоны, а также бункер извести должны быть строго регламентированы и согласованы между собой, что особенно существенно при работе печи в автоматическом режиме. В процессе перемещения по печи и в результате тепловой обработки меняются линейные размеры и свойства (плотность) частиц материала. На фиг.2 представлена опытная зависимость изменения (в мм) среднего диаметра частиц материала (ось Y) от местонахождения подсоединения (1 - от бункера известняка, 2 - от 1-й зоны подогрева, 3 - от 2-й зоны подогрева, 4, 5 - от зон обжига и охлаждения) переточного устройства (ось X). Установлено, что среднестатистический диаметр частиц соответственно указанному порядку переточных устройств составляет: 24, 18, 16, 14 и 13 мм. Т. е. в зону подогрева 1 поступает известняк диаметром 24 мм, истирается в ней до 18 мм и поступает в зону подогрева 2, истирается в ней до 16 мм и поступает в зону обжига, истирается в ней до 14 мм, обжигается на известь и поступает в зону охлаждения, где окончательно истирается до 13 мм и перегружается в бункер извести.

Регулировка производительности переточных устройств возможна в интервале угла открытия клапана от 0° до предельного положения βп°, выше которого происходит лавинообразный и нерегулируемый сход материала. По переточным устройствам технологических зон определен интервал их регулирования, т.е. угол открытия клапана от 0 до βп°. Интервал угла открытия (в град.) переточных устройств представлен по оси Х на фиг.3 как функция соответствующих технологических зон (ось Y) и составляет соответственно 0-60, 58, 56, 54, 52° к горизонтали, что совпадает со значениями формулы изобретения.

На фиг.4 представлен чертеж технологической схемы, иллюстрирующий предлагаемое изобретение - печь кипящего слоя КС-55.

Технологическая схема печи кипящего слоя КС-55 включает зоны подогрева известняка 1, 2, зону обжига извести 3, расположенные в цилиндрическом футерованном корпусе, и отдельно стоящую зону охлаждения извести 4 с газораспределительными решетками, соответственно 5, 6, 7 и 8, воздуховод 9, соединяющий зону охлаждения 4 и зону обжига 3, параллельно включенные переточные устройства 10, 11, 12, соединяющие соответственно зону 1 с зоной 2, зону 2 с зоной 3, зону 3 с зоной 4, переточное устройство 13 из зоны 4, скиповый подъемник 14 с загрузочным бункером 15, загрузочное устройство 16 бункера 15, подключенное к верху зоны 1, дымосос 17, устройство 18 для подачи природного газа на горение в зону обжига, воздуходувную машину 19 и бункер извести 20.

Предлагаемая печь работает следующим образом. Известняк поступает в зоны подогрева 1, 2, зону обжига 3, где последовательно подогревается до 350-500, 650-800°С, обжигается на известь при 920-1100°С, известь охлаждается в зоне охлаждения 4 от 920-1100 до 150-300°С. Процесс тепловой обработки происходит в кипящих слоях на решетках 5-8. Материал перемещается по зонам посредством соответствующих переточных устройств 10-12. При этом загрузочные и выгрузочные патрубки переточных устройств попарно диаметрально противоположны. Однако соединение в каждой из зон 1-4 по настоящему изобретению осуществляется для недиаметрально противоположных переточных устройств. Готовая продукция выгружается из зоны 4 выгрузочным переточным устройством 13 в виде кусковой извести в емкость готовой продукции 20. Подача известняка в зону 1 осуществляется скипом 14 через загрузочный бункер 15 и загрузочное переточное устройство 16. Воздух подается в зону охлаждения извести 4 от воздуходувки 19, где нагревается, и через воздуховод 9 подается на горение газа, поступающего от устройства 18, в зону обжига 3. Дымовые газы совместно с СО2 от диссоциации известняка и горения топлива из зоны обжига 3 поступают в зоны подогрева 1, 2, где отдают свое тепло известняку, охлаждаются и дымососом 17 транспортируются в газоочистку.

При этом, например, в условиях печи КС-55 ОАО "Тагмет" при уменьшении ориентации осей патрубков переточных устройств менее 38° к горизонтали происходит зависание материала и прекращается его равномерный сход, а при более 65° - стойкость футеровки в районе контакта с ней (точки А1, А3, B1, B3 на фиг.4) снижается на 35-40%. При ориентации осей патрубков переточных устройств менее 52° между собой обнаруживается прямой проскок частиц от загрузки к выгрузке, что снижает суммарную массовую долю оксидов кальция и магния (СаО+MgO)общ в готовой извести, а при более 90° - стойкость футеровки в районе действия направленного движения материала (точки М и N на фиг.4) снижается на 15-25%. Уменьшение стойкости и износ футеровки сопряжены с повышенными эксплуатационными потерями тепла через кожух и с перерасходом топлива на охлаждение печи для проведения ремонта футеровки и последующий нагрев печи. Уменьшения расстояния от точки пересечения проекции продолжения осей патрубков переточных устройств на поверхности газораспределительных решеток до их центра менее 0,256 диаметра зон приводит к залеганию материала на участке, ограниченном отрезками B1K, KB1 и дугой А1 (фиг.4), а более 0,375 - к прямому проскоку частиц от точки B1 к точке В3 и от точки А1 к точке А3, что снижает суммарную массовую долю оксидов кальция и магния (СаО+MgO)общ в готовой извести и требует дополнительного расхода топлива.

Угол открытия всех переточных устройств, равный 0°, в условиях печи КС-55 ОАО "Тагмет" предполагает полное и гарантированное прекращение перемещения материала по зонам, поскольку в данном случае не образуется угол естественного откоса (для материала печи КС - 55 - известняка и извести фракции 3-12 (20)мм угол естественного откоса составляет 37-41°, зависит от гранулометрического состава известняка или извести внутри фракции и может условно характеризоваться средним диаметром частиц dcp, определяемым гранулометрическим анализом) и, соответственно, не возникает движения материала под действием сил гравитации. В соответствии с результатами опытных данных увеличение интервала угла открытия переточных устройств свыше 60, 58, 56, 54 и 52° к горизонтали соответственно от бункера известняка (известняк с dcp=14,5мм), от 1-й зоны подогрева (известняк, высушенный и очищенный от поверхностных примесей с dcp=12,8 мм), от 2-й зоны подогрева (известняк скатанный с продиссоциированным карбонатом магния с dcp=11,5 мм), от зоны обжига (известь с dcp=9,1мм) и от зоны охлаждения (известь с dcp=8,3мм) приводит к ненормируемому (из-за лавинообразного и нерегулируемого сход материала) перераспределению материала по технологическим зонам печи (влекущему за собой нарушение регламентированного по времени графика термической обработки), нарушению газодинамического и технологического режимов, снижению массовой доли (CaO+MgO)общ в извести и перерасходу тепла на процесс.

Предлагаемое изобретение применительно к условиям ОАО "Тагмет" позволит обеспечить технике экономические показатели, представленные в таблице 1. При этом применение изобретения за счет оптимизации времени пребывания частиц обрабатываемого материала в зонах печи позволит повысить суммарную массовую долю оксидов кальция и магния (СаО+MgO)общ на 2,50-6,95% и за счет повышения завершенности процессов теплообмена в кипящих слоях технологических зон снизить расход топлива на процесс получения металлургической извести на 5-25 кг усл. топлива/ т извести.

Таблица 1.
№п/пПоказательПечь по прототипуПечь по изобретению в условиях ОАО "Тагмет"
1234
1Массовая доля (CaO+MgO)общ в извести, %89,50÷92,0092,00÷96,45
2Расход топлива на процесс обжига извести, кг усл. топлива/ т извести150÷155130÷145

Печь кипящего слоя, содержащая последовательно соединенные между собой по материалу два параллельно включенных попарно диаметрально противоположных друг другу по загрузке и выгрузке клапанных переточных устройства с цилиндрическими патрубками на входе и выходе, бункер известняка и две зоны подогрева известняка, зону обжига известняка на известь, зону охлаждения извести, расположенные в футерованном цилиндрическом корпусе, с кипящими слоями на плоских газораспределительных решетках в основаниях зон, и бункер извести, характеризующаяся тем, что оси патрубков параллельно включенных переточных устройств ориентированы под углом 38-65° к горизонтали и 52-90° между собой, а проекции продолжений осей патрубков переточных устройств на поверхности газораспределительных решеток зон пересекаются на расстоянии 0,256-0,375 диаметра зон от их центра, причем в зонах соединены загрузочные и выгрузочные переточные устройства, диаметрально не противоположные друг другу, а углы открытия клапанов устройств, расположенных по печи от бункера известняка в направлении движения материала, составляют 0-60°, 0-58°, 0-56°, 0-54°, 0-52° к горизонтали.