Опора скольжения
Изобретение относится к области машиностроения, а именно к опорам скольжения различного назначения. Опора скольжения выполнена из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы. В волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. частей. Полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения. Длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см2 до 16 см2. Технический результат - снижение в паре трения по стали суммарного износа и динамического коэффициента трения при сохранении устойчивости к расслоению, снижение интенсивности линейного изнашивания, повышение предела прочности при сжатии и ударной вязкости. 6 з.п. ф-лы, 2 табл.
Реферат
Изобретение относится к области машиностроения, а именно к опорам скольжения различного назначения, выполненным в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения
Известна опора скольжения, выполненная в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения (см., например, патент РФ №2007634, МПК F 16 С 29/02, 1994 г.).
Однако известная опора скольжения при своем использовании имеет следующие недостатки:
- недостаточный срок службы из-за высокого суммарного износа в паре трения,
- повышенную интенсивность линейного изнашивания (5×10-5 мкм/км),
- низкий предел прочности при сжатии (менее 100 МПа),
- недостаточную ударную вязкость (20-27 кДж/м2),
- имеет в паре трения по стали высокий динамический коэффициент трения (0,28-0,32).
Задача изобретения - создание опоры скольжения.
Техническим результатом является возможность повышения срока службы опоры скольжения за счет снижения суммарного износа в паре трения по стали, снижение интенсивности линейного изнашивания, повышения предела прочности при сжатии и ударной вязкости, снижение в паре трения по стали динамического коэффициента трения при сохранении устойчивости к расслоению.
Технический результат достигается в предложенной опоре скольжения сочетанием компонентов использованного для изготовления опоры скольжения антифрикционного композиционного материала, а также количественным соотношением входящих в него компонентов.
Предложенная опора скольжения выполнена в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения из антифрикционного композиционного материала, который содержит в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива-стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, при этом в волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. частей, полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см2 до 16 см2, при следующем количественном содержании компонентов, мас. части:
смесь полиоксадиазольного и | |
хлопчатобумажного волокон | 38-70 |
порошковый наполнитель | 1,5-9,8 |
антиадгезив | 0,1-0,9 |
поливинилацетат и/или поливинилбутираль | 2,4-11,6 |
фенолоформальдегидная или | |
крезолоформальдегидная смола | 25-47 |
При этом в материале опоры скольжения содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 массовых частей. При этом материал опоры скольжения содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм. При этом материал опоры скольжения содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм. При этом материал опоры скольжения содержит графит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм. При этом в материале опоры скольжения содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 массовых частей, причем при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента при изготовлении опор скольжения используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 массовых частей от содержания смолы. При этом в материале опоры скольжения содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 массовых частей.
Среди существенных признаков, характеризующих предложенную опору скольжения, выполненную из антифрикционного композиционного материала в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, отличительными являются:
- содержание в материале в качестве порошкового наполнителя графита, оксида алюминия, оксида кремния, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама, или сульфида сурьмы,
- содержание в материале в качестве адгезива поливинилацетата и/или поливинилбутираля,
- содержание в материале в качестве антиадгезива стеарата цинка и/или стеарата кальция,
- использование в материале фенолоформальдегидной смолы или крезолоформальдегидной смолы в виде новолачной и/или резольной формы,
- выбранное в материале количественное содержание компонентов, мас. части:
полиоксадиазольное и | |
хлопчатобумажное волокна | 38-70 |
порошковый наполнитель | 1,5-9,8 |
антиадгезив | 0,1-0,9 |
поливинилацетат и/или поливинилбутираль | 2,4-11,6 |
фенолоформальдегидная или | |
крезолоформальдегидная смола | 25-47 |
- содержание в волокнистом наполнителе материала полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 массовых частей,
- содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 массовых частей,
- использование в материале полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см2 до 16 см2,
- содержание в материале оксида кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм,
- содержание в материале оксида алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм,
- содержание в материале графита, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама, или сульфида сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм,
- содержание в материале новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол от 30 до 70 массовых частей, причем при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента при изготовлении опор скольжения используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 массовых частей от содержания смолы,
- содержание в материале опор скольжения стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция от 30 до 70 массовых частей.
Экспериментальные исследования пар трения с использованием предложенных опор скольжения различного назначения, выполненных в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, и контртела из стали с твердость 32-38 HRC, а затем и натурные ходовые испытания штатного комплекта опор скольжения показали их высокую эффективность. Было установлено, что суммарный износ пары трения стали с использованием предложенной опоры скольжения составил 1×10-7-7×10-8 мкм/км при динамическом коэффициенте трения пары трения 0,09-0,15. Одновременно установлено, что опоры скольжения имеют предел прочности при сжатии на уровне 120-180 МПа и ударную вязкость 24-34 кДж/м2 при одновременном повышении устойчивости к расслоению.
Предложенные опоры скольжения в паре трения работоспособны с начала натурных ходовых испытаний и не требуют своей замены до настоящего времени.
В табл.1 представлены экспериментальные составы антифрикционного композиционного материала, использованного для изготовления предложенных опор скольжения, а в табл.2 показаны штатные характеристики предложенных опор скольжения.
Технология изготовления предложенных опор скольжения различного назначения в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочими поверхностями скольжения не требует для своего изготовления использования специфического технологического оборудования и включает в себя пропитку волокон фенольной смолой, содержащей компоненты материала, и последующее прессование при нагреве изделий заданных геометрических форм.
Предложенные опоры скольжения различного назначения в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочими поверхностями скольжения просты в понимании и не требуют для своей иллюстрации предоставления чертежей.
Предложенные опоры скольжения имеют по сравнению с серийной парой трения увеличенный ресурс, низкий динамический коэффициент трения, обладают уменьшенным износом пары трения, а также повышенной ударной вязкостью, повышенным пределом прочности при сжатии, а также повышенной устойчивости к расслоению во время эксплуатации.
Таблица 1Содержание компонентов антифрикционного композиционного материала, использованного для изготовления опор скольжения | |||||
№ материала | Связующее - основа | Волокнистый наполнитель | Порошковый наполнитель | Антиадгезив | Адгезив |
1 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы | 38 м.ч.(сеткаПОДВ++30 м.ч. сетка ХБВ) | 1,5 м.ч. графита100 нм | 0,1 м.ч. стеарата цинка | 11,6 м.ч. поливинилацетат |
2 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы | 38 м.ч. (руб.нить 40 мм ПОДВ+70 м.ч.руб.нить 40 мм ХБВ) | 9,8 м.ч. MoS2 60000 нм | 0,9 м.ч. стеарата кальция | 2,4 м.ч. поливинилбутираль |
3 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы | 70 м.ч. (ткань ПОДВ++30 м.ч. ткань ХБВ) | 9,8 м.ч. WS2100 нм | 0,9 м.ч. стеарата цинка | 11,6 м.ч.(ПВА + 30 м.ч. ПВБ) |
4 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы | 70 м.ч. (войлок ПОДВ++70 м.ч. войлок ХБВ) | 1,5 м.ч.SbS100 нм | 0,1 м.ч. стеарата кальция | 11,6 м.ч.(ПВА + 70 м.ч. ПВБ) |
5 | Фенолоформальдегидная смола резольной формы | 70 м.ч. (нить ПОДВ++70 м.ч. сетка ХБВ) | 9,8 м.ч. SiO2 маршалит100 нм. | 0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ) |
6 | Фенолоформальдегидная смола резольной формы | 70 м.ч. (войлок ПОДВ++30 м.ч. сетка ХБВ) | 1,5 м.ч. Al2O3 100 нм | 0,1 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) | 11,6 м.ч. поливинилбутираль |
7 | Фенолоформальдегидная смола резольной формы | 38 м.ч. (нить ПОДВ++30 м.ч. войлок ХБВ) | 9,8 м.ч. графита60000 нм | 0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. (ПВА + 70 м.ч. ПВБ) |
8 | Фенолоформальдегидная смола резольной формы | 38 м.ч. (нить ПОДВ++70 м.ч. нить ХБВ) | 9,8 м.ч. Al2O310000 нм | 0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. поливинилацетат |
9 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы | 70 м.ч. (ткань ПОДВ++30 м.ч. нить ХБВ) | 1,5 м.ч. WS2100 нм | 0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. (ПВА + 70 м.ч. ПВБ) |
10 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы | 38 м.ч. (нить ПОДВ++30 м.ч. ткань ХБВ) | 1,5 м.ч. MoS2100 нм | 0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. поливинилацетат |
11 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы | 70 м.ч. (ткань ПОДВ++70 м.ч. ткань ХБВ) | 1,5 м.ч. SiO2 маршалит 100 нм | 0,1 м.ч. стеарата кальция | 11,6 м.ч.(ПВА + 70 м.ч. ПВБ) |
12 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы | 38 м.ч. (сетка ПОДВ++70 м.ч. сетка ХБВ) | 9,8 м.ч. SbS 60000 нм | 0,1 м.ч. стеарата цинка | 2,4 м.ч. поливинилбутираль |
13 | Крезолоформальдегидная смола резольной формы | 38 м.ч. (ткань ПОДВ++30 м.ч. сетка ХБВ) | 1.5 м.ч.WS2 60000 нм | 0,1 м.ч. (СЦ+70 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ) |
14 | Крезолоформальдегидная смола резольной формы | 70 м.ч. (нить ПОДВ++30 м.ч. нить ХБВ) | 1,5 м.ч. Al2O2 100 нм | 0,9 м.ч. стеарата цинка | 11,6 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ) |
15 | Крезолоформальдегидная смола резольной формы | 38 м.ч. (нить ПОДВ++70 м.ч. нить ХБВ) | 9,8 м.ч. Al2O3 20000 нм | 0,9 м.ч. (СЦ+30 м.ч. СК) | 11,6 м.ч. поливинилбутираль |
16 | Крезолоформальдегидная смола резольной формы | 70 м.ч. (войлок ПОДВ++70 м.ч. войлок ХБВ) | 1,5 м.ч. графита 100 нм | 0,9 м.ч. стеарата кальция | 11,6 м.ч. поливинилацетат |
17 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ++70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ) | 1,5 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 20000 нм | 0,1 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. (поливинилацетат++70 м.ч. поливинилбутираль |
18 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ+30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ) | 9,8 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 100 нм | 0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. поливинилацетат |
19 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. ткань S=16 см2 ПОДВ + 70 м.ч. рубл. ткань s=16см2ХБВ) | 9,8 м.ч. графита 30000 нм | 0,9 м.ч. стеарата кальция | 11,6 м.ч. поливинилбутираль |
20 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (рубл. ткань S=16 см2 ПОДВ + 30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ) | 1,5 м.ч.SbS 100 нм | 0,1 м.ч. стеарата кальция | 11,6 м.ч. (поливинилацетат++ 30 м.ч. поливинилбутираль) |
21 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ++70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ) | 9,8 м.ч. MoS2 100 нм | 0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. поливинилацетат |
22 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (войлок ПОДВ++70 м.ч. войлок ХБВ) | 1,5 м.ч. MoS2 60000 нм | 0,9 м.ч. стеарата цинка | 11,6 м.ч. (поливинилацетат++ 70 м.ч. поливинилбутираль) |
23 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (сетка ПОДВ++30 м.ч. ткань ХБВ) | 9,8 м.ч. SbS 100 нм | 0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) | 11,6 м.ч. поливинилбутираль |
24 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ+30 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ) | 9,8 м.ч. WS2 40000 нм | 0,1 м.ч. стеарата цинка | 2,4 м.ч. поливинилбутираль |
25 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ++70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ) | 1,5 м.ч. Al2O3 100 нм | 0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. (поливинилацетат++30 м.ч. поливинлбутираль) |
26 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ++30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ) | 9,8 м.ч. SiO2 маршалит20000 нм | 0,1 м.ч. стеарата цинка | 11,6 м.ч. (поливинилацетат++30 м.ч. поливинилбутираль) |
27 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ++30 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ) | 1,5 м.ч. графита60000 нм | 0,1 м.ч. (СЦ+30 м.ч. СК) | 11,6 м.ч. поливинилбутираль |
28 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ++70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ) | l,5M.4.SbS 60000 нм | 0,9 м.ч. стеарата цинка | 11,6 м.ч. (поливинилацетат++70 м.ч. поливинилбутираль) |
29 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (сетка ПОДВ++70 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ) | 9,8 м.ч. WS2 100 нм | 0,1 м.ч. (стеарат цинка +70 м.ч. стеарата кальция) | 2,4 м.ч. (поливинилацетат++70 м.ч. поливинилбутираль) |
30 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ++30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ) | 9,8 м.ч. графита100 нм | 0,1 м.ч. стеарата кальция | 2,4 м.ч. поливинилацетат |
31 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ+30 м.ч. нить ХБВ) | 9,8 м.ч. MoS2 60000 нм | 0,9 м.ч. (стеарат цинка+70 м.ч. стеарата кальция) | 11,6 м.ч. (поливинилацетат++30 м.ч. поливинилбутираль) |
32 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ+70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ) | 9,8 м.ч. Al2О3 20000 нм | 0,9 м.ч. стеарата кальция | 2,4 м.ч. поливинилбутираль |
Сокращения: - м.ч. - массовые части,- ПОДВ - полиоксадиазольное волокно,- ХБВ - хлопчатобумажное волокно,- СЦ - стеарат цинка,- СК - стеарат кальция,- ПВА - поливинилацетат,- ПВБ - поливинилбутираль. | |||||
Таблица 2Штатные характеристики опор скольжения, выполненных из антифрикционного композиционного материала | |||||
№ материала | Коэффициент трения | Суммарный износ пары трения,мкм/км | Предел прочности при сжатии, МПа | Ударная вязкость, КДж/м2 | Устойчивость к расслоению |
1 | 0,12 | 1×10-7 | 120 | 28 | расслоения нет |
2 | 0,10 | 7×10-8 | 139 | 31 | расслоения нет |
3 | 0,15 | 8×10-8 | 179 | 34 | расслоения нет |
4 | 0,09 | 9×10-8 | 159 | 30 | расслоения нет |
5 | 0,13 | 7×10-8 | 138 | 26 | расслоения нет |
6 | 0,14 | 8×10-8 | 180 | 34 | расслоения нет |
7 | 0,11 | 8×10-8 | 178 | 31 | расслоения нет |
8 | 0,13 | 1×10-7 | 129 | 28 | расслоения нет |
9 | 0,15 | 8×10-8 | 155 | 28 | расслоения нет |
10 | 0,09 | 7×10-8 | 156 | 28 | расслоения нет |
11 | 0,12 | 9×10-8 | 159 | 28 | расслоения нет |
12 | 0,13 | 8×10-8 | 174 | 32 | расслоения нет |
13 | 0,10 | 1×10-7 | 167 | 30 | расслоения нет |
14 | 0,09 | 8×10-8 | 153 | 27 | расслоения нет |
15 | 0,12 | 7×10-8 | 158 | 27 | расслоения нет |
16 | 0,11 | 8×10-8 | 168 | 29 | расслоения нет |
17 | 0,15 | 7×10-8 | 174 | 29 | расслоения нет |
18 | 0,11 | 1×10-7 | 173 | 31 | расслоения нет |
19 | 0,12 | 9×10-8 | 168 | 30 | расслоения нет |
20 | 0,11 | 8×10-8 | 156 | 26 | расслоения нет |
21 | 0,10 | 7×10-8 | 149 | 25 | расслоения нет |
22 | 0,11 | 8×10-8 | 156 | 27 | расслоения нет |
23 | 0,11 | 1×10-7 | 169 | 26 | расслоения нет |
24 | 0,12 | 9×10-8 | 169 | 27 | расслоения нет |
25 | 0,09 | 8×10-8 | 168 | 24 | расслоения нет |
26 | 0,10 | 7×10-8 | 159 | 28 | расслоения нет |
27 | 0,11 | 8×10-8 | 139 | 33 | расслоения нет |
28 | 0,09 | 9×10-8 | 126 | 30 | расслоения нет |
29 | 0,12 | 7×10-8 | 134 | 31 | расслоения нет |
30 | 0,11 | 8×10-8 | 149 | 29 | расслоения нет |
31 | 0,11 | 1×10-7 | 178 | 32 | расслоения нет |
32 | 0,15 | 8×10-8 | 154 | 29 | расслоения нет |
1. Опора скольжения, выполненная в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, или в форме сплошного кольца или в форме полуколец, или в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, отличающаяся тем, что она выполнена из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, при этом в волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. ч., полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 до 16 см2, при следующем количественном содержании компонентов, мас. ч.:
Смесь полиоксадиазольного и | |
хлопчатобумажного волокон | 38-70 |
Порошковый наполнитель | 1,5-9,8 |
Антиадгезив | 0,1-0,9 |
Поливинилацетат и/или поливинилбутираль | 2,4-11,6 |
Фенолоформальдегидная или | |
крезолоформальдегидная смола | 25-47 |
2. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 мас. ч.
3. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм.
4. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм.
5. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит графит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм.
6. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 мас. ч., при этом при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 мас. ч. от содержания смолы.
7. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 мас. ч.