Способ получения активированных углей

Изобретение относится к способу получения активированных углей (АУ) на основе антрацита. Предлагается способ получения АУ из антрацита, заключающийся в обработке исходного сырья при температуре 50-60°С раствором соляной кислоты и/или аммиака, фильтрации, сушке с последующим постепенным (со скоростью 10-30°С в минуту) подъемом температуры до 750-800°С, при которой проводят активацию. Полученные по предлагаемому способу АУ имеют высокую удельную поверхность, адсорбционную емкость и прочность на раздавливание, при этом предложенная технология сокращает время получения активированного угля. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Реферат

Изобретение относится к способу получения активированных углей (АУ) на основе антрацита. Полученные предлагаемым способом АУ могут применяться в качестве сорбентов для очистки питьевой воды от красителей и технологической воды от ионов тяжелых металлов и органических соединений.

Известный способ получения АУ (на основе каменного угля) активацией первичного угля - карбонизата (угля, прошедшего карбонизацию) представляет собой метод пропускания водяного пара вдоль горизонтального реактора (при высоких температурах активации-1250°С) вместе с потоком СО2 и воздуха [патент Японский №1317113 от 21.12.1989 г.]. Недостатком описанной технологии является неравномерное распределение температур вдоль реактора, в результате чего по этой технологии получаются недоактивированные угли (адсорбционная емкость по бензолу 118-123 г/л при стандартной - не менее 150 г/л) при высокой удельной поверхности 900-1000 м2·г-1.

Известен способ получения активированного угля из бурого угля, заключающийся в карбонизации исходного сырья с последующей активацией парогазовой смесью, содержащей 20 мас.% водяного пара и 80 мас.% дымовых газов в печи кипящего слоя при температуре 750°С [патент СССР №1699914, С01В 31/08, 23.12.1991].

Недостатками данного способа являются следующие:

а) из-за резкого подъема температуры при переходе от стадии карбонизации к активации полученные АУ имеют низкую механическую прочность по раздавливанию (˜6 кг/см2);

б) из-за использования топочных газов при активации АУ имеют не высокую поверхность (<750 м2/г), низкую активность по бензолу (123 г/л, стандартная величина ≥150 г/л) и низкую емкость по метиленовому голубому (<250 мг/г при концентрации метиленового голубого в воде 0,15%);

в) предлагаемый способ не позволяет очистить уголь от примесей солей тяжелых металлов и других микроэлементов, вследствие чего они не могут быть использованы для очистки питьевой воды.

Наиболее близким способом к предлагаемому способу по технологической сущности (прототипом) является способ получения активированного угля из антрацита, заключающийся в активации водяным паром в кипящем слое в течение 40-60 мин с последующей обработкой 3-5% раствором бифторида аммония в 5% соляной кислоте в течение 30-40 мин, промывке водой и сушке [патент РФ №2177906, С01В 31/08, 10.01.2002]. Недостатками данного способа являются следующие:

а) технологическая сложность процесса ввиду использования кипящего слоя;

б) недостаточная механическая прочность полученных АУ (˜80%) из-за относительно резкого подъема температуры при загрузке угля в кипящий слой;

в) недостаточный суммарный объем пор АУ (менее 0,5 см3/г).

Задача изобретения: разработка способа активирования углей, позволяющего упростить технологию и обеспечить получение АУ с увеличенными механической прочностью и суммарным объемом пор.

Поставленная задача достигается тем, что предварительную обработку проводят путем выдерживания антрацита сначала в растворе соляной кислоты, или в водном растворе аммиака, или последовательно в растворе соляной кислоты и в водном растворе аммиака при 50-60°С с последующей фильтрацией и сушкой горячим воздухом, после чего поднимают температуру со скоростью 10-30°С в мин до 750-800°С и активируют при конечной температуре в течение 130-190 мин.

Поставленная задача решается также тем, что сушку осуществляют при 280°С в течение 3-х часов.

Если при переходе к стадии активации скорость подъема температуры составляет менее 10°С в минуту, то наблюдается недоактивация АУ, тогда как при скорости подъема температуры выше 30°С в минуту происходит переактивация, приводящая к значительному снижению прочности на раздавливание и уменьшению пористости. При температуре активации, выходящей за рамки указанного интервала, получаются некачественные угли.

При температуре обработки исходного сырья раствором соляной кислоты или аммиака или при последовательной обработке растворами соляной кислоты и водным раствором аммиака, выходящей за рамки указанного интервала, получают некачественные угли.

Предлагаемый способ иллюстрируется нижеприведенными примерами.

Пример 1

500 см3 антрацита с размером частиц 3-5 мм загружали в емкость 1500 мл и заливали туда же 1000 мл 0,5% раствора соляной кислоты. Смесь нагревали до 50-60°С и выдерживали при этой температуре в течение 3-х часов. Затем угли отфильтровывали, загружали в цилиндрический реактор размером 600×60 мм и сушили горячим воздухом при температуре 280°С в течение 3-х часов. После этого температуру поднимали со скоростью 30°С в мин до 800°С, при которой в течение 100 мин проводили активацию угля водяным паром. Скорость подачи пара и воздуха при активации составляла 3,5-4,0 нл·ч-1. Характеристики полученного активированного угля приведены в таблице.

Пример 2

Технология получения активированного угля отличается от приведенной в примере 1 тем, что уголь перед активацией предварительно обрабатывают 1000 мл 0,75% водного раствора аммиака и активацию проводят при температуре 800°С в течение 190 мин. Характеристики полученного активированного угля приведены в таблице.

Пример 3

Технология получения активированного угля отличается от описанной в примерах 1 и 2 тем, что предварительная обработка антрацита производится 0,5% раствором соляной кислоты, затем 0,75% раствором аммиака в течение 2-х часов при температуре 60°С. Температура активации - 750°С (скорость подъема температуры 20°С в мин), время активации - 160 минут. Характеристики полученного активированного угля приведены в таблице.

Примеры 4-9

Технология получения активированного угля соответствует примерам 1, 2 или 3. Меняют условия обработки (скорость подъема температуры, температуру и время активации). Условия активации и характеристики полученных активированных углей приведены в таблице.

ТаблицаУсловия активации и характеристики активированных углей
№ примераРежим обработкиT°C акт.τак, минVпод,Т°С/минМеханическая прочность на истирание, %Суммарный объем пор по адсорбции азота, см3
1HCl8001303088,50,52
2NH4OH8001903086,80,50
3HCl, NH4OH7501602092,70.63
4HCl, NH4OH8001602089,20,53
5HCl8001302585,30,49
6HCl8001602591,60,59
7HCl8001902589,60,54
8HCl, NH4OH7501301087,20,51
9HCl, NH4OH7501901090,40,57
Прототип
15080,40,48
66080,10,46
74580,60,49
Исходный антрацит8001302574,20,45

Из данных таблицы следует, что полученные по примерам №1-9 угли имеют суммарный объем пор до 0.63 см3/г (по прототипу - менее 0,50 см3/г) при прочности АУ на истирание, достигающей 92,7% (по прототипу максимальная прочность 80,6%).

Предлагаемый способ позволяет значительно упростить технологию ввиду его проведения в стационарном режиме, повысить суммарный объем пор АУ и увеличить их прочность на истирание.

Предлагаемый способ, кроме того, обеспечивает удаление вредных микроэлементов, ионов тяжелых металлов и уменьшает количеств смол, выделяющихся при активации.

Плавный подъем температуры при переходе к стадии активации приводит к равномерному температурному распределению в реакторе, что обеспечивает укрепление внутреннего каркаса углей.

Таким образом, использование предлагаемого способа получения углей позволяет улучшить качество углеродных сорбентов и расширить область их применения. Полученные угли можно использовать не только для удаления нефтепродуктов из воды, но и для очистки воды от ионов тяжелых металлов, красителей и других органических веществ.

1. Способ получения активированного угля, включающий активацию антрацита водяным паром, сушку и выдержку в растворе кислоты и/или щелочи, отличающийся тем, что антрацит сначала выдерживают в растворе соляной кислоты, или в водном растворе аммиака, или последовательно в растворе соляной кислоты и водном растворе аммиака при 50-60°С, затем отфильтровывают и подвергают сушке горячим воздухом, после чего поднимают температуру со скоростью 10-30°С/мин до 750-800°С и активируют при конечной температуре в течение 130-190 мин.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сушку осуществляют при 280°С в течение 3 ч.