Способ производства стали в дуговых печах

Способ производства стали в дуговых печах

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству стали в дуговых печах.

Высокоэффективный режим использования мощности энергоносителей в период формирования зоны плавления обеспечивает высокую (3,5-3,7 т/мин) скорость наплавления жидкого металла из легковесной части завалки.

Вследствие этого под наплавленным слоем жидкого металла, вне досягаемости воздействия дуг, остается, как правило, 35-40% лома.

В этих условиях интенсификация процесса доплавления лома может осуществляться за счет окисления углерода из жидкого расплава, обеспечивающего теплообмен по глубине ванны печи.

Главная проблема повышения эффективности работы высокомощной печи в условиях обеспечения теплообмена между верхними и нижними слоями металла заключается в согласовании скоростей окисления внесенного в жидкий расплав углерода и доплавления расположенного под слоем расплава, лома.

Известен способ выплавки стали [1], в котором с целью интенсификации выплавки стали используют жидкий передельный чугун, который заливают на оставленные в печи 5-10% металла предыдущей плавки, загружают шлакообразующие и продувают через фурму в течение 3-5 минут, получают расплав, на него загружают остальную часть шихты.

Недостатком этого способа является возможность выброса жидкого расплава при заливке жидкого чугуна на переокисленный в результате 3-5-минутной продувки металл.

Кроме того, при использовании данного способа существует опасность износа футеровки подины, главным образом, в зоне диаметра распада электродов при одновременном воздействии струи кислорода и мощных дуг из-за низкого уровня жидкого металла на подине в этот период.

Так же известен способ производства стали в дуговых печах [2], в котором оставляют 10-15% металла и 30-50% шлака восстановительного периода, на который производят загрузку карбюрюзатора, шлакообразующих материалов - 2-6 кг плавикого шпата и 60% от необходимого в период плавления количества извести. Остальную часть извести загружают с первой порцией металлической шихты, масса которой составляет 70-80% всей массы. После включения печи в зону загрузки извести вводят кислород, а после расплавления 60% первой порции дают вторую.

Этот способ наиболее близок по технической сущности и принят за прототип.

Загрузка углеродосодержащих материалов на остаток 10-15% металла от предыдущей плавки рассчитана на получение эффекта от последующего окисления усвоенного углерода из жидкого расплава.

Недостатком предложенного способа является подача кислорода в зону горения дуг от включения печи и до окончания расплавления 60% порции, составляющей 70-80% всей массы лома. Введение кислорода в плавильную зону способствует повышению скорости перемещения электродов к жидкому расплаву и, как следствие, к созданию узкой зоны плавления.

При достижении электродами уровня оставленного от предыдущей плавки металла эксплуатационное индуктивное сопротивление токоподвода снижается, активная мощность и эффективность ее использования повышается, обеспечивая при этом интенсивное подплавление шихты в сторону периферии печного пространства, что приводит в обвалам скрапа в плавильную зону, снижая эффективность использования мощности дуг. Еще одним недостатком известного способа, как и в предыдущем способе, следует считать отрицательное локальное (в зоне диаметра расхода электродов) воздействие мощных дуг и струи кислорода на футеровку подины при низком уровне жидкого металла в этот период плавки.

Кроме того, при реализации данного способа, в условиях использования в качестве карбюрюзатора материалов с высоким (70-90%) содержанием углерода (кокс, антрацит и пр.), основная масса углеродсодержащего материала сгорит в пламени дуг и кислорода фурм, не выполнив основной задачи, заключающейся в использовании карбюрюзатора, как интенсификатора процесса плавления лома.

Предлагаемое изобретение направлено на комплексное решение задач, главными из которых являются сокращение длительности плавки, снижение расхода электроэнергии, электродов и угара железа. С этой целью печь оснащена высокомощным трансформатором, стеновыми и оконной фурмами - горелками и регулятором с включенной в него обратной связью, обеспечивающей замедленное перемещение к подине электродов по ходу формирования зоны плавления.

Для решения поставленных задач предлагается способ производства стали в дуговых печах, включающий загрузку металлической шихты и лома, подачу углеродсодержащих и шлакообразующих материалов, расплавление шихты и лома, проведение окислительного рафинирования, нагрев и выпуск металла из печи, при этом для интенсификации процесса плавления лома осуществляют замедленное перемещение электродов к уровню жидкого расплава до израсходования электроэнергии 120-140 кВт·ч/т и энергии топливокислородных горелок эквивалентной 35-40 кВт·ч/т, осуществляют подвалку лома, а на жидкий расплав перед подвалкой лома подают углеродсодержащий материал с содержанием углерода не ниже 70%, из расчета 22-25 кг на тонну каждой порции лома и до окончания периода плавления одновременно с плавлением лома до израсходования 310-325 кВт·ч/т электроэнергии со скоростью 45-65 кг/мин окисляют из жидкого расплава углерод.

При этом при использовании в качестве углеродсодержащего материала жидкого передельного чугуна продувку кислородом жидкого расплава ведут до израсходования электроэнергии, уменьшенной на эквивалентную энергию, внесенную жидким чугуном.

При использовании в шихте тяжеловесных отходов собственного производства в расплав дополнительно вносят углеродсодержащий материал из расчета 9-10 кг на 1 тонну тяжеловесных отходов.

Для повышения эффективности использования углеродсодержащего материала проводят замедленное перемещение электродов к уровню жидкого расплава посредством включения в регулятор переменной по величине и знаку обратной связи, обеспечивающей уменьшение заданного расчетного тока в начале формирования зоны плавления на 27-31%, при завершении плавления - на 10-15%, а в стадии доплавления лома увеличивающей заданное значение тока на 7-11%.

Технический результат от использования способа: повышение производительности не менее 23-28%, сокращение расхода электроэнергии не менее 16-18%, снижение расхода электродов 8-10%, снижение угара железа на 2,0%.

Повышение эффективности работы дуговых печей высокой мощности решается за счет сокращения длительности самого энергоемкого периода расплавления шихты.

С учетом особенностей поведения дуг трехфазной системы питания, для интенсификации процесса плавления, расположенной в «холодных» зонах шихты печь оснащена тремя стеновыми и одной оконной фурмами горелками, с учетом КПД использования тепла сгоревшего газа, равного 60%, суммарной мощностью 16 МВт.

При формировании и развитии зоны плавления на токах меньших 31% снижается эффективность использования мощности за счет нарушения стабильности горения дуг, и, как следствие, необоснованно низкое (0,5-0,6) от максимального значения мощности в данной стадии плавления. Увеличение тока выше 27% приведет к образованию «узкой» зоны плавления, что так же снизит эффективность использования мощности с последующим снижением скорости плавления легковесной части завалки шихты при одновременном повышении плотности теплового потока и скорости перемещения электродов к подине.

На чертеже приведены совокупность расчетных зависимостей изменения скорости плавления шихтовых материалов при различных плотности теплового потока и насыпной массы лома и совместные с ними данные из опытных плавок, где g - удельная плотность теплового потока, идущего на плавление лома,

.

При этом на чертеже показаны зависимости:

1. в стадии формирования и развития зоны плавления с использованием в управлении регулятором перемещения электродов обратной связи, обеспечивающей замедленное движение электродов к жидкому расплаву,

2. при управлении без обратной связи,

3. в условиях естественной конвекции жидкого металла,

4. в условиях интенсивного окисления углерода из жидкого расплава.

Принятые конструктивные решения позволяют достичь 3,5-3,7 т/мин скорости плавления легковесной части завалки.

Известно, что тепловой поток, образованный в результате излучения, пропорционален температуре газов в четвертой степени.

Снижение скорости перемещения электродов к уровню образуемого жидкого расплава способствует повышению эффективности использования теплового потока лучистой составляющей дуг и, как следствие, повышению скорости плавления шихты. Одновременно с повышением скорости наплавления жидкого металла и осаждением в расплав нагретой топливно-кислородными горелками шихты насыпная масса расположенного под жидким металлом лома возрастет до 1,9-2,5 т/м³.

Расположенный под жидким расплавом лом находится вне досягаемости воздействия тепловых потоков лучистой составляющей дуг. Доплавление этой доли, составляющей 35-40% лома, проводится, как правило, в условиях свободной конвекции, определяющей низкую эффективность теплообмена по глубине ванны жидкого металла и снижение скорости плавления до 1,3-1,4 т/мин.

Для обеспечения эффективного теплообмена между нагретыми мощными дугами верхними и нижними слоями с долей нагретого, но не доведенного до расплавления металла, после израсходования 120-140 кВт·ч/т электроэнергии и 35-40 кВт·ч/т эквивалентной энергии топливно-кислородных горелок в печь на образованный жидкий расплав подают углеродсодержащий материал (кокс, антрацит и пр.) фракцией 8-10 мм из расчета 22-25 кг на тонну каждой порции лома.

Применение углеродсодержащего материала с содержанием углерода не ниже 70% обусловлено экономической целесообразностью (низкий угар, интенсификация плавления).

В условиях совокупных признаков, направленных на эффективное проведение доплавления, расположенного под слоем жидкого расплава лома, подача углеродосодержащего материала меньше 22 кг/т каждой порции лома приведет к недостатку углерода в жидком расплаве, снижению эффективности теплообмена, увеличению длительности плавления, расхода электроэнергии и электродов.

При внесении в печь углеродосодержащего материала больше 25 кг/т каждой порции лома после завершения процесса расплавления потребуется дополнительное время на удаление из расплава лишнего углерода и для исключения перегрева металла снижения вводимой мощности дуг, что так же приведет к увеличению длительности плавления.

Особенность данного способа заключается в согласовании скорости окисления из расплава углерода со скоростью доплавления лома и температурой жидкого металла при определенном требуемом расходе кислорода, обеспечивающем оптимальную скорость окисления углерода.

Известно, что по стандартной стехиометрии на окисление из расплава до СО 1 кг углерода потребуется 0,93 м³ кислорода. С учетом окисления до SiO₂ 2,5 кг/т кремния из металлической части шихты в период плавления лома коэффициент использования кислорода стеновых фурм не превышает 60-70%.

Исходя из этих условий на окисление 1 кг углерода требуется 1,65 м³ кислорода.

При эффективном теплообмене за счет обеспечения скорости окисления углерода из расплава 45 кг/мин скорость доплавления лома возрастет до 2,25 т/мин. При снижении скорости обезуглераживания снизится скорость доплавления лома, длительность плавки возрастет.

Увеличение скорости обезуглераживания выше 65 кг/т приведет к раннему окислению углерода из расплава и, как следствие, к доплавлению лома при малой эффективности теплообмена, увеличению длительности плавки, расходу электроэнергии электродов.

Кроме того, для согласования распределения энергии источников тепла, для достижения термической симметрии плавильного пространства в регулятор перемещения электродов включена управляемая обратная связь посредством переменной по ходу формирования и развития зоны плавления коррекции, обеспечивающей уменьшение заданного расчетного тока в начале формирования зоны на 27-31%, при завершении на 10-15%, а в стадии доплавления лома увеличивающей заданное значение тока на 7-11%.

Контролируемым параметром окончания продувки жидкого расплава с обеспечением полного расплавления лома является балансовый удельный расход электроэнергии.

Укрупненный энергетический баланс периода расплавления шихты с использованием в завалке 100% лома определяется следующим образом.

При изменении стандартной энтальпии стали и шлака при нагреве с 25°С до заданной 1560°С, соответственно 370 и 525 кВт·ч/т, выходе жидкой стали из 1 т лома, равной 0,94, полезно расходуемая на расплавление энергия составит:

W_пол=0,94×370+0,04×525=368,8 кВт·ч/т (3), (4).

Полученные при сравнении энергетических балансов крупнотоннажных, оснащенных водоохлаждаемыми элементами печей теплопотери в период плавления изменяются в диапазоне 1,35-1,4 кВт·ч/т мин. Одновременно учитывая, обеспечивающий эффективный теплообмен, окисленный в количестве 850-950 кг из расплава углерод энергетический баланс представлен в таблице 1.

Таблица 1
Приход	кВт·ч/т	Расход	кВт·ч/т
Электроэнергия	310,0	Плавление металла и шлака	368,8
Энергия горелок	40,0	Электрические потери	20,0
Химические реакции	93,0	Тепловые потери	54,2
ИТОГО:	443,0		443,0

При расходе электроэнергии меньшей 310 кВт·ч/т не обеспечится заданная температура металла, вследствие чего возрастет длительность расплавления. При расходе выше 325 кВт·ч/т металл перегревается, в результате возрастет расход электроэнергии за счет увеличенных до 2,8 кВт·ч/т мин теплопотерь жидкого периода.

Величины расхода электроэнергии в указанных пределах позволяют достичь полное расплавление металлошихты, требуемое содержание углерода и температуры металла при минимальной длительности расплавления.

При скорости израсходования электроэнергии более 65 кг/мин сокращается длительность плавления, но металл полностью не расплавляется, а при скорости менее 45 кг/мин увеличивается длительность плавки.

При использовании в качестве углеродсодержащего материала жидкого чугуна энергетическая энергия уменьшится на внесенное жидким чугуном эквивалентное тепло в количестве

где m_жхч - масса жидкого чугуна,

m_ж - общая масса жидкого металла,

242,9 - теплосодержание жидкого чугуна при температуре 1300°С.

В таблице 2 приведены технико-экономические показатели типичных плавок по изобретению и прототипу. Из данных, полученных на опытных плавках, видно, что на плавление первой порции, в вариантах 1-6 с малым до 24 т тяжеловесных отходов собственного производства израсходовано электроэнергии 13050/75,7=172,5 кВт·ч/т. Общий расход энергии на формирование зоны плавления и жидкой ванны металла составил 307/310=0,67 по отношению к балансу. На жидкий расплав загружено 2520/75,2=33,3 кг/т кокса. При суммарном, определенном для существующих условий периоде плавления КПД использования кислорода равное 0,65, при скорости окисления 45,7 кг/мин за 20 минут окислено 952,25 кг углерода. С учетом оставленного на период нагрева углерода в количестве 270 кг коэффициент усвоения его составил 952,25+270/2520=0,485.

О степени усвоения углерода и, соответственно, о доле энергии химических реакций в приходной части энергетического баланса периода плавления можно судить по удельному расходу полученной на опытных плавках электроэнергии, равной 319 кВт·ч/т.

В вариантах с 7 по 14 на опытных плавках в 1-ю бадью грузили в среднем 44,3 т тяжеловесных отходов собственного производства, при этом кокса загружали на 670 кг больше, чем с меньшим количеством обрези. Количество загруженного в печь кокса, отнесенное к 2 т тяжеловесных отходов, составило 14,4 кг. Причем на этой серии плавок интенсивность продувки кислородом была увеличена и составила в среднем 1400 м³/ч на каждую фурму.

Расход электроэнергии по отношению к балансовому увеличился на 3,8%. Это обстоятельство вполне корреспондируется с увеличением доли теплопотерь за счет увеличения на 4 минуты длительности периода плавления.

В таблице 3 приведены технико-экономические показатели типичных плавок по изобретению, проведенных с использованием жидкого чугуна, и плавок, проведенных по прототипу.

В условиях применения в качестве углесодержащего материала жидкого передельного чугуна с использованием в завалке малого до 20 т количества тяжеловесных отходов собственного производства для обеспечения эффективного теплообмена в печь необходимо заливать до 26-28 т чугуна, при этом расход электроэнергии на период плавления составит 255 кВт·ч/т, по отношению к варианту с использованием высокопроцентного углеродсодержащего материала меньше на величину внесенной эквивалентной энергии жидким чугуном при температуре 1300°С.

При увеличении доли тяжеловесных отходов собственного производства до 40-45 т количество внесенного углерода в жидкий расплав увеличивают до 9 кг на каждую тонну тяжеловесной части завалки.

Конкретный пример выполнения способа.

Для выплавки низкоуглеродистого сортамента в высокомощной 100 т печи с трансформатором 60 МВА по предлагаемому способу в 3-х вариантах выплавлено 96 плавок (каждого варианта по 26-35 плавок).

Первый вариант. В завалке использовали 100% лома с малым количеством тяжеловесных отходов собственного производства. В составе завалки использовали легковесный лом 2А в количестве 48-57 т и для уменьшения количества подвалок 22-25 т тяжеловесных отходов в подвалке лом 2А массой 35-42 т. Одновременно с включением печи включали 3 стеновые и одну оконную горелки. По мере формирования зоны плавления, для обеспечения повышения эффективности осаждения лома в «холодных» зонах и увеличения доли наплавления жидкого металла после израсходования 5-7 тыс. кВт·ч соотношение газ-кислород изменяли до соотношения 1-2,5. При этом до окончания плавления лома 1-й бадьи присаживали 1,5-1,7 т извести. После израсходования 10-13 тыс. кВт·ч отводили свод и на образованный жидкий расплав загружали 2400-2700 кг кокса фракцией 8-10 мм. Производили подвалку недостающей части лома 2А, включали печь и газокислородные горелки. После израсходования 120-140 кВт·ч/т электроэнергии фурмы-горелки переводили в режим работы фурмы с расходом 1200-1300 м³/ч.

В период продувки ванны печи для поддержания высокоактивного пенистого шлака в печь периодически порциями по 200-300 кг присаживали известь, кокс порциями 50-100 кг и плавиковый шпат - 50-80 кг. В процессе окисления углерода из расплава шлак непрерывно удалялся через порог, обеспечивая процесс дефосфорации.

После израсходования 250-270 кВт·ч/т электроэнергии производили измерение температуры и отбирали пробу. Перед выпуском температура металла составила 1640-1660°С, содержание углерода составило 0,10-0,15%, фосфора 0,004-0,007.

В процессе выпуска полупродукта в ковш до наполнения 2/36 ковша присаживали раскислители и легирующие на нижний предел марочного состава.

После выпуска металла ковш передавался на установку «ковш-печь» для осуществления окончательной доводки.

Второй вариант. Отличие состояло в увеличение до 42-50 т тяжеловесных отходов собственного производства и, соответственно, кокса до 3,0-3,5 т.

При проведении совмещенного с расплавлением окислительного периода расход кислорода на фурму был увеличен до 1700-1800 м³/ч.

Третий вариант. После плавления шихты отводили свод и сверху заливали жидкий чугун в количестве, обеспечивающем содержание углерода в жидком расплаве, от 1150 кг до 1750 в соответствии с количеством тяжеловесных отходов от 22 до 50 т.

Снижение расхода электроэнергии на период расплавления рассчитывалось из условий внесения эквивалентной энергии при энтальпии жидкого чугуна при температуре 1300°С, равной 242,9 кВт·ч/т, по известному соотношению:

Способ производства может быть реализован для любых марок сталей, при этом доля вносимого в расплав углерода должна быть согласована в соответствии с заявленной маркой стали.

Использование изобретения позволяет добиться сокращения длительности плавки, снижения расхода электроэнергии, электродов и угара железа.

Источники информации

1. Патент РФ №2201970, М.кл. С21С 5/52, пр. 08.12.2000 г.

2. А.С. №1312103, М.кл. С21С 5/52, пр. 20.05.85 г. - принят за прототип.

3. Элиот Д.Ф., Глейзер М., Рамакришна В. Термохимия сталеплавильных процессов, М.: Металлургия, 1969.

4. Под ред. Варгафтика Н.Б. Теплофизические свойства веществ, М.: Госэнергоиздат, 1950 г.

Таблица 2Характеристика показателей типичных опытных плавок и сравнительных данных из прототипа
№ варианта	структура завалки	подведенная к расплаву энергия	расход кокса на науглераживание, кг	подвалка, т	расход эл. энергии до начала окисления из расплава углерода, кВт·ч/т	суммарный расход кислорода, м3	скорость окисления углерода кг/мин	удельный расход эл. энергии на плавление, кВт·ч/т	темпера тура металла, °С	удельный расход эл. энергии наплавку, кВт·ч/т	длительность плавки, ч-мин
товарный лом, т	ТЯЖ.отходы, т	эл. энергия, кВт·ч	горелки, кВт·ч.	всего, кВтч/т
1.	50,0	25,0	12180	3530	209,5	2750	40,0	165,0	1390	47,0	315,0	1550	380,0	1-10
2.	55,0	22,0	13760	1950	204,0	2700	38,0	169,0	1500	45,0	325,0	1540	410,0	1-15
3.	50,0	23,0	13000	2700	215,0	2700	35,0	159,0	1500	42,0	330,0	1570	395,0	1-00
4.	57,0	22,0	12800	2900	199,0	2800	37,0	160,0	1400	48,0	320,0	1550	400,0	1-12
5.	50,0	27,0	12500	3200	204,0	2850	38,0	169,0	1400	50,0	310,0	1586	420,0	1-15
6.	48,0	25,0	14100	1612	215,2	2850	42,0	172,0	1600	42,0	315,0	1590	390,0	1-10
ср	51,7	24,0	13057	2649	207,5	2775	38,3	166,0	1465	45,7	319,0	1560	399,7	1-10
7.	43,0	42,0	10200	2900	154,1	3100	31,0	130,0	1700	43,0	310,0	1570	430,0	1-15
8.	48,0	40,0	11500	1630	149,2	3200	27,0	125,0	1846	45,0	330,0	1570	440,0	1-20
9.	42,0	45,0	10800	2300	150,5	3000	30,0	138,0	1880	50,0	340,0	1560	420,0	1-10
10.	45,0	40,0	10800	2400	155,3	3000	27,0	125,0	1700	49,0	320,0	1540	396,0	1-12
11.	43,0	45,0	9700	2700	141,0	3000	26,0	119,0	2100	44,0	315,0	1550	440,0	1-10
12.	37,0	47,0	10800	2700	160,7	3100	30,0	120,0	2200	45,0	310,0	1540	420,0	1-15
13.	39,0	50,0	9800	1900	131,5	3300	26,0	130,0	2500	50,0	325,0	1550	440,0	1-17
14.	43,0	45,0	10000	2100	137,5	3200	28,0	120,0	2300	48,0	325,0	1560	440,0	1-10
ср	42,5	44,3	10450	2329	147,5	3110	28,1	125,8	2028	46,8	321,8	1555	428,2	1-14
известный способ (прототип)	508,0	2-56

Таблица 3Характеристика показателей типичных опытных плавок, с использованием жидкого чугуна и сравнительные данные из прототипа
№ варианта	структура завалки	подведенная к расплаву энергия	жидкий чугун, т	внесенные жидким чугуном	подвалка, лом2А,т	суммарный расход кислорода, м	скорость окисления углерода кг/мин	удельный расход эл. энергии на плавление, кВт·ч/т	темпера тура металла, °С	удельный расход эл. энергии наплавку, кВт·ч/т	длительность плавки, ч-мин
товарный лом, т	тяж.отходы, т	эл. энергия, кВт·ч	горелки, кВт·ч.	углерод, кг	экв. энергия, кВт·ч/т
1.	54	20,0	9900	3500	29,0	1200	65,0	15,0	1612	55,0	245,0	1560	300,0	0-58
2.	53	22,0	10900	1900	25,0	1050	56,0	18,0	1450	45,0	264,0	1580	340,0	1-00
3.	40	23,0	8900	2600	31,0	1300	69,7	22,0	1690	52,0	255,0	1550	310,0	0-59
4.	48	20,0	9520	2700	28,0	1180	62,9	19,0	1600	47,0	260,0	1570	280,0	0-57
5.	48	25,0	10200	1600	26,0	1100	58,0	17,0	1400	45,0	252,0	1565	260,0	1-00
ср	48,6	22,0	9880	2460	27,8	1166	62,3	18,0	1550	49,0	255,0	1565	298,0	0-59
6.	27,0	40,0	9300	1800	38,0	1558	87,6	12,0	1860	45,0	244,4	1570	294,0	1-05
7.	35,0	35,0	9800	1900	33,0	1386	76,0	15,0	1680	45,0	236,0	1565	306,0	1-00
8.	36,0	35,0	9500	2100	35,0	1470	77,0	10,0	2150	43,0	238,0	1550	305,0	0-59
9.	25,0	42,0	9700	1600	38,0	1596	87,6	12,0	1950	45,0	224,0	1550	290,0	0-58
10.	25,0	45,0	9400	1600	37,0	1550	82,0	10,0	1850	47,0	230,0	1560	298,0	1-05
11.	29,6	39,4	9340	1800	36,2	1512	82,0	11,8	1898	45,0	230,5	1559	298,6	1-01
известный способ (прототип)	508,0	2-56

1. Способ производства стали в дуговой печи, включающий загрузку металлической шихты и лома, подачу углеродсодержащих и шлакообразующих материалов, расплавление шихты и лома, проведение окислительного рафинирования, нагрев и выпуск металла из печи, отличающийся тем, что для интенсификации процесса плавления лома осуществляют замедленное перемещение электродов к уровню жидкого расплава до израсходования электроэнергии 120-140 кВт·ч/т и энергии топливокислородных горелок, эквивалентной 35-40 кВт·ч/т, осуществляют подвалку лома, а на жидкий расплав перед подвалкой лома подают углеродсодержащий материал с содержанием углерода не ниже 70%, из расчета 22-25 кг на тонну каждой порции лома, и до окончания периода плавления одновременно с плавлением лома до израсходования 310-325 кВт·ч/т электроэнергии со скоростью 45-65 кг/мин окисляют из жидкого расплава углерод.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего материала используют жидкий передельный чугун, а продувку кислородом жидкого расплава ведут до израсходования электроэнергии, уменьшенной на эквивалентную энергию, внесенную жидким чугуном.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в шихте используют тяжеловесные отходы собственного производства, а в расплав дополнительно вводят углеродсодержащий материал из расчета 9-10 кг на 1 т тяжеловесных отходов.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что замедленное перемещение электродов к уровню жидкого расплава производят посредством включения в регулятор перемещения электродов переменной по величине и знаку обратной связи, обеспечивающей уменьшение заданного расчетного тока в начале формирования зоны плавления на 27-31%, при завершении плавления - на 10-15%, а в стадии доплавления лома увеличивающей заданное значение тока на 7-11%.