Способ производства труб большого и среднего диаметров из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами

Способ производства труб большого и среднего диаметров из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами

Реферат

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу прокатки труб большого и среднего диаметров из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали, и может быть использовано на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, имеющих в своем составе станы поперечно-винтовой прокатки.

В практике трубопрокатного производства существует способ прокатки бесшовных горячедеформированных труб большого и среднего диаметров из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали 20ФА, 13ХФА, 09ГСФ и 06Х1НФА, предназначенных для строительства и эксплуатации нефтегазопроводов в условиях северной климатической зоны, нефтедобывающих предприятий Западной Сибири, Республики Коми, Казахстана и Оренбурга, при температуре окружающей среды от минус 50° до плюс 40 С° с температурой транспортируемых сред от плюс 5° до плюс 40°С, обладающих повышенной стабильностью механических характеристик, низкой температурной вязкохрупкого перехода, повышенной стойкостью к общей и язвенной коррозии, стойкостью к сульфидному коррозионному растрескиванию и образованию водородных трещин, включающий отливку слитков мартеновским способом, ремонт слитков (при необходимости), сверловку центрального отверстия диаметром 100±5 мм, нагрев слитков до температуры пластичности (1280-1300)°С, прошивку слитков в гильзы, прокатку гильз в трубы на пилигримовом стане диаметром 273, 299, 325, 351, 377 и 426 мм с толщинами стенок от 8,0 до 14 мм, порезку труб дисковыми пилами на мерные длины, нормализацию труб в газовой печи, калибровку труб в пятиклетевом калибровочном стане, правку труб в косовалковой машине, электромагнитный контроль труб, маркировку труб, первичный контроль поверхности труб, отрезку концов труб (торец гладкий), вырезку дефектов или их ремонт (при необходимости), предварительную приемку с нанесением маркировки клеймами, контроль толщины стенки в местах ремонта ультразвуковым толщиномером, ультразвуковой контроль поточных и отремонтированных труб, ремонт поверхности труб, не выдержавших ультразвуковой контроль, ультразвуковой контроль отремонтированных труб, нормализацию труб, предварительную приемку, правку, закалку и отпуск труб, правку труб после отпуска, контроль кривизны и овальности, низкотемпературный отпуск, отбор проб для проведения механических испытаний, отделку труб (снятие фаски, окончательная приемка, маркировка труб, оформление ведомостей окончательной приемки) и отгрузку труб заказчику (ТУ 14-158-125-2001 "Трубы стальные бесшовные горячедеформированные нефтегазопроводные с увеличенным ресурсом эксплуатации диаметром 273-426 мм", ТУ 14-158-114-99 "Трубы бесшовные горячедеформированные нефтегазопроводные повышенной хладостойкости и коррозионной стойкости", ТУ 14-158-112-99 "Трубы бесшовные горячедеформированные нефтегазопроводные повышенной хладостойкости и коррозионной стойкости для месторождений ОАО «Сургутнефтегаз»", ТУ 14-1308-245-01470016-2002 "Трубы стальные бесшовные горячедеформированные нефтегазопроводные с повышенным ресурсом прочности, предназначенные для эксплуатации в коррозионно-активных средах", а также ТУ 1317-233-0147016-2002, ТУ 1308-226-0147016-2002, ТУ 1317-214-0147016-2002, ТИ 158-ТР.ТБ1-91-2004 "Изготовление бесшовных горячедеформированных труб из слитков по ТУ 14-158-112-99, ТУ 14-158-114-99, ТУ 14-158-125-2001" и ТИ 158-Тр.ТБ1-63-2003 "Изготовление бесшовных горячедеформированных нефтегазопроводных труб диаметром 273-426 мм по ТУ 1317-214-0147016-2002, ТУ 1317-233-0147016-2002, ТУ 1308-226-0147016, ТУ 1308-245-0147016-2002").

Недостатком указанного способа является повышенный расходный коэффициент металла (1,485-1,529) при переделе слиток-труба за счет отбраковки и перевода большого количества труб в низшее качество по наружным и внутренним пленам (дефектам проката из-за некачественного металла), большая часть которых выявляется после закалки и отпуска, т.е. на стадии окончательной приемки, что в свою очередь приводит к удорожанию готовой продукции и снижению ее рентабельности.

Известны в трубном производстве способы прошивки слитков (заготовок) на подьем (расширение - 3,0-7,0%), размер в размер и посад (осаживание - 2,0-5,0%), где с изменением схемы напряженно-деформированного состояния меняется и деформация, выражаемая величиной вытяжки (Ф.А.Данилов и др. Горячая прокатка труб, Москва, Металлургиздат, 1962, с.297).

Недостатком указанных способов прошивки является невозможность получения качественных (без наличия внутренних и наружных плен) гильз из слитков мартеновского производства. В таблице прокатки к ТИ 158-Тр.ТБ1-91-2004 прокат труб диаметром 273 мм производят из прибыльных сверленых слитков размером 480/500×100×1900 мм. Прибыльная часть отрезается огневой резкой на длине 200-300 мм. Наружный диаметр гильзы после прошивки 460 мм при среднем диаметре слитка 490 мм, т.е. процесс прошивки производят с посадом 6,1%. Прокат труб диаметром 299 мм производят из слитков размером 480/500×100×1900 мм, которые прошивают в гильзы наружным диаметром 490 мм, т.е. процесс прошивки производят размер в размер. Аналогичная картина и при прокатке труб диаметром 325 мм. Прошивка слитков в гильзы производится размер в размер. Прокатку труб диаметром 351 мм производят из слитков диаметром 540/555 мм. Прокат труб размером 351×8 мм производят из гильз диаметром 520 мм, т.е. процесс прошивки производят с посадом 5,0%, а трубы размером 351×9-14 мм прокатывают из гильз диаметром 540 мм. В этом случае процесс прошивки ведут с посадом 1,4%. Прокат труб диаметром 377 мм производят из прибыльных слитков размером 540/555×100×1900 мм. Диаметр гильз после прошивки 570 мм. Прошивку ведут с подъемом по диаметру 4,1%. Прокат труб диаметром 426 мм производят из слитков диаметром 570/585 мм. Диаметр гильз 620 мм, т.е. подъем по диаметру в этом случае составляет 6,9%. Таким образом, процесс прошивки производится по всем вариантам, а качественные показатели гильз по наружным и внутренним пленам находятся на одном уровне, кроме слитков диаметром 570/585 мм. С увеличением диаметра, т.е. увеличением отношения Д/h (диаметра к высоте слитка), качественные показатели слитков снижаются.

Наиболее близким техническим решением является способ производства горячекатаных передельных труб большого и среднего диаметров из труднодеформируемых марок стали и сплавов на установках с пилигримовыми станами, включающий сверловку и слитков ЭШП на диаметр 100±5 мм, нагрев их до температуры пластичности, экспандирование в полые заготовки с вытяжкой μ=1,2-1,8 без подъема по диаметру, обтачивание и растачивание их до удаления ковочных дефектов, нагрев их до температуры пластичности и прокатку на пилигримовых станах с вытяжкой μ≤5,0 или экспандирование сверленых слитков ЭШП в полые заготовки с вытяжкой μ=0,9-1,5 с подъемом по диаметру от 1,05 до 1,4 и прокатку на пилигримовых станах с вытяжкой μ≤5,5 (Патент РФ №2242302 от 20.12.2004, кл. 7 В21В 21/04, Бюл. №35).

Недостатком данного способа является то, что в России и в мировой практике в данный момент существуют установки непрерывной разливки стали для производства заготовки с максимальным диаметром до 430 мм, который по существующей технологии можно использовать только для прокатки труб диаметром 273 мм.

Задачей предложенного способа (изобретения) является снижение расходного коэффициента металла при производстве труб всего сортамента (273-426) мм из НЛЗ диаметром 430 мм на ТПА с пилигримовыми станами за счет снижения отбраковки и перевода труб в низшее качество по дефектам металла (наружным и внутренним пленам), а следовательно, повышение рентабельности производства труб данного сортамента.

Технический результат достигается тем, что в известном способе производства труб большого и среднего диаметров из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, включающим отливку слитков, нагрев слитков до температуры пластичности, прошивку слитков в гильзы в станах косой прокатки и прокатку труб на пилигримовых станах, прокатку труб из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали производят из непрерывно-литой заготовки диаметром 430 мм без центрального отверстия, при этом прошивку непрерывно-литых заготовок в стане косой прокатки производят с вытяжкой 1,50-1,60, а прокатку труб на пилигримовых станах производят с вытяжкой от 7,5 до 15, большие значения которых относятся к трубам диаметром 273 мм, а меньшие - к трубам диаметром 426 мм, прокатку труб диаметром 273 и 299 мм на пилигримовом стане производят из гильз, прошитых в станах косой прокатки с подъемом по диаметру 4,5-5,0%, труб диаметром 325 и 351 мм из гильз, прошитых с подъемом по диаметру 15-20%, а труб диаметром 377 и 426 мм из гильз, прошитых с подъемом по диаметру 21-30%, нагрев непрерывно-литых заготовок под прошивку для прокатки труб диаметром 273 и 299 мм производят до температуры 1230-1250°С, для прокатки труб диаметром 325 и 351 мм до температуры 1250-1270°С, а для прокатки труб диаметром 377 и 426 мм до температуры 1270-1290°С, трубы диаметром 273 и 299 прокатывают трехкратной длины, а трубы диаметром 325, 351, 377 и 426 мм двукратной длины, а прошивку непрерывно-литых заготовок в гильзы с подъемом по диаметру 4,5-5,0% производят с частотой вращения рабочих валков 44-40 оборотов в минуту, с подъемом по диаметру 15-20% с частотой вращения рабочих валков 40-38 оборотов в минуту, а с подъемом по диаметру 21-30% с частотой вращения рабочих валков 38-36 оборотов в минуту.

Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемый способ производства труб большого и среднего диаметров из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали 20ФА, 13ХФА, 09ГСФ и 06X1НФА на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами отличается тем, что прокатку труб из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали производят из непрерывно-литой заготовки диаметром 430 мм без центрального отверстия, при этом прошивку непрерывно-литых заготовок в стане косой прокатки производят с вытяжкой 1,50-1,60, а прокатку труб на пилигримовых станах производят с вытяжкой от 7,5 до 15, большие значения которых относятся к трубам диаметром 273 мм, а меньшие - к трубам диаметром 426 мм, прокатку труб диаметром 273 и 299 мм на пилигримовом стане производят из гильз, прошитых в станах косой прокатки с подъемом по диаметру 4,5-5,0%, труб диаметром 325 и 351 мм из гильз, прошитых с подъемом по диаметру 15-20%, а труб диаметром 377 и 426 мм из гильз, прошитых с подъемом по диаметру 21-30%, нагрев непрерывно-литых заготовок под прошивку для прокатки труб диаметром 273 и 299 мм производят до температуры 1230-1250°С, для прокатки труб диаметром 325 и 351 мм до температуры 1250-1270°С, а для прокатки труб диаметром 377 и 426 мм до температуры 1270-1290°С, трубы диаметром 273 и 299 прокатывают трехкратной длины, а трубы диаметром 325, 351, 377 и 426 мм двукратной длины, а прошивку непрерывно-литых заготовок в гильзы с подъемом по диаметру 4,5-5,0% производят с частотой вращения рабочих валков 44-40 оборотов в минуту, с подъемом по диаметру 15-20% с частотой вращения рабочих валков 40-38 оборотов в минуту, а с подъемом по диаметру 21-30% с частотой вращения рабочих валков 38-36 оборотов в минуту. Эти отличия позволяют сделать вывод о соответствии критерию "изобретательский уровень".

Сравнение заявляемого способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемое решение от прототипа, что соответствует патентоспособности "изобретательский уровень".

Предложенный способ производства труб большого и среднего диаметров из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами заключается в том, что НЛЗ по сравнению с мартеновскими слитками имеет нормированную загрязненность неметаллическими включениями, что дает возможность вести процесс прошивки без центрального сверления и с наименьшим количеством внутренних дефектов в виде плен. Качество наружной поверхности НЛЗ дает возможность вести процесс прошивки с подъемом по диаметру до 30% без образования наружных дефектов в виде плен. Отсутствие дефектов на наружной поверхности НЛЗ дает возможность снизить верхний предел нагрева их под прошивку на 50-60°С, т.к. не требуется производить оплавление наружной поверхности. Дифференцированные температуры нагрева заготовок вызваны геометрическими размерами гильз. При прошивке гильз с более тонкими стенками из-за интенсивности охлаждения они будут иметь более низкие температуры, поэтому для прошивки таких гильз нужно заготовки греть выше, чем при прошивке гильз с более толстыми стенками, но не выше верхнего предела температуры деформации для данного металла. Прошивка НЛЗ в гильзы с вытяжками 1,5-1,6 и прокатка труб на пилигримовом стане с вытяжками от 7,5 до 15,0 зависят от геометрических размеров НЛЗ, гильз и труб. Прокатка труб на пилигримовом стане двух и трехкратной величины зависит от максимальной длины НЛЗ, которую можно задать в стан косой прокатки, и длины гильзы, которую можно выдать из прошивного стана, а следовательно от массы геометрических размеров гильз (толщины стенки) и времени прокатки труб на пилигримовых станах, от которых зависит температура конца прокатки, которая должна быть не ниже 800°С. Для снижения кривизны гильз (особенно с переднего конца) частоту вращения рабочих валков также необходимо дифференцировать в зависимости от геометрических размеров гильз, значение которой необходимо снижать с утонением стенки гильз.

Таким образом, использование всего комплекса технологических мероприятий дает возможность производить качественные трубы всего сортамента (273-426) мм из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами из НЛЗ диаметром 430 мм без сверления центрального отверстия.

Способ производства труб из хладостойкой и коррозионно-стойкой стали марки 20ФА по существующей и предлагаемой технологиям опробован при прокатке труб размером 273×8, 377×9 и 426×9 мм на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ" из НЛЗ диаметром 430 мм поставки ОАО "НТМК" и из слитков диаметром 13, 15 и 16" мартеновского производства ОАО "ЧТПЗ". Данные по прокатке и сдаче хладостойких и коррозионно-стойких труб размером 273×8, 377×9 и 426×9 мм стали марки 20ФА из НЛЗ диаметром 430 мм поставки ОАО "НТМК" и сверленых прибыльных слитков диаметром 13, 15 и 16" поставки ОАО "ЧТПЗ" на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ" по предлагаемой и существующей технологиям приведены в таблице. Из таблицы видно, что по существующей технологии для прокатки труб размером 273×8 мм используется сверленый прибыльный слиток размером 480/500×1900 мм. От слитков огневым способом удаляли усадочную часть высотой 300 мм, затем слитки сверлили на диаметр 100±5,0 мм. Слитки принимались ОТК и нагревались в методической печи до температуры 1280-1300°С, прошивались в стане косой прокатки в гильзы размером 460x85x2750 мм с посадом по диаметру 6,1%, с вытяжкой 1,8 и частотой вращения рабочих валков 40 оборотов в минуту. На наружной и внутренней поверхностях гильз наблюдались плены. Гильзы подавались на пилигримовый стан и прокатывались в трубы трехкратной длины с коэффициентом вытяжки 13,53. В производство было задано 186,7 тонн слитков. Принято труб по ТУ 125,7 тонн. Расходный коэффициент металла составил 1,485. Трубы браковались по дефектам металлургического происхождения (наружные, внутренние плены и волосовины). Трубы требовали большого ремонта для выведения дефектов перед и после УЗК. По предлагаемой технологии в производство было задано 159,6 тонн НЛЗ диаметром 430 мм. Заготовка была порезана огневым способом на краты (длины) 1600 мм. Без центрального сверления заготовки были нагреты в методической печи до температуры 1240-1250°С, прошиты в стане косой прокатки в гильзы размером 450×80×2500 мм с подъемом по диаметру 4,65, вытяжкой 1,56 и 44 оборотах в минуту рабочих валков. Гильзы были прокатаны в пилигримовом стане в трубы трехкратной длины с вытяжкой 13,96. Принято ОТК и отгружено заказчику 127,0 тонн труб в соответствии с ТУ. Качество наружной и внутренней поверхностей было удовлетворительным, ремонт поверхности перед и после УЗК был незначительным. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,257 или на 0,228 меньше чем по существующей технологии, т.е. выход годного увеличился на 228 кг на каждой тонне труб. Трубы размером 377×9 мм по существующей технологии производятся из прибыльных слитков размером 540/555×1900 мм. Прибыль высотой 200 мм удалялась огневым способом. Слитки сверлили на диаметр 100±5,0 мм. Слитки принимались ОТК и нагревались в методической печи до температуры 1280-1300°С, прошивались в стане косой прокатки в гильзы размером 570×90×2740 мм с подъемом по диаметру 4,1%, с вытяжкой 1,68 и частотой вращения рабочих валков 38 оборотов в минуту. На наружной и внутренней поверхностях гильз наблюдались плены. Гильзы подавались на пилигримовый стан и прокатывались в трубы трехкратной длины с коэффициентом вытяжки 12,56. В производство было задано 196,6 тонн слитков. Принято и отгружено заказчику 130,2 тонны труб в соответствии с ТУ. Расходный коэффициент металла составил 1,510. Трубы браковались по дефектам металлургического происхождения (наружные, внутренние плены и волосовины). Трубы требовали большого ремонта для выведения дефектов и сдачи на УЗК. По предлагаемой технологии в производство было задано 123 тонны НЛЗ диаметром 430 мм. Заготовка была порезана огневым способом на краты (длины) 2000 мм. Без центрального сверления заготовки были нагреты в методической печи до температуры 1270-1280°С, прошиты в стане косой прокатки в гильзы размером 530×70×2900 мм с подъемом по диаметру 23,24%, вытяжкой 1,44 и 38 оборотах в минуту рабочих валков. Гильзы были прокатаны в пилигримовом стане в трубы двукратной длины с вытяжкой 9,72. Принято ОТК и отгружено заказчику 95,5 тонн труб в соответствии с ТУ. Качество наружной и внутренней поверхностей было удовлетворительным, ремонт поверхности перед и после УЗК был незначительным. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,287 или на 0,223 меньше чем по существующей технологии, т.е. выход годного увеличился на 223 кг на каждой тонне труб. Трубы размером 426×9 мм по существующей технологии прокатывают из слитков размером 570/585x100x1900 мм, отлитых с утеплением. Головную (усадочную) часть длиной 200 мм удоляли огневым способом. Слитки сверлили на диаметр 100±5,0 мм и нагревали в методической печи до температуры 1280-1300°С. После нагрева слитки прошивались в стане косой прокатки в гильзы размером 620×70×2810 мм с подъемом по диаметру 4,0% с коэффициентом вытяжки 1,70 при 38 оборотах рабочих валков в минуту. Гильзы на пилигримовом стане прокатывались в трубы трехкратной длины с коэффициентом вытяжки 12,23. В производство было задано 161,5 тонн слитков. Сдано труб, отвечающих требованиям ТУ 105,6 тонн. Расходный коэффициент металла составил 1,529. Трубы требовали большого ремонта для выведения дефектов и сдачи их на УЗК. По предлагаемой технологии в производство было задано 142,0 тонны НЛЗ диаметром 430 мм. Заготовка была порезана огневым способом на краты (длины) 2000 мм. Без центрального сверления заготовки были нагреты в методической печи до температуры 1270-1290°С, прошиты в стане косой прокатки в гильзы размером 560×65×2900 мм с подъемом по диаметру 30%, вытяжкой 1,44 и 38 оборотах в минуту рабочих валков. Гильзы были прокатаны в пилигримовом стане в трубы двукратной длины с вытяжкой 9,72. Принято ОТК и отгружено заказчику 108,4 тонны труб в соответствии с ТУ. Качество наружной и внутренней поверхностей было удовлетворительным, ремонт поверхности перед и после УЗК был незначительным. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,312 или на 0,217 меньше чем по существующей технологии, т.е. выход годного увеличился на 217 кг на каждой тонне труб.

Таким образом, использование предложенного способа производства труб большого и среднего диаметров (273-426) мм из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами из НЛЗ диаметром 430 мм без центрального отверстия позволит значительно снизить расходный коэффициент металла за счет снижения отбраковки и перевода труб в низшее качество по дефектам металла (наружным и внутренним пленам), снизить трудоемкость ремонта по удалению наружных и внутренних дефектов до и после УЗК, а следовательно, снизить стоимость передела НЛЗ - хладостойкая труба и повысить рентабельность производства труб данного сортамента.

ТаблицаДанные по прокатке и сдаче хладостойких и коррозионно-стойких труб размером 273×8, 377×9 и 429×9 мм стали марки 20ФА из НЛЗ диаметром 430 мм и слитков 13, 15 и 16" на ТПА 8-16" ОАО "ЧТПЗ" по предлагаемой и существующей технологиям
Вид технологии	Размер труб	Размер НЛЗ и слитков	Температ. на выдаче из печи	Прошивка	Прокатка труб на п./стане	Задано металла в производство	Сдано труб по ТУ	Расход. коэф. металла
Размер гильз	Подъем гильз по диаметру	Коэф. вытяжки	Частота вращ. раб. валков	Длина труб на прокате	Коэф. вытяжки	Колич. труб в плети
-	мм	мм	°С	мм	%	μ	об./мин	м	μ	шт.	тн	тн	-
Предлагаемая технология	273×8	430×1600	1240-1250	450×80×2500	4,65	1,56	44	28,5	13,96	3	159,6	127,0	1,257
377×9	430×2000	1270-1280	530×70×2900	23,24	1,44	38	22,5	9,72	2	123,0	95,5	1,287
426×9	430×2000	1270-1290	560×65×2900	30,0	1,44	36	19,5	8,57	2	142,0	108,4	1,312
Существующая технология	273×8	480/500×100×1600	1280-1300	460×85×2750	посад 6,1	1,8	40	33,2	13,53	3	186,7	125,7	1,485
377×9	540/555×100×1700	570×90×2740	4,1	1,68	38	32,2	12,56	3	196,6	130,2	1,510
426×9	570/585×100×1700	620×80×2810	6,9	1,70	38	35,5	12,23	3	161,5	105,6	1,529

1. Способ производства труб большого и среднего диаметров из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, включающий отливку слитков, нагрев слитков до температуры пластичности, прошивку слитков в гильзы в станах косой прокатки и прокатку труб на пилигримовых станах, отличающийся тем, что прокатку труб из хладостойких и коррозионно-стойких марок стали производят из непрерывно-литой заготовки диаметром 430 мм без центрального отверстия, при этом прошивку непрерывно-литых заготовок в стане косой прокатки производят с вытяжкой 1,50-1,60, а прокатку труб на пилигримовых станах производят с вытяжкой от 7,5 до 15,0, большие значения которых относятся к трубам диаметром 273 мм, а меньшие - к трубам диаметром 426 мм.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокатку труб диаметром 273 и 299 мм на пилигримовом стане производят из гильз, прошитых в станах косой прокатки с подъемом по диаметру 4,5-5,0%, труб диаметром 325 и 351 мм из гильз, прошитых с подъемом по диаметру 15-20%, а труб диаметром 377 и 426 мм из гильз, прошитых с подъемом по диаметру 21-30%.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что нагрев непрерывно-литых заготовок под прошивку для прокатки труб диаметром 273 и 299 мм производят до температуры 1230-1250°С, для прокатки труб диаметром 325 и 351 мм - до температуры 1250-1270°С, а для прокатки труб диаметром 377 и 426 мм - до температуры 1270-1290°С.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что трубы диаметром 273 и 299 прокатывают трехкратной длины, а трубы диаметром 325, 351, 377 и 426 мм двукратной длины.

5. Способ по п.2, отличающийся тем, что прошивку непрерывно-литых заготовок в гильзы с подъемом по диаметру 4,5-5,0% производят с частотой вращения рабочих валков 44-40 об./мин, с подъемом по диаметру 15-20% - с частотой вращения рабочих валков 40-38 об./мин, а с подъемом по диаметру 21-30% - с частотой вращения рабочих валков 38-36 об./мин.