Способ переработки полимерных отходов с получением строительного материала
Изобретение относится к области строительства и может быть использовано при производстве на основе полимерных отходов стеновых, отделочных и дорожно-строительных композиционных материалов для гражданского строительства. В изобретении используют несортированные отходы термопластичных полимеров - ПЭНД, ПЭВД в количестве 10-50 мас.%. Отходы предварительно измельчают. Смешивают с глиной влажностью 8-12%. Формуют и прессуют изделие при удельном давлении 10 МПа. Далее проводят температурную обработку со скоростью подъема температуры 20°С/мин. Продолжительность выдержки при температуре плавления полимера - 90-180 мин. Технический результат состоит в снижении энергоемкости, упрощении способа и получении материала с высокими технико-эксплуатационными свойствами. 1 табл.
Реферат
Изобретение относится к области строительства и может быть использовано при производстве на основе полимерных отходов стеновых, отделочных и дорожно-строительных композиционных материалов для гражданского строительства.
Известен способ переработки полимерных отходов с получением строительного материала, включающий измельчение отходов, их пластификацию и вальцевание (Патент РФ №2002106847 «Способ переработки полимерных отходов с получением строительного материала») [1].
Недостатком известного способа является сложная технологическая схема, включающая предварительную сортировку отходов по цвету, сорту и степени загрязнения, мойку и сушку измельченных отходов, термопластификацию с введением антиоксиданта и светостабилизатора вторичного полиэтилена и вальцевание. Все указанные операции не только трудоемки и энергоемки, но и требуют использования дорогостоящего оборудования и реактивов, что значительно повышает себестоимость изготовляемых изделий.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ изготовления облицовочных листовых изделий из отходов пленочных полимерных материалов (Патент РФ №2143443 «Способ изготовления листовых облицовочных изделий из полимерных отходов») [2], включающий измельчение пленки, очистку от пылевых и жировых отложений, промывку, сушку, распределение и уплотнение сырья на подложке до отверждения готового изделия.
Недостатком известного способа является сложность технологии и высокая энергоемкость, а именно использование дополнительного измельчения и обжатия в агломераторе с одновременным окрашиванием путем ввода пигментных красителей, дополнительного уплотнения при температурах 100-110°С в течение 3-8 минут и окончательного оплавления при температурах 160-180°С и прессования на подложке.
Задачей настоящего изобретения является снижение энергоемкости и упрощение технологического цикла изготовления изделий, и применение доступных и дешевых дополнительных ингредиентов.
Для достижения поставленной задачи предлагается технологический подход, основанный на двухстадийной технологии, предусматривающей на первом этапе холодное прессование изделий и на втором - термообработку (спекание) изделий в свободном состоянии при температуре плавления полимера. При этом рецептура композита содержит не менее двух составляющих, из которых один обеспечивает сохранение формы изделия после холодного прессования (глинистое сырье), а другой (отходы термопластичных полимеров) - выступает после спекания в качестве связующего, определяющего необходимые технические характеристики изделия, соответствующие требованиям технических условий для конкретных типов продукции.
Несортированные отходы термопластичных полимеров (ПЭНД, ПЭВД) в количестве 10-50 мас.% предварительно измельчают в ножевой дробилке, затем смешивают с глиной влажностью 8-12%, полученную смесь помещают в матрицу необходимой формы и прессуют изделие на гидравлическом прессе при удельном давлении 10 МПа. Полученный материал высушивают при комнатной температуре до постоянного веса и подвергают температурной обработке. Скорость подъема температуры составляет 20°С/мин, продолжительность выдержки при температуре плавления полимера - 90-180 мин в зависимости от габаритов изделия.
Основные физико-механические свойства материалов, изготовленных предлагаемым способом, представлены в табл.1.
Анализ полученных результатов показал, что, варьируя содержание полимерных отходов в композите, можно в широком диапазоне управлять свойствами материалов и изготовлять конкретные виды изделий в соответствии с требованиями нормативно-технических документов. Установлено максимально возможное содержание полиэтилена в композите, равное 50 мас.%.
Таблица 1Основные физико-механические свойства композиционных материалов | |||||||
№ | Показатель | Содержание отходов полимеров, мас.% | |||||
10 | 15 | 20 | 30 | 40 | 50 | ||
1 | Плотность, г/см3 | 1,65 | 1,52 | 1,37 | 1,21 | 1,17 | 1,06 |
2 | Прочность при сжатии, МПа | 9,11 | 11,01 | 10,76 | 16,12 | 18,27 | 20,45 |
3 | Прочность на изгиб, МПа | 2,61 | 2,92 | 3,17 | 3,83 | 4,37 | 5,71 |
4 | Водопоглощение, % | 6,21 | 6,14 | 6,03 | 5,87 | 5,12 | 4,73 |
Технико-экономическая эффективность
Использование заявляемого изобретения, реализуемого на доступном и дешевом оборудовании, позволяет снизить энергоемкость, упростить и сократить технологический цикл изготовления изделий за счет исключения операций предварительной сортировки, мойки и сушки полимерных отходов, снизить себестоимость производства и получить строительный материал, обладающий высокими технико-эксплуатационными свойствами.
Источники информации
1. Патент РФ №2002106847 «Способ переработки полимерных отходов с получением строительного материала» / М.А.Ермаков. - 8 с.
2. Патент РФ №2143443 «Способ изготовления листовых облицовочных изделий из полимерных отходов» / С.В.Меньшов. - 7 с.
Способ переработки полимерных отходов с получением строительного материала, отличающийся тем, что несортированные отходы термопластичных полимеров (ПЭНД, ПЭВД) в количестве 10-50 мас.% предварительно измельчают в ножевой дробилке, затем смешивают с глиной влажностью 8-12%, полученную смесь помещают в матрицу необходимой формы и прессуют изделие при удельном давлении 10 МПа, далее материал подвергают температурной обработке при следующих режимах:
скорость подъема температуры 20°С/мин;
продолжительность выдержки при температуре плавления полимера 90-180 мин.