Способ производства хлебобулочных изделий из пшеничной муки предпочтительно типа батона нарезного, чайного, весеннего, столичного, горчичного (варианты)

Способ производства хлебобулочных изделий из пшеничной муки предпочтительно типа батона нарезного, чайного, весеннего, столичного, горчичного (варианты)

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Изобретение относится к области пищевой промышленности, в частности к хлебопекарной ее отрасли, и может быть использовано для расширения ассортимента батонов нарезных с улучшенными физико-химическими и органолептическими характеристиками.

Известен способ производства батонов нарезных, приготовленных из состава, включающего следующие компоненты: муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта, дрожжи хлебопекарные прессованные, соль поваренную пищевую, сахар-песок и жиросодержащий компонент, в качестве которого используют маргарин столовый с содержанием жира 82%.

Расход компонентов при производстве батона нарезного на 100 кг муки составляет в кг:

мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	100,0
дрожжи хлебопекарные прессованные	1,0
соль поваренная пищевая	1,5
сахар-песок	4,0
маргарин столовый с содержанием жира 82%	3,5

Тесто готовят на большой густой опаре. Для приготовления опары используют 60÷70 кг муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта, 1 кг дрожжей хлебопекарных прессованных, 33÷29 кг воды. Продолжительность брожения большой густой опары составляет 240÷270 мин, ее конечная кислотность 3,0÷4,0 град.

Для приготовления теста большую густую опару смешивают с 40÷30 кг муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта, 1,5 кг соли поваренной пищевой, водой, необходимой для получения теста, 4,0 кг сахара-песка и 3,5 кг маргарина столового с содержанием жира 82%. Продолжительность брожения теста составляет 20÷40 минут, конечная кислотность теста 3,5 град. После чего проводят разделку готового теста и расстойку тестовых заготовок. Перед посадкой в печь на тестовых заготовках делают надрезы с помощью специального устройства или вручную, а затем выпекают 22÷24 мин на поду или листах при температуре в начальной зоне пекарной камеры 110°С÷120°С, а в других зонах пекарной камеры 220°С÷250°С.

Готовое хлебобулочное изделие - батоны нарезные - имеют массу 0,5 кг, продолговатую форму с округленными, тупыми или острыми концами, на их поверхности есть несколько косых надрезов (Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий, Москва, Прейскурантиздат, 1989, стр.228-232, табл.130).

Известен способ производства батонов нарезных, которые выпекают из муки пшеничной высшего сорта.

Расход компонентов при производстве батона нарезного на 100 кг муки составляет в кг:

мука пшеничная высшего сорта	100,0
дрожжи хлебопекарные прессованные	1,0
соль поваренная пищевая	1,5
сахар-песок	1,5
маргарин	3,5
янтарная кислота	0,05
вода	по расчету

Для приготовления опары в дежу вливают воду, вносят активированные дрожжи, янтарную кислоту в количестве 0,05% и при перемешивании на тестомесильной машине «Стандарт» постепенно засыпают муку. Замешивание проводят до хорошо промешанной однородной массы в течение 5÷7 мин. Затем опару ставят на брожение в течение 235 мин. Влажность опары составляет 44%, кислотность 3,0 град. После чего в готовую опару вносят соль поваренную, сахар, маргарин, воду согласно рецептуре и при перемешивании засыпают муку. Замешивание проводят до хорошо промешанной однородной массы в течение 10÷15 мин. Приготовленное тесто ставят на брожение. Влажность теста составляет 40%, кислотность 2,4 град. Затем его разделывают, расстаивают в течение 45 мин и выпекают обычным способом в течение 22 мин при температуре выпечки (190±5)°С.

Готовые батоны нарезные имеют массу 0,5 кг, влажность мякиша составляет 39,0%, кислотность мякиша 2,3 град, пористость мякиша 76,2% (RU 2104646 C1, 20.02.1998, A21D 8/02, A21D 2/08).

Недостатком известного способа производства батонов нарезных является недостаточная удовлетворительность качества батонов, их вкуса и аромата, сравнительно низкая пористость мякиша, что снижает потребительскую привлекательность продукта.

Также известен способ производства батонов нарезных, включающий приготовление опары из следующих компонентов - муки пшеничной хлебопекарной, дрожжей хлебопекарных прессованных и воды питьевой путем смешивания компонентов и сбраживания опары, приготовление теста из следующих компонентов - муки пшеничной хлебопекарной, соли поваренной пищевой, сахара-песка, жиросодержащего компонента и воды питьевой по расчету, замес теста с готовой опарой с последующим выбраживанием теста, разделку теста на тестовые заготовки, округление, предварительную расстойку, формование, окончательную расстойку, надрезание и выпечку (см., например, Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий, Министерство хлебопродуктов СССР, Прейскурантиздат, Москва, 1989, стр.228-232, таблица 131).

В известном способе для приготовления опары и теста используют муку пшеничную хлебопекарную первого сорта, причем расход компонентов при производстве батона нарезного на 100 кг муки составляет в кг:

мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	100,0
дрожжи хлебопекарные прессованные	1,0
соль поваренная пищевая	1,5
сахар-песок	4,0
маргарин столовый с содержанием 82%	3,5

Приготовление батонов нарезных проводят так же, как в первом из указанных известных способов.

Недостатками всех известных способов является недостаточная удовлетворительность качества батонов, их вкуса и аромата, сравнительно низкая пористость мякиша, что снижает потребительскую привлекательность продукта и обусловлено во всех известных способах отсутствием оптимизации режимов брожения опары, не обеспечивающих высокое качество самой опары и, как следствие, требуемое качество изготавливаемых батонов. Известен способ производства хлеба из муки пшеничной высшего сорта, в частности нарезных батонов, включающий приготовление теста на опаре, разделку теста, выпечку батонов. Для приготовления теста используют муку пшеничную высшего сорта 100 кг, дрожжи хлебопекарные прессованные 1 кг, соль 1,5 кг, сахар 6,0 кг, маргарин 3,5 кг и растительное масло 0,15 кг.

Получают батоны нарезные, имеющие влажность мякиша 42,0%, кислотность мякиша 2,5, пористость мякиша 73,0% (П.С.Ершов «Сборник рецептур на хлеб и хлебобулочные изделия». Префикс, Санкт-Петербург, 2003, стр.56).

Известен способ производства батончиков к чаю, включающий приготовление теста, приготовление опары, деление теста на тестовые заготовки, округление их, предварительную и окончательную расстойку, надрезание поверхности тестовых заготовок и их выпечку.

Опару готовят путем смешивания 65÷70 кг муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, 1,5 кг дрожжей хлебопекарных прессованных и 33÷39 кг воды и сбраживания полученной смеси в течение 240÷270 мин с получением опары, имеющей кислотность 3,5÷4,0 град.

Тесто готовят путем внесения в сброженную опару 1,5 кг соли поваренной пищевой в виде раствора, воду по расчету, 10 кг сахара-песка, 8 кг масла сливочного несоленого.

Полученное тесто имеет начальную температуру 28°С÷32°С. Тесто сбраживают в течение 40÷60 мин до конечной кислотности 3,5 град.

Продолжительность окончательной расстойки 40÷50 мин. Изделия выпекают при температуре 210÷230°С в течение 16÷22 мин («Сборник технологических инструкций для производства хлебобулочных изделий», Прейскурант, Москва, 1989, стр.286).

Недостатком известного способа является длительность процесса сбраживания опары 240÷270 мин и созревания теста 40÷60 мин.

Задачей предложенного изобретения в части всех его вариантов способа является сокращение длительности процесса приготовления опары и теста с получением изделий высокого качества и повышенной пористостью, улучшение качества, вкуса и аромата батона, а также повышение экономичности производства батона.

Поставленная задача в части первого варианта способа производства хлебобулочных изделий из пшеничной муки предпочтительно типа батона нарезного, чайного, весеннего, столичного, горчичного решается за счет того, что он предусматривает приготовление опары из муки пшеничной хлебопекарной, дрожжей хлебопекарных прессованных и воды питьевой путем смешивания компонентов и сбраживания опары, приготовление теста из муки пшеничной хлебопекарной, соли поваренной пищевой, сахара-песка, жиросодержащего компонента и воды питьевой по расчету, замес теста с готовой опарой с последующим выбраживанием теста, разделку теста на тестовые заготовки, округление, предварительную расстойку, формование, окончательную расстойку, надрезание и выпечку, охлаждение и выдержку, причем в качестве муки пшеничной хлебопекарной для приготовления опары и теста используют муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта, причем на опару муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта используют в количестве, составляющем 65,0%÷75,0% от общего количества муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта для приготовления батонов, опару приготавливают с влажностью, составляющей 41,0%÷42,0% при влажности муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта 14,5%, а сбраживание опары при непрерывном способе производства батонов ведут в прерывистом или непрерывном слое опары при ее подаче после смешивания компонентов на входной участок рабочей поверхности перемещаемой бесконечной ленты транспортера, перемещении этого слоя опары до выходного участка рабочей поверхности ленты в направлении ее движения и последующего двукратного гравитационного сбрасывания частями каждого вышележащего слоя опары с переворотом частей слоя опары на угол, равный или меньший 180° при сбрасывании на соответствующий входной участок рабочей поверхности нижерасположенной перемещаемой в противоположном направлении бесконечной ленты каждого из двух следующих нижерасположенных транспортеров и перемещения слоя опары по рабочей поверхности ленты каждого транспортера до ее выходного участка, при этом первое сбрасывание осуществляют по истечении 60÷75 мин от начала подачи опары на входной участок рабочей поверхности ленты первого транспортера и увеличении кислотности опары не менее чем в 1,22 раза, второе сбрасывание осуществляют при увеличении кислотности опары от момента первого сбрасывания до второго в 1,27÷1,37 раза, а охлаждение и выдержку выпеченного хлеба производят на бесконечной аэропрозрачной транспортерной ленте установки для охлаждения упомянутых изделий, имеющей силовой каркас, спиральный пандус и силовой привод, по меньшей мере, с одним движителем в виде силового барабана с рабочей боковой поверхностью, при этом лента выполнена с коэффициентом аэропрозрачности 0,25-0,90, пространственно трансформируемой и, по крайней мере, на одном из своих участков закручена вокруг движителя - силового барабана в виде дважды радиально усеченной многовитковой спирали геликоидного типа с создаваемым при этом совокупным диаметральным приращением внешнего кругового контура транспортерной ленты к диаметру рабочей боковой поверхности силового барабана, по крайней мере, на одном витке многовитковой спирали геликоидного типа меньшим диаметра в плане боковой поверхности силового барабана, но превышающим радиальную величину последнего, соответствующую минимальному радиусу бокового изгиба по спиральному пандусу конвейерной ленты в положении опорного огибания силового барабана, при этом радианно-высотный показатель закрутки условной геликоидной поверхности пандуса, несущего транспортерную ленту на многовитковом участке, составляет 60-30 рад/м.

Для приготовления опары могут использовать дрожжи хлебопекарные прессованные в количестве, составляющем 2 кг на 100 кг муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта, причем перед внесением в опару дрожжи разводят в воде питьевой в соотношении по массе 1÷3.

Опару рекомендуется приготавливать с кислотностью в конце ее сбраживания, составляющей 3,6÷3,7 град, при температуре 23°С÷28°С, при этом опару сбраживают в течение 180÷225 мин, предпочтительно 200 мин.

Замес теста целесообразно производить в тестомесительных машинах в две стадии, на первой из которых в тестомесительной машине производят предварительный замес муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта массой, составляющей 25,0%÷35,0% от общей массы муки, используемой для приготовления батонов, с введением в муку раствора соли поваренной пищевой, раствора сахара-песка и в качестве жиросодержащего компонента масла растительного, улучшителя - пищевой добавки, предпочтительно «МУЛЬТЭНЗИМ», а также воды питьевой в количестве, обеспечивающем влажность теста в конце процесса брожения 41,5%÷42,0%, с получением полуфабриката, который при непрерывном способе производства на второй стадии замеса теста соединяют с созревшей опарой в следующей тестомесильной машине и производят окончательный замес теста с его выбраживанием в течение 10,0÷20,0 мин при температуре 29,0°С÷31,0°С до кислотности, составляющей 2,0÷2,5 град.

Предварительную расстойку тестовых заготовок могут производить в шкафу предварительной расстойки в течение 10÷15 мин, предпочтительно 12 мин.

Окончательную расстойку сформованных тестовых заготовок рекомендуется производить в шкафу окончательной расстойки в течение 50÷60 мин, предпочтительно 55 мин, при влажности воздуха 65%÷75% и температуре 30°С÷35°С.

Выпечку надрезанных тестовых заготовок целесообразно производить в течение 20÷25 мин, предпочтительно 22 мин, в печи с четырьмя температурными зонами, в первой из которых устанавливают температуру 193°С÷196°С, во второй 250°С÷255°С, в третьей 230°С÷240°С, а в четвертой 190°С÷180°С, при этом выпечку в первых двух зонах производят с одновременной подачей водяного пара, а при выходе готовых батонов из печи их опрыскивают водой.

После охлаждения и выдержки хлебобулочных изделий - батонов - их упаковывают на упаковочных горизонтальных машинах предпочтительно в полипропиленовую пленку.

Расход сырья при производстве батонов на 100 кг муки предпочтительно составляет в кг:

мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	100,0
соль поваренная пищевая	1,5
сахар-песок	4,0
дрожжи хлебопекарные прессованные	2,0
масло растительное	2,9
улучшитель - пищевая добавка «МУЛЬТЭНЗИМ»	0,3

При производстве батонов в едином непрерывном технологическом процессе приготовления опары, теста и выпечки батонов с проведением сбраживания опары на транспортерах с шириной ленты 1200 мм и длиной рабочей поверхности между входным и выходным участками 6000 мм, установленных в трех уровнях и перемещаемых со скоростью 0,085÷0,095 м/мин, и двухстадийном замесе теста и его сбраживании расход компонентов может составлять в кг/час:

для производства опары:

- мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта 531÷540,2,

- раствор дрожжей хлебопекарных прессованных 60,6÷61,8,

- вода питьевая 210÷260, в зависимости от влажности муки и требуемой влажности опары,

а для производства теста:

- мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта 227÷231,

- раствор соли поваренной пищевой 41,6÷44,5,

- раствор сахара-песка 65,9÷67,1,

- масло растительное 22,0÷23,2,

- опара 847÷854,

- вода питьевая 40÷90, в зависимости от влажности теста,

- 0,3% раствор улучшителя пищевая добавка «МУЛЬТЭНЗИМ» 35÷38 г/мин.

Батоны целесообразно производить массой 0,4 кг, продолговато-овальной нерасплывчатой формы, без притисков, с косыми надрезами на верхней поверхности, цветом от светло-желтого до коричневого, пропеченным, не влажным на ощупь мякишем, принимающим первоначальную форму после легкого нажатия пальцем, без комочков и следов непромеса, развитой без пустот и уплотнений пористостью, вкусом, свойственным данному виду изделия без постороннего запаха, причем влажность мякиша не более 42%, кислотность мякиша не более 2,5 град, пористость мякиша не менее 73%, массовая доля сахара в пересчете на сухое вещество составляет 4,2%±1%, а массовая доля жира в пересчете на сухое вещество 2,9%±0,5%, при этом охлаждение и выдержку выпеченного хлеба рекомендуется производить на бесконечной аэропрозрачной транспортерной ленте установки для охлаждения упомянутых изделий, силовой каркас которой образован рамно-стоечной структурой, опертой на собственное основание или на фундамент через регулируемые по высоте несущие опорные элементы, в том числе снабженные юстировочной резьбой, причем рамно-стоечная структура разнесена по периметру описанной, по меньшей мере, вокруг части условной, предпочтительно вертикально ориентированной, имеющей геометрическую ось цилиндрической поверхности, предпочтительно, постоянного радиуса, бесконечная транспортерная лента содержит не менее двух, предпочтительно три, силовые цепи и дискретно соединяющие их поперечные элементы жесткости, например стержни, причем транспортерная лента имеет входной, выходной и возвратный участки, а также рабочий участок, выполненный в виде дважды радиально усеченной многовитковой спирали геликоидного типа, силовой привод и сообщенный с ним, по меньшей мере, один главный движитель транспортерной ленты, установленный, по крайней мере, на ее рабочем участке, выполненный в виде предпочтительно вертикально ориентированного силового барабана - полого цилиндра с имеющим условную геометрическую ось рабочим валом и внешней боковой рабочей поверхностью, выполненной из материала с пониженным коэффициентом трения и имеющей ориентированные, преимущественно в направлении «верх-низ», рабочие пазы для временного подвижного контакта с обращенными к барабану элементами жесткости транспортерной ленты, при этом спиральный пандус установки для охлаждения выполнен в виде многовитковой спиральной кольцевидной аэропрозрачной несущей конструкции и снабжен не менее чем двумя, предпочтительно тремя, спирально-протяженными практически на всю его длину антифрикционными опорами для подвижного опирания на них транспортерной ленты, а пространственная форма пандуса выполнена соответствующей условной радиально дважды усеченной поверхности ленты геликоида с переменным углом атаки, возрастающим у внутренней грани ленты, которая доведена до внешней рабочей поверхности силового барабана, причем транспортерная лента на участке опирания на пандус принимает пространственную форму, адекватную его поверхности и упомянутой условной геликоидной ленты с возможностью дифференцированного изменения длины периферийно разнесенных по ширине ленты ее силовых цепей, причем рамно-стоечная структура включает главные и второстепенные стойки, а также верхнюю и нижнюю рамы, по крайней мере, часть главных стоек соединена между собой по верху и по низу соответственно верхней и нижней рамами, а второстепенные стойки соединены с верхней рамой, например, с помощью прямолинейных элементов, причем все стойки рамно-стоечной структуры расположены с внешней стороны пандуса, при этом антифрикционные опоры пандуса содержат несущий слой и фторопластовое покрытие для обеспечения скольжения бесконечной транспортерной ленты, антифрикционные опоры пандуса составлены из дугообразных отрезков и объединены между собой радиально - направленными к геометрической оси пандуса элементами с образованием неподвижной системы, опирающейся на главные и второстепенные стойки рамно-стоечной структуры через упомянутые и вспомогательные радиально - направленные опорные элементы, кроме того, установка для охлаждения содержит, по меньшей мере, одну площадку обслуживания, опертую не менее чем на три, предпочтительно на четыре, дополнительные стойки, и, кроме того, установка содержит приводную и натяжную станции, которые закреплены на дополнительных стойках, соединенных между собой и/или, по меньшей мере, с одной из главных стоек рамно-стоечной структуры, причем, по крайней мере, часть главных стоек объединена поверху рамой с периметральными и не менее одной, предпочтительно двух, поперечных балок, проходящих через центральную зону рамы, и не менее четырех внутренних диагональных балок, причем в центральной зоне рамы размещен с возможностью взаимодействия с, по крайней мере, одной поперечной балкой оголовок и опора силового барабана, а остальная часть главных вертикальных опорных стоек несущего каркаса соединена с указанной рамой горизонтальными несущими балками, причем бесконечная транспортерная лента при перемещении по установке для охлаждения изменяет свою длину и совершает повороты в плане на ограниченный угол, при этом, при прохождении рабочего участка, по крайней мере, на одном витке спирали угол наклона транспортерной ленты к горизонту у внутренней цепи не менее чем в полтора раза превышает угол наклона транспортной ленты к горизонту у внешней цепи, а минимальный радиус силового барабана и ограничение угла поворота транспортерной ленты выбирают с соблюдением условия максимально допустимого сокращения длины внутренней цепи транспортерной ленты.

На входной участок транспортерной ленты, расположенный в нижней части установки для охлаждения хлебобулочных изделий и выполненный выносным, могут загружать хлебобулочные изделия, которые вместе с лентой перемещаются с линейной скоростью по оси наружной цепи ленты не менее 2,8 м/мин, заходят на рабочий участок транспортерной ленты и совершают нецелое число оборотов вокруг оси пандуса, совпадающей с геометрической осью вала движителя, переходят на выходной участок транспортерной ленты, расположенный в верхней части установки и также выполненный выносным, и в крайней точке выходного участка разгружаются с транспортерной ленты на, по крайней мере, один, преимущественно два, гравитационных винтовых транспортера - склиз, а транспортерная лента после выгрузки хлебобулочных изделий проходит возвратный участок, который снабжен роликами и размещен между выходным и входным участками, на котором взаимодействует с натяжной станцией и, опустившись в нижнюю часть установки, проходит предпочтительно под конструкциями пандуса на входной участок транспортерной ленты, при этом обеспечивается производительность загрузки за один час хлебобулочными изделиями от 1500 до 4000 шт., а минимальное время охлаждения изделий составляет не более 54 мин, причем на одном погонном метре транспортерной ленты размещают не менее десяти штук хлебобулочных изделий.

Поставленная задача в части второго варианта способа производства хлебобулочных изделий из пшеничной муки предпочтительно типа батона нарезного, чайного, весеннего, столичного, горчичного решается за счет того, что он предусматривает приготовление опары из муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта, по крайней мере, части рецептурного количества дрожжей хлебопекарных прессованных и воды питьевой путем смешивания компонентов и сбраживания опары, приготовление теста путем замеса сброженной опары с мукой пшеничной хлебопекарной высшего сорта, солевым раствором, сахаром-песком, жиросодержащим компонентом и водой питьевой и его созревание, причем муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта для приготовления опары и для приготовления теста используют в соотношении на 100 кг муки, составляющем соответственно (50÷70):(50÷30), процесс сбраживания опары и процесс созревания теста проводят до конечной кислотности, составляющей (2,0÷2,5) град, при этом конечную кислотность опары и конечную кислотность теста устанавливают разнящимися не более чем на 0,5 град или равными между собой, при этом смешивание компонентов опары и замес компонентов теста производят в тестомесильной машине при разной скорости вращения ее рабочего органа в процессе каждой из указанных операций, составляющей в течение первых 1,5÷2,5 мин - (44÷52) об/мин, а на последующих 11,0÷15,0 мин - (66÷78) об/мин, а после приготовления теста производят разделку его на тестовые заготовки, округление, предварительную расстойку, формование, окончательную расстойку, надрезание и выпечку, охлаждение и выдержку, причем охлаждение и выдержку выпеченного хлеба производят на бесконечной аэропрозрачной транспортерной ленте установки для охлаждения упомянутых изделий, имеющей силовой каркас, спиральный пандус и силовой привод, по меньшей мере, с одним движителем в виде силового барабана с рабочей боковой поверхностью, при этом лента выполнена с коэффициентом аэропрозрачности 0,25-0,90, пространственно трансформируемой и, по крайней мере, на одном из своих участков закручена вокруг движителя - силового барабана - в виде дважды радиально усеченной многовитковой спирали геликоидного типа с создаваемым при этом совокупным диаметральным приращением внешнего кругового контура транспортерной ленты к диаметру рабочей боковой поверхности силового барабана, по крайней мере, на одном витке многовитковой спирали геликоидного типа меньшим диаметра в плане боковой поверхности силового барабана, но превышающим радиальную величину последнего, соответствующую минимальному радиусу бокового изгиба по спиральному пандусу конвейерной ленты в положении опорного огибания силового барабана.

При приготовлении опары рекомендуется использовать все рецептурное количество дрожжей хлебопекарных прессованных или при приготовлении опары могут использовать часть рецептурного количества дрожжей хлебопекарных прессованных, предпочтительно две трети, а остальную часть дрожжей хлебопекарных прессованных вносят в тесто при его замесе.

В качестве жиросодержащего компонента предпочтительно использовать масло растительное или маргарин столовый с жирностью 82%.

При приготовлении теста дополнительно могут использовать улучшитель хлебопекарный «МУЛЬТЭНЗИМ» в количестве на 100 кг муки, составляющем 0,2÷0,5 кг.

Опару рекомендуется приготавливать с начальной температурой 26,0÷30,0°С, влажностью 41,0÷45,0%, а сбраживание опары проводят в течение 120÷180 мин до увеличения ее объема в 1,5÷2,0 раза и начала ее опадения.

Тесто целесообразно приготавливать с начальной температурой 28,0÷32,0°С, влажностью 40,0÷41,5% с учетом влажности мякиша готового хлеба, составляющей 39,5÷40,0%, причем для теста используют сахар-песок, предварительно просеянный через сито с размером ячеек не более 3 мм и пропущенный через магнитоуловитель, солевой раствор используют с плотностью 1,10÷1,19 г/л, а созревание теста осуществляют в течение 14,0÷16,0 мин.

При разделке теста на тестовые заготовки их массу рекомендуется устанавливать превышающей массу готового хлеба на 13,0÷15,0%, причем готовые хлебобулочные изделия производят массой 0,3÷0,6 кг, предпочтительно 0,4 кг, при формовании тестовые заготовки пропускают через закаточную машину и тестовым заготовкам придают форму батонов, а при надрезании глубину надрезов устанавливают равной 10÷15 мм в зависимости от свойств теста и степени расстойки тестовых заготовок.

Предварительную расстойку тестовых заготовок могут осуществлять на движущейся транспортерной ленте или в шкафу предварительной расстойки в течение 5÷20 мин, при этом при предварительной расстойке на движущейся транспортерной ленте время расстойки предпочтительно устанавливать равным 5 мин, а окончательную расстойку осуществлять в расстойном шкафу конвейерного типа при температуре 35,0÷45,0°С в течение 40,0÷55,0 мин, а после окончательной расстойки перед надрезанием тестовые заготовки переворачивают для получения улучшенных качеств и внешнего вида верхней корки готового хлеба.

Выпечку тестовых заготовок рекомендуется осуществлять в печи с тремя температурными зонами, температура в которых составляет соответственно 180÷200°С, 230÷250°С и 220÷230°С, при этом в первой зоне выпечку проводят с увлажнением, а общее время выпечки составляет 21,0÷26,0 мин, предпочтительно 24 мин, или выпечку тестовых заготовок осуществляют в печи с тремя температурными зонами, температура в которых составляет соответственно 170÷190°С, 250÷270°С и 170÷180°С, при этом в первой зоне выпечку проводят с увлажнением, а общее время выпечки составляет 21,0÷26,0 мин, предпочтительно 24 мин.

Для приготовления хлеба на 100 кг муки целесообразно использовать компоненты при следующем соотношении по массе, кг:

мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	100,0
дрожжи хлебопекарные прессованные	1,5
соль поваренная пищевая	1,5
сахар-песок	4,0
масло подсолнечное	3,4
улучшитель хлебопекарный «МУЛЬТЭНЗИМ»	0,35

при этом минимальный выход хлеба массой 0,40 кг при влажности муки 14,5% составляет 134,0%, кислотность мякиша готового хлеба не более 2,0 град и пористость 73,0÷79,0%, а в 100 г хлеба содержится 7,5 г белков, 3,0 г жиров, 51,0 г углеводов усвояемых при энергетической ценности, составляющей 266,0 ккал.

Непосредственно после выпечки готовые хлебобулочные изделия целесообразно опрыскивать водой питьевой и направлять на охлаждение и выдержку, после чего их рекомендуется укладывают в деревянные лотки или лотки из полимерных материалов, или упаковывают в пленку из полимерных материалов, предпочтительно полипропиленовую, причем охлаждение и выдержку выпеченного хлеба производят на бесконечной аэропрозрачной транспортерной ленте установки для охлаждения упомянутых изделий, силовой каркас которой образован рамно-стоечной структурой, опертой на собственное основание или на фундамент через регулируемые по высоте несущие опорные элементы, в том числе снабженные юстировочной резьбой, причем рамно-стоечная структура разнесена по периметру описанной, по меньшей мере, вокруг части условной, предпочтительно вертикально ориентированной, имеющей геометрическую ось цилиндрической поверхности, предпочтительно постоянного радиуса, бесконечная транспортерная лента содержит не менее двух, предпочтительно три, силовые цепи и дискретно соединяющие их поперечные элементы жесткости, например стержни, причем транспортерная лента имеет входной, выходной и возвратный участки, а также рабочий участок, выполненный в виде дважды радиально усеченной многовитковой спирали геликоидного типа, силовой привод и сообщенный с ним, по меньшей мере, один главный движитель транспортерной ленты, установленный, по крайней мере, на ее рабочем участке, выполненный в виде предпочтительно вертикально ориентированного силового барабана - полого цилиндра с имеющим условную геометрическую ось рабочим валом и внешней боковой рабочей поверхностью, выполненной из материала с пониженным коэффициентом трения и имеющей ориентированные, преимущественно в направлении «верх-низ», рабочие пазы для временного подвижного контакта с обращенными к барабану элементами жесткости транспортерной ленты, при этом спиральный пандус установки для охлаждения выполнен в виде многовитковой спиральной кольцевидной аэропрозрачной несущей конструкции и снабжен не менее чем двумя, предпочтительно тремя, спирально-протяженными практически на всю его длину антифрикционными опорами для подвижного опирания на них транспортерной ленты, а пространственная форма пандуса выполнена соответствующей условной радиально дважды усеченной поверхности ленты геликоида с переменным углом атаки, возрастающим у внутренней грани ленты, которая доведена до внешней рабочей поверхности силового барабана, причем транспортерная лента на участке опирания на пандус принимает пространственную форму, адекватную его поверхности и упомянутой условной геликоидной ленты с возможностью дифференцированного изменения длины периферийно разнесенных по ширине ленты ее силовых цепей, причем рамно-стоечная структура включает главные и второстепенные стойки, а также верхнюю и нижнюю рамы, по крайней мере, часть главных стоек соединена между собой по верху и по низу соответственно верхней и нижней рамами, а второстепенные стойки соединены с верхней рамой, например, с помощью прямолинейных элементов, причем все стойки рамно-стоечной структуры расположены с внешней стороны пандуса, при этом антифрикционные опоры пандуса содержат несущий слой и фторопластовое покрытие для обеспечения скольжения бесконечной транспортерной ленты, антифрикционные опоры пандуса составлены из дугообразных отрезков и объединены между собой радиально - направленными к геометрической оси пандуса элементами с образованием неподвижной системы, опирающейся на главные и второстепенные стойки рамно-стоечной структуры через упомянутые и вспомогательные радиально - направленные опорные элементы, кроме того, установка для охлаждения содержит, по меньшей мере, одну площадку обслуживания, опертую не менее чем на три, предпочтительно на четыре, дополнительные стойки, и, кроме того, установка содержит приводную и натяжную станции, которые закреплены на дополнительных стойках, соединенных между собой и/или, по меньшей мере, с одной из главных стоек рамно-стоечной структуры, причем, по крайней мере, часть главных стоек объединена поверху рамой с периметральными и не менее одной, предпочтительно двух, поперечных балок, проходящих через центральную зону рамы, и не менее четырех внутренних диагональных балок, причем в центральной зоне рамы размещен с возможностью взаимодействия с, по крайней мере, одной поперечной балкой оголовок и опора силового барабана, а остальная часть главных вертикальных опорных стоек несущего каркаса соединена с указанной рамой горизонтальными несущими балками, причем бесконечная транспортерная лента при перемещении по установке для охлаждения изменяет свою длину и совершает повороты в плане на ограниченный угол, при этом при прохождении рабочего участка, по крайней мере, на одном витке спирали угол наклона транспортерной ленты к горизонту у внутренней цепи не менее чем в полтора раза превышает угол наклона транспортной ленты к горизонту у внешней цепи, а минимальный радиус силового барабана и ограничение угла поворота транспортерной ленты выбирают с соблюдением условия максимально допустимого сокращения длины внутренней цепи транспортерной ленты, при этом радианно-высотный показатель закрутки условной геликоидной поверхности пандуса, несущего транспортерную ленту на многовитковом участке, составляет 60-30 рад/м.

На входной участок транспортерной ленты, расположенный в нижней части установки для охлаждения хлебобулочных изделий и выполненный выносным, могут загружать хлебобулочные изделия, которые вместе с лентой перемещаются с линейной скоростью по оси наружной цепи ленты не менее 2,8 м/мин, заходят на рабочий участок транспортерной ленты и совершают нецелое число оборотов вокруг оси пандуса, совпадающей с геометрической осью вала движителя, переходят на выходной участок транспортерной ленты, расположенный в верхней части установки и также выполненный выносным, и в крайней точке выходного участка разгружаются с транспортерной ленты на, по крайней мере один, преимущественно два, гравитационных винтовых транспортеров - склиз, а транспортерная лента после выгрузки хлебобулочных изделий проходит возвратный участок, который снабжен роликами и размещен между выходным и входным участками, на котором взаимодействует с натяжной станцией и, опустившись в нижнюю часть установки, проходит предпочтительно под конструкциями пандуса на входной участок транспортерной ленты, при этом обеспечивается производительность загрузки за один час хлебобулочными изделиями от 1500 до 4000 шт., а минимальное время охлаждения изделий составляет не более 54 мин, причем на одном погонном метре транспортерной ленты размещают не менее десяти штук хлебобулочных изделий.

Технический результат, обеспечиваемый приведенной совокупностью признаков по всем вариантам изобретения, состоит в улучшении качества, вкуса и аромата батонов, пористости их мякиша при одновременном повышении экономичности производства за счет оптимизации количества муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта в опаре и в тесте, а также за счет разработанной в изобретении технологии сбраживания опары при непрерывном способе производства батонов в перемещаемом с переворотом прерывистом или непрерывном слое опары и разработ