Способ формообразования напольного покрытия

Способ формообразования напольного покрытия

Реферат

Изобретение относится к формообразованию напольных покрытий и может быть использовано в производственном цикле изготовления.

Известен аналог RU 2171324 С1, ООО «Синтерос» 27.07.2001.

К недостаткам известного способа изготовления напольного покрытия следует отнести малую информативность технологического процесса и невозможности получения сенсорно-органолептического эффекта восприятия текстуры и изображения.

Задачей нового способа формообразования напольного покрытия является повышение технологических возможностей при его изготовлении, за счет описания конкретного технологического процесса в производстве ОАО «Таркетт».

Поставленная задача достигается тем, что способ формообразования напольного покрытия, включающий подготовку подосновы к нанесению на нее покрытия с операциями отверждения, отличающийся тем, что подготавливают подоснову из стеклохолста толщиной от 0,2 до 0,5 мм и шириной от 2,5 до 8 м, в виде рулона с длиной 25-30 м, подоснову сматывают в рулон и устанавливают на размоточное устройство для непрерывного производства напольного покрытия, производят прошивку, склеивание и прогрев торцевых зон участков подосновы, причем сохраняют линейную жесткость полотна при его натяжении и растяжении, формируют запас подосновы для выполнения кратковременных операций, связанных с выравниванием подосновы, снятием наплывов покрытий, подбором оптимальных операций нагрева, сушки и охлаждения при работе с лицевой и тыльной сторонами полотна, после подачи подосновы в рабочую зону наносного устройства с грунтовочным слоем пасты поливинилхлоридного состава, снабженного зачистным ракельным устройством, полотно направляют в зону скоростного нагрева под инфракрасным излучателем для потери текучести, где полотно лицевой поверхностью прижимают обрезиненным валом к нагретой горячим маслом поверхности термобарабана при 145-150°С, желируют лицевой поверхностный слой полотна контактным охлаждением до температуры 25°С, полотно поступает лицевой стороной вниз на переворотное устройство, проходит отделение нанесения печатных рисунков на лицевую сторону полотна, гравируют рисунки на печатном вале печатной краской с соответствующим цветом с заданным тоном оттиска и толщиной не менее 0,5 мкм, формируют целостность рисунка, полотно сушат теплым воздухом и утилизируют, через вытяжку диффузионные испарения при температуре от 80 до 120°С, полотно переворачивают лицевой стороной вверх и подают на наносное устройство первого транспарентного слоя в виде пасты ПВХ, нагревают и желируют полотно поверхностью термобарабана при 145-150°С, контактным охлаждением, до 25°С, остужают транспарентный слой, охлажденное полотно подают на наносное устройство второго транспарентного слоя с нанесенной ПВХ пастой, лицевую поверхность полотна желируют, охлаждают и переворачивают лицевой стороной вниз при входе тыльной стороны вверх на наносное устройство для нанесения пасты ПВХ тыльного слоя, последнюю операцию повторяют, а полотно при помощи обводных валов накладывают тыльной стороной на прижимной вал равномерно по всей ширине основы, равномерно пропитывают и предварительно склеивают тыльную и лицевую стороны полотна, окончательно терможелируют полотно при 175-195°С, ступенчато охлаждают полотно до 25°С и 14°С, осуществляют при необходимости на лицевой стороне механическое тиснение, инфракрасным полем при 80-90°С, тиснильным валом с рельефным рисунком и высотой рельефа 1-3 мм, который вдавливается в полотно, и обеспечивают рельефную лицевую поверхность готового продукта с постоянной температурой поверхностного слоя в 20-25°С, на лицевую поверхность полотна наносят лак ультрафиолетовой защиты, завершают процесс в сушильной камере при 80-100°С, окончательно сушат нанесенный слой лака и отверждают его в ультрафиолетовой сушильной камере, полотно охлаждают, обрезают кромки, контролируют поверхность покрытия, классифицируют по классам качества, считывают метраж, наматывают на гильзы в рулоны, маркируют и упаковывают в соответствии с требованиями технических условий.

Описание способа.

Способ формообразования напольного покрытия, включающий подготовку подосновы к нанесению на нее покрытия с операциями отверждения, отличающийся тем, что:

1) подготавливают подоснову из стеклохолста толщиной от 0,2 до 0,5 мм и шириной от 2,5 до 8 м, в виде рулона с длиной 25-30 м;

2) подоснову сматывают в рулон и устанавливают на размоточное устройство для непрерывного производства напольного покрытия;

3) производят прошивку, склеивание и прогрев торцевых зон участков подосновы, причем сохраняют линейную жесткость полотна при его натяжении и растяжении;

4) формируют запас подосновы для выполнения кратковременных операций, связанных с выравниванием подосновы, снятием наплывов покрытий, подбором оптимальных операций нагрева, сушки и охлаждения при работе с лицевой и тыльной сторонами полотна, после подачи подосновы в рабочую зону наносного устройства с грунтовочным слоем пасты поливинилхлоридного состава, снабженного зачистным ракельным устройством;

5) полотно направляют в зону скоростного нагрева под инфракрасным излучателем для потери текучести, где полотно лицевой поверхностью прижимают обрезиненным валом к нагретой горячим маслом поверхности термобарабана при 145-150°С, желируют лицевой поверхностный слой полотна контактным охлаждением до температуры 25°С;

6) полотно поступает лицевой стороной вниз на переворотное устройство, проходит отделение нанесения печатных рисунков на лицевую сторону полотна, гравируют рисунки на печатном вале печатной краской с соответствующим цветом с заданным тоном оттиска и толщиной не менее 0,5 мкм, формируют целостность рисунка;

7) полотно сушат теплым воздухом и утилизируют через вытяжку диффузионные испарения при температуре от 80 до 120°С;

8) полотно переворачивают лицевой стороной вверх и подают на наносное устройство первого транспарентного слоя в виде пасты ПВХ, нагревают и желируют полотно поверхностью термобарабана при 145-150°С;

9) контактным охлаждением до 25°С остужают транспарентный слой, охлажденное полотно подают на наносное устройство второго транспарентного слоя с нанесенной ПВХ пастой;

10) лицевую поверхность полотна желируют, охлаждают и переворачивают лицевой стороной вниз при входе тыльной стороны вверх на наносное устройство для нанесения пасты ПВХ тыльного слоя;

11) последнюю операцию повторяют, а полотно при помощи обводных валов накладывают тыльной стороной на прижимной вал равномерно по всей ширине основы, равномерно пропитывают и предварительно склеивают тыльную и лицевую стороны полотна;

12) окончательно терможелируют полотно при 175-195°С, ступенчато охлаждают полотно до 25°С и 14°С, осуществляют при необходимости на лицевой стороне механическое тиснение, инфракрасным полем при 80-90°С, тиснильным валом с рельефным рисунком и высотой рельефа 1-3 мм, который вдавливается в полотно, и обеспечивают рельефную лицевую поверхность готового продукта с постоянной температурой поверхностного слоя в 20-25°С;

13) на лицевую поверхность полотна наносят лак ультрафиолетовой защиты;

14) завершают процесс в сушильной камере при 80-100°С;

15) окончательно сушат нанесенный слой лака и отверждают его в ультрафиолетовой сушильной камере;

16) полотно охлаждают, обрезают кромки, контролируют поверхность покрытия, классифицируют по классам качества, считывают метраж, наматывают на гильзы в рулоны, маркируют и упаковывают в соответствии с требованиями технических условий.

Пример выполнения способа.

Способ формообразования напольного покрытия, включающий подготовку подосновы к нанесению на нее покрытия с операциями отверждения, выполняют таким образом, что:

- подготавливают подоснову из стеклохолста толщиной от 0,2 до 0,5 мм и шириной от 2,5 до 8 м, в виде рулона с длиной 25-30 м;

- подоснову сматывают в рулон и устанавливают на размоточное устройство для непрерывного производства напольного покрытия;

- производят прошивку, склеивание и прогрев торцевых зон участков подосновы, причем сохраняют линейную жесткость полотна при его натяжении и растяжении;

- формируют запас подосновы для выполнения кратковременных операций, связанных с выравниванием подосновы, снятием наплывов покрытий, подбором оптимальных операций нагрева, сушки и охлаждения при работе с лицевой и тыльной сторонами полотна, после подачи подосновы в рабочую зону наносного устройства с грунтовочным слоем пасты поливинилхлоридного состава, снабженного зачистным ракельным устройством;

- полотно направляют в зону скоростного нагрева под инфракрасным излучателем для потери текучести, где полотно лицевой поверхностью прижимают обрезиненным валом к нагретой горячим маслом поверхности термобарабана при 145-150°С, желируют лицевой поверхностный слой полотна контактным охлаждением до температуры 25°С;

- полотно поступает лицевой стороной вниз на переворотное устройство, проходит отделение нанесения печатных рисунков на лицевую сторону полотна, гравируют рисунки на печатном вале печатной краской с соответствующим цветом с заданным тоном оттиска и толщиной не менее 0,5 мкм, формируют целостность рисунка;

- полотно сушат теплым воздухом и утилизируют через вытяжку диффузионные испарения при температуре от 80 до 120°С;

- полотно переворачивают лицевой стороной вверх и подают на наносное устройство первого транспарентного слоя в виде пасты ПВХ, нагревают и желируют полотно поверхностью термобарабана при 145-150°С;

- контактным охлаждением до 25°С остужают транспарентный слой, охлажденное полотно подают на наносное устройство второго транспарентного слоя с нанесенной ПВХ пастой;

- лицевую поверхность полотна желируют, охлаждают и переворачивают лицевой стороной вниз при входе тыльной стороны вверх на наносное устройство для нанесения пасты ПВХ тыльного слоя;

- последнюю операцию повторяют, а полотно при помощи обводных валов накладывают тыльной стороной на прижимной вал равномерно по всей ширине основы, равномерно пропитывают и предварительно склеивают тыльную и лицевую стороны полотна;

- окончательно терможелируют полотно при 175-195°С, ступенчато охлаждают полотно до 25°С и 14°С, осуществляют при необходимости на лицевой стороне механическое тиснение, инфракрасным полем при 80-90°С, тиснильным валом с рельефным рисунком и высотой рельефа 1-3 мм, который вдавливается в полотно, и обеспечивают рельефную лицевую поверхность готового продукта с постоянной температурой поверхностного слоя в 20-25°С;

- на лицевую поверхность полотна наносят лак ультрафиолетовой защиты;

- завершают процесс в сушильной камере при 80-100°С;

- окончательно сушат нанесенный слой лака и отверждают его в ультрафиолетовой сушильной камере;

- полотно охлаждают, обрезают кромки, контролируют поверхность покрытия, классифицируют по классам качества, считывают метраж, наматывают на гильзы в рулоны, маркируют и упаковывают в соответствии с требованиями технических условий.

Промышленная применимость технологического процесса.

Новый вид получаемого напольного покрытия обладает отличными от существующих видов напольных покрытий свойствами, привлекает покупателя и делает напольное покрытие соответствующим вкусу потребителя.

Экономическая целесообразность производства напольного покрытия заключается в применении доступных в производстве средств охлаждения до технологически оправданной температуры при использовании ряда ноу-хау, равно как и при создании условий отверждения поверхностного слоя полотна, обеспечения возможности переворота полотна на 180° при необходимости использования красящих и лаковых слоев покрытий при скорости движения полотна до 25 м/мин.

Способ формообразования напольного покрытия, включающий подготовку подосновы к нанесению на нее покрытия с операциями отверждения, отличающийся тем, что подготавливают подоснову из стеклохолста толщиной от 0,2 до 0,5 мм и шириной от 2,5 до 8 м в виде рулона с длиной 25-30 м, подоснову сматывают в рулон и устанавливают на размоточное устройство для непрерывного производства напольного покрытия, производят прошивку, склеивание и прогрев торцевых зон участков подосновы, причем сохраняют линейную жесткость полотна при его натяжении и растяжении, формируют запас подосновы для выполнения кратковременных операций, связанных с выравниванием подосновы, снятием наплывов покрытий, подбором оптимальных операций нагрева, сушки и охлаждения при работе с лицевой и тыльной сторонами полотна, после подачи подосновы в рабочую зону наносного устройства с грунтовочным слоем пасты поливинилхлоридного состава, снабженного зачистным ракельным устройством, полотно направляют в зону скоростного нагрева под инфракрасным излучателем для потери текучести, где полотно лицевой поверхностью прижимают обрезиненным валом к нагретой горячим маслом поверхности термобарабана при 145-150°С, желируют лицевой поверхностный слой полотна контактным охлаждением до температуры 25°С, полотно поступает лицевой стороной вниз на переворотное устройство, проходит отделение нанесения печатных рисунков на лицевую сторону полотна, гравируют рисунки на печатном вале печатной краской с соответствующим цветом с заданным тоном оттиска и толщиной не менее 0,5 мкм, формируют целостность рисунка, полотно сушат теплым воздухом и утилизируют через вытяжку диффузионные испарения при температуре от 80 до 120°С, полотно переворачивают лицевой стороной вверх и подают на наносное устройство первого транспарентного слоя в виде пасты ПВХ, нагревают и желируют полотно поверхностью термобарабана при 145-150°С, контактным охлаждением до 25°С остужают транспарентный слой, охлажденное полотно подают на наносное устройство второго транспарентного слоя с нанесенной ПВХ пастой, лицевую поверхность полотна желируют, охлаждают и переворачивают лицевой стороной вниз при входе тыльной стороны вверх на наносное устройство для нанесения пасты ПВХ тыльного слоя, последнюю операцию повторяют, а полотно при помощи обводных валов накладывают тыльной стороной на прижимной вал равномерно по всей ширине основы, равномерно пропитывают и предварительно склеивают тыльную и лицевую стороны полотна, окончательно терможелируют полотно при 175-195°С, ступенчато охлаждают полотно до 25°С и 14°С, осуществляют, при необходимости, на лицевой стороне механическое тиснение инфракрасным полем при 80-90°С тиснильным валом с рельефным рисунком и высотой рельефа 1-3 мм, который вдавливается в полотно, и обеспечивают рельефную лицевую поверхность готового продукта с постоянной температурой поверхностного слоя в 20-25°С, на лицевую поверхность полотна наносят лак ультрафиолетовой защиты, завершают процесс в сушильной камере при 80-100°С, окончательно сушат нанесенный слой лака и отверждают его в ультрафиолетовой сушильной камере, полотно охлаждают, обрезают кромки, контролируют поверхность покрытия, классифицируют по классам качества, считывают метраж, наматывают на гильзы в рулоны, маркируют и упаковывают в соответствии с требованиями технических условий.