Способ устранения дефектов поверхности заготовок перед прокаткой

Способ устранения дефектов поверхности заготовок перед прокаткой

Реферат

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при подготовке заготовок к прокатке на сортовых станах.

После прокатки слитков на обжимных станах на поверхности полученных заготовок образуются различные дефекты: трещины, закаты, плены глубиной 2-3 мм. Для их удаления применяют различные способы: обдирку поверхности заготовки на токарных станках, вырубку пневматическими зубилами и специальными машинами, зачистку вращающимися наждачными камнями и автогенными резаками. Недостатками этих способов являются большая трудоемкость, стоимость и продолжительность зачистки.

Наиболее близким по технической сути к предлагаемому способу является способ огневой зачистки заготовок для сплошного удаления дефектов в потоке (Линчевский Б.В., Соболевский А.Л., Кальменев А.А. Металлургия черных металлов. - М.: Металлургия, 1999. - С.283).

Способ заключается в сплошном сжигании и сдувании слоя толщиной 1,5-2,5 мм со всех сторон поверхности заготовки газорежущими блоками перед загрузкой их в нагревательные печи.

К недостаткам указанного способа следует отнести большие капитальные затраты на оборудование машин огневой зачистки, большие затраты на использование газообразного топлива и кислорода, а также значительные потери обрабатываемого металла.

Задачей изобретения является уменьшение капитальных затрат на оборудование для обработки заготовок, увеличение выхода и снижение себестоимости прокатываемого металла.

Поставленный технический результат достигается тем, что в предлагаемом способе устранения дефектов поверхности заготовки перед прокаткой, включающем удаление поверхностного слоя заготовки, причем устранение дефектов поверхности осуществляют расплавлением слоя поверхности толщиной 1,5-2,5 мм движущейся по рольгангу заготовки излучением одного или нескольких оптических квантовых генераторов большой плотности энергии в виде лазеров, установленных над рольгангом, с последующей кантовкой заготовки для обработки всей ее поверхности.

Изобретение обладает новизной, что следует из сравнения с прототипом, и изобретательским уровнем, так как явно не следует из существующего уровня техники, практически осуществимо в действующих прокатных цехах.

Способ устранения дефектов поверхности заготовки перед прокаткой осуществляется следующим образом.

Верхнюю поверхность заготовки, движущейся по рольгангу, после прокатки на обжимном стане (блюминге или слябинге) расплавляют излучением одного или нескольких оптических квантовых генераторов большой плотности энергии - лазеров (Физическая энциклопедия. - М.: Советская энциклопедия, 1990, том 2. - С.549) на толщину 1,5-2,5 мм, что позволяет устранить неровности и дефекты поверхности заготовки. После обработки верхней поверхности заготовку кантуют и производят обработку излучением одного или нескольких лазеров другой поверхности. Для обработки всех четырех сторон заготовку кантуют три раза. Эту операцию можно выполнять как на движущемся в одну сторону рольганге, установив над ним один или несколько блоков лазеров, так и на остановленном рольганге, реверсируя перемещение одного или нескольких блоков лазеров после каждой кантовки заготовки. Достоинством предлагаемого способа также является то, что оборудование для осуществления способа устранения дефектов может быть использовано для нагрева поверхности движущейся заготовки перед прокаткой.

Способ устранения дефектов поверхности заготовки перед прокаткой на сортовом стане после обжатия слитка на блюминге или слябинге и выдачи заготовки на рольганг для передачи к нагревательным печам сортовых станов, включающий удаление поверхностного слоя заготовки, отличающийся тем, что устранение дефектов поверхности осуществляют расплавлением слоя поверхности толщиной 1,5-2,5 мм движущейся по рольгангу заготовки излучением одного или нескольких оптических квантовых генераторов большой плотности энергии в виде лазеров, установленных над рольгангом, с последующей кантовкой заготовки для обработки всей ее поверхности.