Способ термической обработки изделий из чугуна
Патент 240578
Классы МПК
Способ термической обработки изделий из чугуна
Иллюстрации
Реферат
ОПИСАНИЕ
ИЗОБГЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
240578
Союз Советских
Социалистических
Республик
Зависимый от патента че
Кл. 18с, 5/00
Заявлено 26.V11.1966 (№ 1095108/22-1) Приоритет 2?ХП.1965, М 26210, Франция
МПК С 21d
Комитет по делам изобра1еиий и открытий при Совете Министров
СССР
УДК 621.785.616.1.2:669. .13.018.47(088.8) Опубликовано 21.111.1969. Бюллетень М 12
Дата опубликования описания 7.VIII.1969
Автор изобретения
Иностранец
Гаетен де Койе де Кастелет (Франция) Иностранная фирма
«Ражи Насиональ де Юзин Рено» (Франция) Заявитель
СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЧУГУНА
Известны способы термической обработки чугуна, заключающиеся в ступенчатой закалке чугуна с выдержкой при температуре 450—
350 С. Установлено, что закалка в среде с такой температурой вызывает два превращения, разделенных во времени. Первое приводиг к образованию пластинок феррита и гексагонального эпсилон-карбида при одновременном обогащении аустенита углеродом и роста его стойкости, тогда как второе вызывает превращение этого аустенита в феррит, содержащий эпсилон-карбид и новый карбид железа.
В соответствии с этим для повышения качества чугуна предложено выдерживать изделия в среде в течение времени, соответствующего ограниченному превращению, при котором остающийся после охлаждения аустенит будет стоек, т. е. изделия извлекают из изотермической ванны до того, как начнется второе превращение. Кроме того, предложено в процессе закалки производить дополнительную выдержку. при температуре 600 — 450"С.
Тем пер атуру 450 — 350 С должно достигнуть само изделие, и эта температура не является обязательной для текучей среды.
Закалка может быть проведена практически в ходе охлаждения после отливки изделия, и длительность выдерживания изделия в изотермической среде может колебаться от нескольких минут до многих часов.
После описанной выше обработки получают чугун, содержащий от 15 до ?О /о аустенита, устойчивого при температуре от — 50 до — 300 С. Средний коэффициент термического расширения чугунов этого типа при температуре от 20 до 200 С сосгавляет от 13 до
16,5Х10 < на 1 100-градусной шкалы, Сравнительно тонкие изделия или изделия из слаболегированного чугуна можно, например, внести после аустенизации в металличе10 скую ванну или в солевой расплав, нагретьш до температуры между 600 и 400 С, и выдержать их B течение времени от нескольких секунд до нескольких минут. Эта первая фаза
îiëàæäåHèÿ предназначена в основном для
15 устранения возможности перлитного превращения чугуна и сохранения его аустенитной структуры. Затем изделия переносят в печь с температурой между 450 и 200 С, причем эта температура должна быть тем ниже, чем мас20 сивнее отлитые изделия.
Так как в результате обработки изделие может содержать наряду с аустенитом мартенсит, то для устранения трудностей, связанных с механической обработкой производят
25 отпуск в условиях, при которых сохраняется устойчивый аустенит.
Если желательно сообщить некоторым изделиям высокую твердость, их подверга1о местной обработке — либо термической для аусте30 низации и закалки, либо механической с наклепом.
240578
Составитель Г. Шевченко
Текред А. А. Камышникова
Корректоры: В. Петрова и А. Николаева
Р"дактор Е. Поздняк
Заказ 1791/10 Тираж 480 Подписное
ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР
Москва, Центр, пр. Серова, д. 4
Типография, пр, Сапунова, 2
Сплав и обработка его имеют особенно большое значение для производства влажных чугунных рубашек с высоким коэффициентом расширения и для двигателей внутреннего сгорания, картер которых выполнен из сплава алюминия.
Предмет изобретения
1. Способ термической обработки изделий из чугуна, включающий ступенчатую закалку с выдержкой в текучей среде при температуре
450 — 350 С, отличающийся тем, что, с целью повышения качества чугуна, изделия выдерживают в среде в течение времени, соответствующего ограниченному превращению, при котором остающийся после охлаждения аустенит будет стоек.
2, Способ по п. 1, отличающийся тем, что в процессе закалки производят дополнительную
10 выдержку при температуре 600 — 400 С.