Способ изготовления облицовки кумулятивного заряда

Способ изготовления облицовки кумулятивного заряда

Реферат

Изобретение относится к боеприпасам и может быть использовано при изготовлении облицовок кумулятивных зарядов.

Наиболее близким по технической сущности - прототипом является способ изготовления облицовки кумулятивного заряда, заключающийся в получении дисковой заготовки путем воздействия давлением на исходную цилиндрическую заготовку, отжигом и раскаткой (см. Описание изобретения к патенту РФ №2221211, МПК 7 F42В 1/036, опубликовано в Бюл. №1, 10.01.2004).

Недостатком известного способа является то, что для уменьшения размера зерна в структуре металла облицовки дисковую заготовку формируют путем деформации исходной цилиндрической заготовки давлением с вращением. Во-первых, для этого требуется специализированное прессовое оборудование. Кроме того, при неоднократном воздействии давлением на исходную заготовку данным способом необходима сложная операция центровки промежуточной заготовки, связанная с наладкой центровочных приспособлений прессового оборудования в промежутках между деформациями. Происходит, также, растрескивание краев дисковой заготовки, т.к. при вращении под давлением происходит растяжение слоев заготовки, что приводит к необходимости отбраковки и, следовательно, к большему расходу металла.

Задачей изобретения является повышение пробивной способности кумулятивного заряда, а также технологичности изготовления облицовки.

Техническим результатом является получение более равномерной микроструктуры металла и исключение крупного зерна в центре облицовки.

Для решения задачи изобретения в способе изготовления облицовки кумулятивного заряда, включающем получение дисковой заготовки путем деформации исходной цилиндрической заготовки воздействием на нее давлением, дисковую заготовку формируют не менее двукратным воздействием давлением на исходную цилиндрическую заготовку, при этом осуществляют промежуточный отжиг между деформациями при температуре 430-470°С, затем, не позднее 24 часов после окончательной деформации, дисковую заготовку подвергают стабилизирующему отжигу с последующим охлаждением в воде до нормальной температуры и далее ведут раскатку до получения облицовки.

Способ изготовления облицовки кумулятивного заряда осуществляют следующим образом. Цилиндрическую заготовку нарезают из прутка высотой, определяемой из соотношения:

ε - величина деформации;

H - высота цилиндрической заготовки;

h - высота получаемой дисковой заготовки.

После этого цилиндрическую заготовку подвергают двукратному воздействию давления на обычном прессе (без вращения, т.к. пресс с вращением существует в России всего в 2-х экземплярах). Степень деформации на каждой операции составляет 62%. Суммарная деформация за две осадки определяется по формуле:

После каждой операции осадки производят промежуточный отжиг в селитровой ванне, что обеспечивает равномерный прогрев заготовки по всему сечению, исключает окисление поверхности и повышает пластичность заготовки для последующих деформаций. Не позднее 24 часов после окончательной деформации дисковую заготовку облицовки подвергают стабилизирующему отжигу с последующим охлаждением в воде до нормальной температуры. Это необходимо потому, что после превышения этого времени происходит самопроизвольное укрупнение зерна в структуре металла, что недопустимо.

Полученная по данному способу дисковая заготовка с более равномерной микроструктурой металла по всему сечению и отсутствие крупного зерна в центре заготовки исключает операцию удаления зон металла с крупным зерном с поверхности дисковой заготовки, что позволяет уменьшить высоту исходной цилиндрической заготовки на 25% и снижает расход металла при изготовлении облицовки.

Изобретение позволяет изготавливать облицовки кумулятивных зарядов, обеспечивающих повышение пробивной способности снаряда, повышает технологичность изготовления, не требует применения специализированного прессового оборудования и снижает расход металла.

Способ изготовления облицовки кумулятивного заряда, включающий получение дисковой заготовки путем деформации исходной цилиндрической заготовки воздействием на нее давлением, отжиг и раскатку до получения облицовки, отличающийся тем, что дисковую заготовку формируют не менее чем двукратным воздействием давления на исходную цилиндрическую заготовку, при этом между деформациями осуществляют промежуточный отжиг при температуре 430…470°С, затем не позднее 24 ч после окончательной деформации дисковую заготовку подвергают стабилизирующему отжигу с последующим охлаждением в воде до нормальной температуры и далее ведут раскатку.