Сырьевая смесь для приготовления поризованного бетона

Сырьевая смесь для приготовления поризованного бетона

Реферат

Изобретение относится к строительным материалам, в частности к составу сырьевой смеси для приготовления легкого поризованного бетона, применяемого в производстве конструкционно-теплоизоляционных изделий в виде панелей, ограждающих конструкций и др.

Известен состав поризованного керамзитобетон, включающий портландцемент, керамзитовый заполнитель, воздухововлекающую добавку (см. Бужевич Г.А. Поризованный керамзитобетон. - М.: Изд-во литературы по строительству, 1969, с.46.).

Указанный состав имеет пониженную устойчивость в условиях воздействия водных растворов неорганических кислот и малое биологическое сопротивление в среде мицелиальных грибов.

Наиболее близким техническим решением к заявляемому является легкий поризованный бетон, включающий: вяжущее - цемент, крупный заполнитель - гравий вспученных дацитов, мелкий заполнитель - песок вспученных ортофиров, газообразующую добавку - алюминиевую пудру и воду (RU №2036885, МПК С04В 38/08, опубл. 06.09.1995).

Недостатком данного состава является недостаточно высокий показатель стойкости в растворе серной кислоты и устойчивости к воздействию микроскопических микроорганизмов.

Технический результат заключается в повышении химической стойкости в растворе серной кислоты и придании фунгицидных свойств.

Сущность изобретения заключается в том, что сырьевая смесь для приготовления поризованного бетона, включающая вяжущее, мелкий наполнитель, крупный заполнитель, газообразующую добавку в виде алюминиевой пудры и воду, в качестве вяжущего содержит молотое стекло и едкий натр, мелкого наполнителя - молотый керамзит, крупного заполнителя - керамзитовый гравий и дополнительно добавку из полуводного сульфата кальция и жидкого натриевого стекла при следующем соотношении компонентов, мас.%: едкий натр - 2,3-2,8, молотый керамзит - 7,28-7,3, полуводный сульфат кальция - 2,07-2,1, натриевое жидкое стекло - 3,9-3,92, алюминиевая пудра - 0,05-0,14, керамзитовый гравий - 35,48-35,5, вода - 18,4-18,43, молотое стекло - остальное.

Для приготовления сырьевой смеси в качестве молотого стекла используют бой различного вида стекол лампового производства, химический состав которого колеблется в следующих пределах, %: SiO₂ 72,9-68,5; Na₂O 16,7-11,9; K₂O 3,8-1,2; CaO 6,0-5,0; BaO 5,5-2,2; MgO 3,8-3,2; Fе₂О₃ 0,12-0,1; Аl₂О₃ 1,5-1,0. Тонкость помола используемого стекла характеризуется удельной поверхностью 3500-4000 см²/г.

В качестве мелкого наполнителя используют молотый керамзит с удельной поверхностью 3500-4000 см²/г.

В качестве газообразующей добавки используют алюминиевую пудру марки ПАП-1.

В качестве добавки используют жидкое натриевое стекло с модулем 2,9 и плотностью 1,42 г/см³.

В качестве крупного заполнителя используют керамзитовый гравий насыпной плотности 500-550 кг/м³, фракции 10-20 мм.

Сырьевую смесь готовят по следующей технологии: компоненты связующего (кроме едкого натра) измельчают, взвешивают и загружают в смеситель, перемешивают до получения однородной массы. После этого взвешивают керамзитовый гравий фракции 10-20 мм, загружают в смеситель и перемешивают тонкодисперсную смесь с крупным заполнителем в сухом состоянии. Затворение сухой смеси с крупным заполнителем осуществляется щелочным раствором до необходимой подвижности. Параллельно готовят суспензию алюминиевой пудры в жидком натриевом стекле путем их смешивания. Затем готовую суспензию добавляют в смесь и тщательно перемешивают в течение 30 сек. Готовую смесь подают в формы и укладывают без применения вибрирования. Отформованные изделия выдерживают одни сутки в формах при нормальных условиях, отверждают вне форм в условиях термовлажностной обработки при температуре 90°С по режиму 2+6+2 (соответственно время подъема температуры до максимальной, время выдерживания при максимальной температуре и время сброса температуры от максимальной величины до нормальной). Пропаренные изделия высушивают до постоянной массы, после чего определяют их физико-механические свойства.

Составы сырьевых смесей приведены в табл.1.

Физико-механические свойства поризованных бетонов на основе данных сырьевых смесей приведены в табл.2.

Таблица 1
СОСТАВ	Содержание компонентов, мас.%	Прототип
1	2	3	4	5
Едкий натр	2,3	2,5	2,6	2,76	2,8	-
Молотый керамзит	7,28	7,28	7,28	7,3	7,3	-
Полуводный сульфат кальция	2,07	2,07	2,07	2,1	2,1	-
Алюминиевая пудра	0,14	0,09	0,05	0,05	0,09	0,07
Жидкое натриевое стекло	3,9	3,9	3,9	3,92	3,92	-
Молотое стекло	30,4	30,25	30,17	29,97	29,89	-
Керамзитовый гравий	35,48	35,48	35,5	35,5	35,5	-
Вода	18,43	18,43	18,43	18,4	18,4	14,03
Цемент	-	-	-	-	-	23,1
Гравий вспученных дацитов	-	-	-	-	-	42,7
Песок вспученных ортофиров	-	-	-	-	-	20,1

Таблица 2
Физико-механические свойства	Показатели составов
1	2	3	4	5	прототип
Средняя плотность, кг/м3	750	800	900	850	850	900
Предел прочности при сжатии, МПа	2,0	2,5	3,0	2,5	2,0	9,0
Коэффициент стойкости в 5% растворе серной кислоты	0,65	0,6	0,55	0,6	0,55	0,2
Степень роста грибов при испытании по методу 3 при выдерживании в течение 90 сут, баллы	0	0	0	0	0	0
(R=23 мм)	(R=23 мм)	(R=23 мм)	(R=24 мм)	(R=24 мм)	3
R - радиус зоны ингибирования роста грибов

По сравнению с известными решениями предлагаемый состав сырьевой смеси позволяет получать материалы с повышенной химической стойкостью в водном растворе серной кислоты, устойчивые в условиях воздействия микроскопических организмов.

Сырьевая смесь для приготовления поризованного бетона, включающая вяжущее, мелкий наполнитель, крупный заполнитель, газообразующую добавку в виде алюминиевой пудры и воду, отличающаяся тем, что в качестве вяжущего содержит молотое стекло и едкий натр, мелкого наполнителя - молотый керамзит, крупного заполнителя - керамзитовый гравий и дополнительно добавку из полуводного сульфата кальция и жидкого натриевого стекла при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Едкий натр	2,3-2,8
Молотый керамзит	7,28-7,3
Полуводный сульфат кальция	2,07-2,1
Жидкое натриевое стекло	3,9-3,92
Алюминиевая пудра	0,05-0,14
Керамзитовый гравий	35,48-35,5
Вода	18,4-18,43
Молотое стекло	Остальное