Способ получения полимерной ленты из вторичного полиэтилентерефталата

Способ получения полимерной ленты из вторичного полиэтилентерефталата

Реферат

Изобретение относится к производству полимерной ленты из вторичного полиэтилентерефталата (ВПЭТФ), пригодной для использования в качестве бордюрной ленты, как основы при производстве бесшовной объемной георешетки и т.п.

Известно, что в процессе экструзии отходов ПЭТФ происходит деструкция последнего. Уменьшение молекулярной массы полимера обусловлено наличием в отходах влаги, вызывающей гидролиз полимера в процессе экструзии, которую не удается полностью удалить сушкой, и повышенным по сравнению с первичным материалом содержанием концевых групп (преимущественно карбоксильных и гидроксильных) во вторичном сырье.

Известны способы получения гранулированного ПЭТФ из вторичного сырья, направленные на повышение термостабильности вторичного ПЭТФ, улучшающей устойчивость вторичного материала к деполимеризации в процессе воздействия на материал повышенных температур, развиваемых при экструзии ПЭТФ при его переработке, за счет повышения его молекулярной массы. Они предусматривают экструзию смеси отходов ПЭТФ при температуре 260-320°С в присутствии функциональных добавок:

- ангидридов органических дикарбоновых кислот, например малеиновой, фталевой, метилтетрагидрофталевой, янтарной и др. (авт.свид. СССР 567309, C08J 11/06, опубл. 1993);

- фениловых эфиров (ди- и трифениловых) неорганических кислот, например дифенилового эфира угольной кислоты, трифенилового эфира ортофосфорной кислоты, и эфиров многоосновных неорганических кислот и замещенных фенола - трикрезилфосфита, триэтилфенилфосфита, три-ортохлорфенилфосфита, три-п-нирофенилфосфата, три-н-октилфенилфосфата (авт. свид. СССР 567309, C08J 11/06, опубл. 1993);

- дифениловых эфиров дикарбоновых кислот, в частности 4,4-дифенилоксиддикарбоновой кислоты и адипиновой кислоты (авт. свид. СССР 603650, C08J 11/04, опубл. 1978).

Полученный в соответствии с рассмотренными техническими решениями из ПЭТФ-отходов волокон и пленок гранулированный вторичный ПЭТФ может быть использован как в качестве добавки к исходному сырью при производстве волокон и пленок, так и в качестве самостоятельного материала. В названных авт. свид. в каждом конкретном случае используются отходы одного конкретного производства и технология получения гранул предусматривает обязательную сушку.

Процесс твердофазной полимеризации (ТФП) отходов ПЭТФ применительно к изготовлению на основе полученного вторичного ПЭТФ полимерных лент, активно разрабатываемый фирмой США Illinois Tool Works Inc. с 1997 г. по 2000 г., защищен блоком патентов, в том числе в России:

Первый из них - патент US 5886058, заявленный 03.02.1997, №794538, как и последующие три патента этого блока, касается прямой ТФП гетерогенной смеси, полученной совместным измельчением смеси, собранной из отходов первичного или вторичного ПЭТФ, включающих множество неоднородных компонентов типа хлопьев и комков и имеющих широкий диапазон характеристической вязкости [η], главным образом, от 0,60 до 0,80 дл/г при отличии в этих значениях, по крайней мере, 0,2. В результате ТФП получен гетерогенный материал, имеющий среднее значение [η], по крайней мере, 0,85. В дальнейшем его подвергают прокатке под давлением и последующему экструдированию в материал с [η], по крайней мере, 0,90 дл/г, но в диапазоне от 0,90 до 1,5 дл/г.

В следующих патентах фирмы US 6284808 и US 6288131, заявленных одновременно 13.10.1998, авторы совершенствуют предыдущую разработку для повышения эффективности и снижения времени производственного процесса за счет:

- удаления из неоднородной смеси отходов ПЭТФ, включающей существенно кристаллические сегменты хлопья и существенно некристаллические сегменты (комки) последних, способных в ходе процесса к быстрой кристаллизации с генерированием существенного количества тепла кристаллизации, что повышает температуру процесса и ухудшет текучесть смеси;

- уточнения отличий значений характеристической вязкости собранного начального материала: они должны быть не менее 0,05 дл/г, лучше 0,10 дл/г, и могут находиться в интервале значений 0,10-0,30 дл/г.

Патент US 6376563, заявленный 26.12.2000, фактически подводит итоги предыдущим публикациям, исключая некоторые ранее внесенные уточнения (укрупняя притязания) и акцентируя внимание на производстве полимерных лент. В конечном счете защищаются:

- процесс формирования смешанного ПЭТФ материала, подходящего для последующей переработки, включающий сбор ПЭТФ-материалов с широким диапазоном знчений [η] (0,60-0,80 дл/г), совместное измельчение в гетерогенную смесь с удалением существенно некристаллических сегментов, за счет чего предотвращается генерирование тепла кристаллизации в процессе дальнейшего повышения значения [η];

- процесс производства ПЭТФ-материала, включающего вышеназванные этапы и дополнительно этап, на котором полученный гетерогенный смешанный ПЭТФ-материал, включающий только существенно кристаллические сегменты, подвергается процессу ТФП с получением гетерогенного материала, имеющего повышенное среднее значение [η], по крайней мере, 0,90 дл/г, в интервале от 0,90 до 1,5 дл/г;

- процесс формирования ПЭТФ-материала, пригодного для производства полимерных лент с высокими характеристиками, включающий дополнительно процесс экструзии материала для получения ленты.

В описании к патенту описано подходящее промышленное оборудование («destoner», например, Forsberg G-4 Sorter или Forsberg P-6R Vacuum Destoner) для удаления существенно некристаллических сегментов, чтобы перевести оставшуюся смесь в полностью кристаллический материал или сегменты. Такая смесь, исключая нежелательную теплоту кристаллизации, способна увеличить [η] за относительно короткое время, предотвратить тенденцию материала к слипанию, агломерации и засорению аппаратуры.

В разделе описания «Детальное описание предпочтительного осуществления» отмечается, что после того, как хлопья пропускают через загрузочный бункер и бункерные структуры первого и второго этапов процесса ТФП, продукт удаляется из бункера второго этапа ТФП и непосредственно направляется в горячем состоянии к питающему загрузочному бункеру экструдера, из которого должна быть произведена лента с высокими характеристиками. Подача горячего продукта прямо со второго этапа ТФП в производящий ленту экструдер экономически выгодна, т.к. консервирует значительное количество тепла полимерного материала и соответственно снижает потребность в энергии на массу экструдируемого полимера.

Все рассмотренные патенты фирмы Illinois Tool Works Inc. базируются на использовании материала, собранного из одного или более источников, включающих бывший и не бывший в употреблении ПЭТФ, который может содержать различные примеси, главным образом, ПВХ, поэтому все они предусматривают приемы, направленные на удаление этих примесей и побочных продуктов, например, HCl, образующегося в ходе процесса при деструкции ПВХ, в т.ч. отделение примесей во флотационном аппарате, цикл обработки неоднородной смеси азотом в отсутствие кислорода, совмещенный с этапом ТФП. При описании известного уровня техники нами эти особенности не рассматривались, т.к. в качестве исходных отходов нами использован вторичный бутылочный ПЭТФ, поставляемый ООО «Чистый город» и ООО «Эксперт», не содержащий примеси ПВХ.

Формально каждый из этих патентов может быть принят за прототип, т.к. по технической сущности они одинаково близки к предлагаемому нами решению. Общими являются признаки, относящиеся к назначению объектов, использованию в качестве исходной неоднородной смеси отходов ПЭТФ с широким интервалом начальной [η] и изготовлению ленты методом экструзии.

Тем не менее, за прототип нами выбрано решение по патенту US 5886058, т.к. именно эта разработка запатентована в России - патент RU 2151154, C08J 11/04, 5/08; C08G 63/183, C08L 67/02, заявлен 02.02.1998, приоритет US 03.02.1997, опубл. 20.06.2000. В нем в качестве главного объекта (в числе прочих объектов) заявлен способ получения полимерной ленты из вторичного ПЭТФ, состоящий в сборе отходов ПЭТФ, включающих неоднородную смесь отходов ПЭТФ, содержащую незначительные количества других примесей (главным образом ПВХ) в виде хлопьев (крошки) и комков с начальной характеристической вязкостью (в пределах широкого интервала молекулярно-массового распределения) в интервале от 0,60 дл/г до 0,80 дл/г, совместном измельчении смеси, формовании ее в неоднородную смесь, сушке при температуре 270-352°F (132,22-177,78°С), разгрузке через сжимающие ролики и удалении побуревших частиц ПВХ с получением продукта, который подвергают двухстадийной полимеризации с последующей экструзией и формированием ленты.

Способ обеспечивает получение ленты с высокими прочностью при растяжении и свариваемостью, достигаемыми, как указывают авторы, «не вследствие узкого интервала характеристической вязкости изготавливаемого изделия, а за счет средней конечной характеристической вязкости на уровне по меньшей мере 0,80 дл/г» (п.10 формулы), 0,90 дл/г (п.12 формулы) и от 0,90 до 1,5 дл/г (п.11 формулы). При этом в качестве исходной смеси для изготовления ленты фактически используется продукт, полученный в результате второй стадии ТФП, т.е. имеющий среднее значение характеристической вязкости 0,95 дл/г, но в диапазоне 0,7-1,5 дл/г.

Конкретные значения эксплуатационных характеристик в патенте не приводятся, однако необходимость выполнения ТФП, являющейся основой процесса, проводимой в две стадии (I - нагрев крошки в отсутствие кислорода, в присутствии азота до достижения температуры ~420-470°F или 215,56-221,11°С; нагретую смесь удаляют из бункера и помещают в другой бункер; II - температура ~380-425°F или 193,38-218,33°С - цикл обработки крошки азотом в отсутствие кислорода в течение примерно 4 часа), делает процесс получения ленты длительным, сложным и энергоемким.

Следует отметить, что описание изобретения не содержит конкретных примеров по технологии процесса и только на одном графике (фиг.3) представлены не полученные, а «ожидаемые результаты».

К числу основных эксплуатационных характеристик ленты, используемой при изготовлении лент-заготовок для производства объемных бесшовных георешеток, применяемых для обустройства несминаемых газонов и экологических автостоянок, относятся прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве.

Техническая задача изобретения состоит в разработке экономичного процесса использования бутылочных отходов в виде вторичного аморфнокристаллического полиэтилентерефталата для получения ленты с повышенными прочностью на растяжение и относительным удлинением за счет снижения остаточной кристалличности, пригодной в частности для изготовления таких изделий, как бордюрная лента и бесшовная георешетка, не требующих высоких эксплуатационных характеристик.

Поставленная задача достигается тем, что в способе получения полимерной ленты из вторичного полиэтилентерефталата, содержащего неоднородную смесь отходов полиэтилентерефталата с начальной характеристической вязкостью в интервале 0,60-0,80 дл/г, экструдированием расплава и формированием ленты в качестве исходных отходов применяют отходы аморфнокристаллического полиэтилентерефталата, которые смешивают с 0,1-1,0 мас.% 1,3-фенилен-бис(2-оксазолина) (ФБО), смесь экструдирую при вакууме с последующим формированием ленты методом полива.

Температурный режим экструзии по зонам составляет: I зона 255-265°С, II, III - 260-270°С, IV зона 270-280°С, V головная зона 255-265°С, а остаточное давление - 8,0-8,5 кПа.

В качестве исходного материала для изготовления ленты использован вторичный бутылочный ПЭТФ, характеризующийся следующими показателями: характеристическая вязкость 0,6-0,8 дл/г, температура плавления - 247°С, массовая доля воды 0,46%, насыпной вес - 300 кг/м³, содержание СООН-групп - 4,7 мг KOH/г, примеси ПВХ и полиолефинов отсутствуют.

Испытания материалов проводились в соответствии с представленной ниже документацией:

ГОСТ 21553-76. «Пластмассы. Методы определения температуры плавления»;

ISO 1628-5 «Пластмассы. Определение числа вязкости и предельного числа вязкости. Часть 5. Гомополимеры и сополимеры насыщенных полиэфиров» и ГОСТ 18249-72 «Пластмассы. Метод определения вязкости разбавленных растворов полимеров»;

ГОСТ 11262-80. «Пластмассы. Метод испытания на растяжение».

Данное изобретение иллюстрируется примерами 1-3.

Пример 1

Вторичный бутылочный полиэтилентерефталат с характеристиками, приведенными выше, без предварительной сушки смешивают с 0,5 мас.% 1,3-фенилен-бис(2-оксазолина), загружают в бункер экструдера (ZSK-40), который оснащен системой вакуумной дегазации. Для уменьшения усадки, разнотолщинности ленты и улучшения адгезии с барабаном, предусмотрено устройство электростатического прижима. Двухшнековым дозатором смесь подают в экструдер с диаметром шнеков 40 мм, соотношением длины L и диаметра D шнеков 40.

Характеристика технологического процесса экструзии:

Температурный режим экструзии по зонам: I зона 255-265°С, II, III - 260-270°С, IV зона 270-280°С, V головная зона 255-265°С.

Частота вращения шнеков 100 об/мин;

Производительность дозатора 20 кг/час;

Остаточное давление 8,0-8,5 кПа;

Частота вращения барабана 1,5-2 м/мин.

Из экструдера расплав по расплавопроводу поступает в угловую плоскощелевую головку с профилирующим зазором, из которой подается вертикально вниз на вершину приемного охлаждающего барабана. На участке от выхода из головки до контакта с барабаном лента вытягивается под действием гравитации. Для повышения скорости охлаждения ленты в рубашку барабана подают воду с температурой не менее 20°С. Охлажденную ленту промежуточно-тянущим устройством через узел отрывного валка снимают с поверхности барабана.

Ленты по примерам 2, 3 получены по технологии, аналогичной примеру 1, но с использованием граничных количеств ФБО (верхний предел - 1,0% и нижний предел - 0,1%).

Характеристики полученных лент представлены в таблице, в которой для сравнения приведены характеристики ленты, полученной из первичного полиэтилентерефталата без добавки ФБО.

Из представленных в таблице сведений следует, что для ленты из ВПЭТФ толщиной 1,5 мм величина остаточной кристалличности составляет 25% против 39% для ленты той же толщины из первичного ПЭТФ; при этом предел прочности при растяжении возрастает на 43% (60 МПа против 42 МПа), относительное удлинение при растяжении - на 22% (426% против 348%).

Характеристики ленты (толщина 1,5 мм)	Содержание ФБО, мас. %	ПЭТФ (контроль)
1	2	3
0,5	0,1	1,0	0
Характеристическая вязкость, дл/г	0,66	0,64	0,66	0,63
Температура
плавления, °С	249	249	249	249
Остаточная
кристалличность, %	25	28	24	39
Предел текучести
при растяжении, МПа	60	48	58	42
Относительное
удлинение при растяжении, %	426	360	420	348

Наличие кристалличности увеличивает риск разрушения пленки [Производство упаковки из ПЭТ. Давид Брукс, Джефер Джайлз, С-Пб, Профессия, 2006 г., с.199], в связи с чем снижение остаточной кристалличности приобретает особое значение. В соответствии с изобретением для ленты, сформованной методом полива, остаточная кристалличность снижается с 39% до 25%, т.е. на 36%.

ПЭТФ является высокогигроскопичным по природе и очень быстро поглощает влагу до уровня насыщения; сырье перед переработкой обычно сушат очень тщательно. Повышенная кристалличность должна привести к уменьшению количества присутствующей воды, причем имеет место пропорциональное соотношение между поглощением воды и объемом аморфной фракции [Производство упаковки из ПЭТ. Давид Брукс, Джефер Джайлз, С-Пб, Профессия, 2006 г., с.93-94]. Так как нами в качестве исходного ВПЭТФ используется аморфнокристаллический полимер, в котором содержание воды будет повышенным, возможность осуществления процесса получения качественной ленты без предварительной сушки представляется неочевидным эффектом.

Значение характеристической вязкости для полученной ленты составляет 0,66 дл/г, но тем не менее эта характеристика не оказала решающего значения для получения ленты с улучшенными прочностными показателями, что также подтверждает неочевидность разработки.

Относительно применения ФБО в сочетании с ПЭТФ известно, что ФБО используют:

- для удлинения цепи полиэфиров, в частности ПЭТФ (Journal of Applied Polymer Science, 32, 1986, 5193-5202; Polym. Prepr., 1998, 29(1), 567-570);

- в качестве термостабилизаторов, в т.ч. с одновременным улучшением механических характеристик (US 3959215, опубл.1976; добавление к гранулам ПЭТФ перед прядением волокон);

- в качестве сшивающих агентов (JP 63248852 А, опубл. 1988);

- в качестве агентов, улучшающих перерабатываемость (JP 63118360, опубл. 1988; JP 62230844 А, опубл. 1987; JP 0258557 А, JP 0258558, JP 0258561, опубл. 1990);

- в качестве агентов, улучшающих совместимость термопластов, применяемых при получении формовочных композиций (US 5378765, опубл. 1995);

- в непрерывном процессе для реактивного совмещения полимеров, с взаимодействием бисоксазолина с первым полимером в соотношении от 1:2 до 1:6 с образованием реакционно-способного при нагревании полимера с последующим добавлением последнего ко второму полимеру. При этом реакционно-способный полимер включает, по крайней мере, 5 вес.% химически не связанного бисоксазолина (US 7847031, опубл. 2010).

Нами не выявлены ни источники, в которых ФБО использовался бы при переработке бутылочных отходов ПЭТФ в качественный продукт, пригодный для производства из него полимерных лент, ни сведения относительно влияния ФБО на процесс кристаллизации отходов ВПЭТФ. Проведенные же нами исследования показали, что введение добавки ФБО в количестве 0,1-1,0 мас. % на 36% снижает остаточную кристалличность.

1. Способ получения полимерной ленты из вторичного полиэтилентерефталата, содержащего неоднородную смесь отходов полиэтилентерефталата с начальной характеристической вязкостью в интервале 0,60-0,80 дл/г, экструдированием расплава и формированием ленты, отличающийся тем, что в качестве исходного вторичного полиэтилентерефталата применяют отходы аморфно-кристаллического полиэтилентерефталата, которые смешивают с 0,1-1,0 мас.% 1,3-фенилен-бис(2-оксазолина), смесь экструдируют при вакууме с последующим формированием ленты методом полива.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что температурный режим экструзии по зонам составляет: I зона 255-265°С, II, III - 260-270°С, IV зона 270-280°С, V головная зона 255-265°С при остаточном давлении 8,0-8,5 кПа.