Способ получения металлического алюминия из водяной суспензии глиняных частиц и устройство для его осуществления

Способ получения металлического алюминия из водяной суспензии глиняных частиц и устройство для его осуществления

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Способ получения металлического алюминия из водяной суспензии глиняных частиц и устройство для его осуществления.

Предлагаемое изобретение относится к цветной металлургии, а, именно, к технологиям получения первичного алюминия из содержащего глину сырья и к используемым для их осуществления устройствам.

Известны способы, применяемые и по настоящее время, которые предназначены для получения первичного алюминия. Последние выполняются проведением электролиза сформированного на основе глинозема расплава криолита.

Протекающая реакция восстановления глинозема углеродом, который вводится в состав последнего, повышает К.П.Д. процесса, увеличивая выход осаждаемого на катоде металла (см. книгу Фореблем Т.Ф «Электролиз алюминия» Москва, «Металлургия», 1967, стр.22-28).

Однако этому известному способу присущи существенные недостатки;

Необходимость применения при осуществлении процесса переработки сырья нагреваемого до температур 950°С и выше расплава, состоящего из входящих в него, указанных выше соединений, приводит к увеличению затрат используемой при его осуществлении технологической энергии(как тепловой, так и эклектрической).

Кроме того, при выполнении такого рода технологии, т.е. электролиза расплавов из соединений алюминия и фтора,. в окружающую электролизер атмосферу производится выброс образующихся в нем вредных соединений и газов (таких, например, как фтористый водород, оксид углерода, серосодержащие продукты и так далее).

Все перечисленное выше приводит к необходимости использования в производстве алюминия, осуществляемого при помощи этих известных методов, обслуживающих такого рода процессы комплексов, состоящих из сложного и дорогостоящего оборудования, а так же таких же обеспечивающих их работу систем.

Перечисленные выше обстоятельства оказывают отрицательное влияние на получаемые с применением этих технологий экономические показатели, характеризующие эффективность проведения процесса переработки исходного сырьевого материала в необходимый конечный продукт.

Кроме того, к известным следует отнести и способ получения первичного алюминия, в процессе выполнения которого указанный выше конечный продукт извлекают из исходного сырьевого материала при помощи осуществляемой в объеме расплава термохимической реакции восстановления глинозема углеродом.

Вырабатываемый в рабочей зоне электролизера входе ее осуществления металл в конечном итоге осаждается на его дно, накапливаясь в этой области.

Сам этот процесс протекает во внутренней полости плазменно-индукционной печи, в которой между тугоплавким катодом и анодом создают электродуговой разряд, и подают прямо в него смесь, состоящую из глинозема и углерода.

Управление траекторией перемещения полученной там плазменной дуги осуществляют с помощью магнитного поля, генерируемого соленоидом, расположенным вокруг тела анода.

Как видно из описания этого известного способа, при его проведении под воздействием высокой температуры сформированного для достижения требуемой конечной цели сгустка плазмы, в полости используемого устройства протекает химическая реакция карботермического восстановления алюминия из содержащих глинозем окатышей. Последнее осуществляется при помощи генерируемых в этой зоне атомов углерода.

Полученный в этой области металл в виде жидкого расплава осаждается на дно плазменно-индукционной печи. Оттуда накопленный в этой части ней жидкий алюминий периодически удаляется через имеющийся в печи отводящий трубопровод.

Индуктор, коаксиально расположенный вокруг находящихся в нижней части известного устройства графитовых блоков, создает необходимый для поддержания нужной температуры расплава электрический ток.

Кроме того, такая плазменно-индукционная печь снабжена трубопроводами для удаления шлаков и диоксида углерода. Последний в дальнейшем используется в качестве горючего материал, обеспечивающего генерацию применяемого в устройстве дугового электрического разряда.

Как следует из описания этого известного способа, вырабатываемый при его выполнении алюминий образуется в зоне генерации используемой в устройстве плазменной дуги при температурах 2050°С. Удаление его осуществляется за счет охлаждения сформировавшихся там его частиц струей подаваемого в туже же самую зону инертного газа (см. патент №2170278 «Способ получения первичного алюминия и устройство для его осуществления», РФ, С22В 21/02, публикация 10.07.2002, далее прототип).

Управление перемещением получающейся в газовом облаке мощного электрического разряда т.е. самой плазменной дугой производят с помощью магнитных полей, генерируемых в полости печи имеющимся в ней соленоидом.

Однако и это известное техническое решение - прототип, то же имеет целый ряд присущих и ему очевидных недостатков.

Как и в разобранном ранее известном способе, получение алюминия с помощью генерируемой в устройстве плазменной дуги связано с высокими затратами применяемой для достижения этой цели электрической энергии.

Кроме того, для его осуществления, как и было отмечено при проведении анализа условий выполнения разобранной выше другой известной технологии, приходится применять достаточно сложное в конструктивном отношении оборудование, а также отличающихся тем же обслуживающих его работу систем.

Наличие указанных выше факторов отрицательно сказывается на целом ряде эксплуатационных показателей, относящихся как к самим этим применяемым при получении алюминия устройствам, так и к обеспечивающим их функционирование обслуживающим системам, что, в конечном итоге, снижает степень надежности всего состоящего из указанных элементов используемого в производстве технологического комплекса.

Применение мощных электрических разрядов и высокая температура дугового плазменного образования связано с необходимостью введения в конструкцию известного устройства дополнительных узлов и механизмов, обеспечивающих безопасность работы обслуживающего его персонала, а также снижающих степень вредного воздействия такого рода факторов на окружающую весь этот комплекс природную среду.

Кроме всего перечисленного, проведение этого известного процесса связано еще и с необходимостью выполнения периодических перерывов для осуществления загрузки новых порций, применяемого при обработке сырьевого материала взамен уже израсходованного.

Все выше перечисленное отрицательно сказывается на получаемых технико-экономических показателях характеризующих производительность процесса переработки исходного сырья в необходимый конечный продукт - т.е. в металл.

И, последнее, полученный при помощи указанного выше известного способа первичный алюминий, не обладает достаточной высокой степенью чистоты.

Для доведения этого продукта до требуемой кондиции, приходиться применять трудоемкие и затратные дополнительные операции но его последующей доочистке.

К последним, например, можно отнести вакуумное рафинирование расплавов, полученных из такого рода первичного металла.

Целью предлагаемого изобретения является уменьшение затрат связанных с необходимостью получения металлического алюминия в процессе переработки применяемого сырья, а также снижение степени конструктивной сложности используемого при осуществлении предлагаемого способа устройства.

Достижение указанной цели обеспечивается за счет применения в предлагаемом решении следующих факторов:

При получении металлического алюминия из водяной суспензии глиняных частиц производят загрузку в полость применяемого устройства алюмосодержащей глины, а также выгрузку из нее готового металла по окончанию процесса обработки. В этой же части используемого устройства производят восстановление упомянутого сырьевого материала, осуществляемое под воздействием генерируемого в зоне обработки магнитного поля. В этих же самых областях производят осаждение восстановленного алюминия, а также и его последующую выгрузку.

Устройство, используемое для осуществления предложенного способа получения металлического алюминия, содержит корпус для размещения в его полости обрабатываемой алюмосодержащей глины, а также рабочие элементы для создания магнитного поля. Эти упомянутые элементы соединены с внешним источником их электрического питания. В составе устройства имеется еще и соленоид, размещенный на рабочем элементе, а также средства загрузки и выгрузки полученного с его помощью алюминия.

Новым в предлагаемом способе является то, что алюмосодержащую глину размалывают на частицы с размерами 0,001-1,0 мм и перемешивают с водой в количестве 30-40% от суммарной массы размолотой глины, с получением водяной суспензии. Изготовленную суспензию затем загружают в упомянутую полость и продувают через зону обработки сжатый воздух.

Восстановление алюминия из глинозема осуществляют углеродом, входящим в состав газов, присутствующих в струях продуваемого через зону обработки упомянутого воздуха, при воздействии на водяную суспензию переменным вращающимся магнитным полем с напряженностью в зонах обработки 4×10⁴-1×10⁶ А/м и частотой 40-70 Гц. В процессе проведения обработки водяную суспензию перемещают через последовательно расположенные в корпусе устройства зоны обработки, количество которых составляет от 2 до 6.

Указанные выше зоны обработки водяной суспензии используют в качестве замыкающих соединительных звеньев для генерируемого магнитного потока при проведении его воздействия на водяную суспензию.

Загрузку водяной суспензии и выгрузку готового алюминия осуществляют без остановки устройства для получения алюминия.

Кроме того, подачу в толщу водяной суспензии струй сжатого воздуха осуществляют под избыточным давлением 0,1÷0,6 кгс/см².

Само же перемещение водяной суспензии внутри полости выполняют с помощью вращающегося шнека при ее непрерывном механическом перемешивании.

Новым в конструкции предлагаемого устройства является то, что оно снабжено размещенным во внутренней полости упомянутого корпуса вокруг своей оси шнеком для перемещения обрабатываемой водяной суспензии из алюмосодержащей глины и воды. Перенос упомянутого сырьевого материала выполняется по направлению от переднего конца корпуса к заднему его концу. Устройство еще имеет и привод, обеспечивающий выполнение угловых перемещений шнека с заданной скоростью, а также сопла для проведения подачи сжатого воздуха.

В переднем конце корпуса выполнено отверстие, сообщенное с полостью находящегося над ним загрузочного бункера для подачи упомянутой суспензии, и на заднем его конце расположен люк для выгрузки из него полученного алюминия, в установленный над люком накопитель.

Рабочие элементы устройства выполнены в виде состыкованных между собой пластин из магнитопроводящего материала, смонтированных в замкнутый прямоугольный контур, в количестве от 2 до 6.

Соленоиды в устройстве выполнены в виде трех электрических обмоток-катушек размещенных в теле рабочих элементов, составляющих каждый замкнутый прямоугольный контур. При этом каждая электрическая обмотка-катушка соединена с соответствующей фазой внешнего трехфазного источника электрического питания. В каждом же используемом в составе устройства контуре, в одном из его рабочих элементов выполнен сквозной паз, охватывающий размещенный в нем упомянутый корпус. Эти контуры последовательно установлены на равном расстоянии друг от друга.

Новизна предложенной конструкции устройства будет состоять еще и в том, что его корпус смонтирован с наклоном продольной оси к уровню горизонта под углом, составляющим 10-20°. При этом его передний конец приподнят, а задний конец опущен.

Следует дополнительно отметить еще и то, что сопла, используемые в этом устройстве для проведения подачи сжатого воздуха, размещены на наружной поверхности корпуса в виде равномерно отстоящих один от другого рядов и с наклоном относительно упомянутой поверхности.

И, наконец, к отличиям предложенного устройства следует отнести еще и то, что на корпусе закреплены проходящие сквозь его стенки полые патрубки с редукционными клапанами, установленные в его переднем и заднем концах, сообщенные полостью корпуса и предназначенные для проведения удаления избыточных объемов подаваемого туда сжатого воздуха.

Введение всех перечисленных выше особенностей выполнения предлагаемого способа, а так же и указанных выше новых конструктивных признаков в состав используемого при его проведении устройства, позволяет коренным образом изменить характер протекания процесса формирования металлического алюминия при осуществлении переработки применяемого для его получения исходного сырьевого материала.

В связи с изложенным выше последний начинает приобретать следующие характерные именно для него отличия.

Во первых, к числу последних следует отнести то, что сама начальная стадия осуществления предлагаемого способа отличается от известных технологий тем, что включает в себя этап так называемого «тонкого помола» кусков исходной руды, содержащей соединения алюминия.

При его проведении используются любые известные в промышленном производстве методы дробления комкового материала, например выполняемые при помощи шаровых мельниц. При применении для достижения этой цели указанного выше устройства, куски исходной сырьевой массы, используемой в предлагаемом способе при его выполнении, растирались с помощью последнего на частицы глины, имеющие габаритные размеры от 0,001 мм до 1,0 мм.

Осуществление этого «размола» крупных комков породы и обеспечивало в дальнейшем возможность формирования из полученных с ее помощью мелких частиц глины вязкой однородной нерасслаивающейся на отдельные составляющие в течении длительного временного периода времени массы - водяной суспензии. Для того же, чтобы создать последнюю, потребуется только произвести добавление к полученному таким образом объему глины, необходимого количества воды (30-40% от суммарной массы этого материала). После выполнения такого действия полученная таким образом двухкомпонентная субстанция тщательно перемешивается. Для осуществления этой операции может использоваться любое, переназначенное для осуществления указанной цели оборудование, например, обыкновенная лопастная механическая мешалка.

Сформированная по окончанию ее проведения однородная «грязеобразная» порция объема водяной суспензии 2, состоящая из этих двух указанных выше веществ, помещается затем в полость загрузочного бункера 1, входящего в состав используемого для переработки этого сырьевого материала устройства. После завершения этапа такой загрузки, сразу же и одновременно подключаются к внешнему источнику питания все обмотки-катушки 15, входящие в состав контуров 5 и кроме того, вступает в работу привод вращения подающего шнека 4, а так же выполняется подсоединение обдувочных сопел 6 к внешней, подводящей сжатый воздух под избыточным давлением, магистрали. Через загрузочное отверстие «В», находящиеся в самой нижней части бункера 1 порции сырьевого материала 2 проваливаются вниз, попадая во внутреннею полость корпуса 3 применяемого для обработки устройства. Попавшие туда объемы ранее полученной указанным выше образом водяной суспензии 2 подхватываются лопастями вращающегося подающего шнека 4, и передвигаются с помощью последнего по внутренней полости корпуса по направлению от его переднего конца до самой задней его части. В процессе их такого «проталкивания» вращающиеся лопасти шнека 4 производят дробление более крупных порций помещенного в полость корпуса 3 сырья, на более мелкие, периодически осуществляя их подъем на определенную высоту выше уровня горизонта, а так же и сброс их оттуда через определенные промежутки времени, в самую нижнюю зону корпуса 3. Через какое либо относительно небольшое количество выполненных вокруг продольной оси симметрии оборотов шнека 4, заполняющая полость корпуса 3 масса перерабатываемого материала 2 выноситься лопастями последнего в область воздействия создаваемого самым первым из установленных контуров 5 переменного вращающегося магнитного поля.

Формирование последнего протекает со следующими характерными особенностями, наличие которых и предопределяет получение при осуществлении предлагаемого способа требуемого положительного эффекта. При проведении рассмотрения причин, приводящих к появлению этих факторов его воздействия, надо вспомнить о том, что монтаж корпуса 3, заполненного текучей массой обрабатываемой в нем сырьевой суспензии, произведен в выполненных с этой целью сквозных пазах «Б» применяемых в устройстве магнитных генераторов (см. фиг.1). Т.е. фактически корпус 3 используемого устройства проложен через оставленные в них для этой цели искусственно созданные «щели» (т.е. пазы «Б»). При этом такая его «прокладка» осуществлена с формированием однотипных монтажных зазоров «а» в местах прохода его наружной поверхности через тело любого контура 5, входящего в эту применяемую для обработки магнитную систему.

Кроме того следует отметить еще и то, что входящие в нее магнитные генераторы размещены на одинаковом друг от друга расстоянии.

В связи с тем, что входящие в каждый из магнитных контуров 5 по три единицы в расчете на один генератор, обмотки-катушки 15 в момент осуществления процесса обработки включаются во внешнюю электрическую цепь, то вследствии этого каждая из них начинает выполнять функцию соленоида. При этом надо указать дополнительно еще и на то, что каждая имеющаяся в любом контуре 5 обмотка-катушка 15 подсоединяется при включении к своей подводящей ток только для нее, соответствующей фазе трехфазного внешнего источника электрического питания.

При выполнении такого подключения любая отдельно взятая из этих обмоток-катушек 15 начинает генерировать вокруг себя магнитное переменное поле.

Такого рода полученные в зонах установки обмоток-катушек 15 индивидуальные поля, проходя через объем включающих в себя такого рода соленоиды и составляющих каждый отдельный контур магнитопроводящих элементов 14, суммируются в них с формированием в каждом контуре 5 в конечном итоге единого общего.

Так как для подачи на обмотки-катушки 15 используется переменный электрический ток, то и соответственно, такое суммарное магнитное поле, создающееся в зоне «Д» каждого контура 5 в момент прохождения через нее обрабатываемой сырьевой массы, тоже будет переменным (см. фиг.1).

Кроме того, в связи с тем, что каждая из используемых для питания входящих в состав генератора трех обмоток-катушек 15 фаз применяемого внешнего подающего энергию источника имеет соответствующие угловые смещения составляющих ее синусоидальных импульсов относительно соседних, то созданное с их помощью суммарное магнитное поле еще и как бы «вращается» в той области, где и осуществляется его воздействие. Формируемый же внутри разорванного установочным пазом «Б» в каждом отдельно взятом контуре 5 результирующий магнитный поток стремиться соединить образованные этим искусственно выполненным расчленением его половины в единое целое, совершая своего рода «прыжок» через разделяющие их воздушное пространство, а так же соответственно, через размещенные на траектории его полета прилегающие к этой зоне объемы внутренней полости самого корпуса 3 этого устройства (см. фиг.1). Т.е. траектория его перемещения внутри любого отдельно взятого контура 5 будет представлять собой своего рода «замкнутую петлю». Таким образом, расположенные рядом с магнитными генераторами соответствующие зоны во внутренней полости корпуса 3 как бы превращаются в своеобразные ступеньки, с опорой на которые такого рода переход между рабочими элементами 14 в применяемых для обработки контурах 5 и становится осуществимым с минимально возможными потерями энергии.

Т.е. заполненные перерабатываемой водяной суспензией объемы корпуса 3 выполняют в момент осуществления соединения разделенных пазом «Б» половин контура в единое целое формируемыми в нем физическими полями, соответственно, роль замыкающих соединительных звеньев для генерируемых и создаваемых с помощью этих систем самих возникающих в них магнитных потоков.

Все перечисленное выше и обеспечивает максимально возможную концентрацию силовых линий формируемых в устройстве магнитных полей непосредственно в зонах протекания преобразования сырьевых частиц в необходимый конечный продукт.

Если мысленно представить, что требуется провести соединение в единую фигуру кривых, проходящих через конечные точки, фиксирующие положение конца результирующего суммарного вектора такого магнитного потока в процессе осуществления последним колебательных угловых пространственных перемещений с заданной частотой (40-70 Гц) за определенный заранее выбранный промежуток времени, то указанным выше образом с помощью последних, и будет получен пространственный «эллипсоид». Следует отметить то, что этот пространственный эллипсоид (см. зону «Д» на фиг.1, фиг.2) располагается в зонах корпуса 3, заполненных обрабатываем сырьевым материалом 2, практически перекрывая всю находящуюся в этой области его массу своим собственным телом.

Имеющее место сужение переднего и заднего конца этого эллипсоида «Д» обусловлено, прежде всего, увеличением значения магнитного сопротивления, неизбежно появляющемуся ввиду возникновения монтажных зазоров «а», образующихся при проведении размещения корпуса 3 в «щели», сформированной системой последовательно расположенных друг за другом установочных пазов «Б». Последние, в свою очередь, выполнены в используемых для выполнения переработки генераторах. В связи же с тем, что полученный указанным выше образом этот результирующий вектор совершает весь этот набор из колебательных пространственных перемещений непосредственно в объеме, занятом обрабатываемой средой 2, то на находящиеся в нем частицы глины, а так же на подаваемые в эту же область молекулы газов окиси углерода; метана, обрушивается целая серия создаваемых этим вектором и периодически повторяющихся (40-70 Гц) «толчков» и «ударов». При этом нанесение их производится сразу же со всех сторон и с использованием всего набора направлений их возможного воздействия.

Все эти явления возникают в следствии того, что результирующий суммарный вектор магнитного потока, генерируемый непосредственно в зоне осуществления обработки, с заданной в устройстве частотой (40-70 Гц) совершает колебательные угловые перемещения в указанных областях, с высокой скоростью меняя не только свое пространственное положение но и свою величину (последний движется внутри вытянутого по продольной оси пространственного эллипсоида). Под влиянием этих искусственно созданных в слоях перерабатываемого сырья и объемах возникших в его массе газовых пузырей, интенсивно воздействующих на указанные компоненты такого рода «силовых» факторов, в зонах переработки исходного материала начинают протекать следующие процессы.

К причинам, обслуживающим их появление, следует отнести прежде всего то, что в результате выполняемого этим магнитным потоком мощного энергетического воздействия, неизбежно активируются входящие в качестве исходных структур, используемых при построении этих компонентов атомы их молекул. Электроны последних при этом переходят на более высокие орбиты относительно их ядра. При этом разрываются ранее имевшиеся между ними ковалентные молекулярные связи, и в этих областях обработки появляются вновь созданные там ионы, образующиеся из числа ранее входивших в состав исходных молекулярных соединений составляющих их элементов.

В самих же этих подвергнутых такому магнитному «облучению» и заполненных обрабатываемым материалом областях, в конечном итоге, возникают активированные молекулярные фрагменты, синтезированные из ранее составлявших и входивших в рецептуру используемой сырьевой смеси ее отдельных компонентов, а так же и из заполняющих пузыри пропускаемого через суспензию газов, из которых и состоят струи подаваемого в нее сжатого воздуха.

При протекании в последующем в областях такого магнитного воздействия целого ряда реакций, все полученные в ходе их осуществления соединения формируют в толще применяемой суспензии кристаллические «зародыши» нового, ранее отсутствующего в ее составе элемента - самого металлического алюминия.

При рассмотрении всего комплекса протекающих в зонах обработки физико-химических процессов, надо еще вспомнить и следующее. Входящие в состав используемой при обработки водяной суспензии частицы глины пересекают генерируемые в устройстве магнитные поля за счет подхвата этих составляющих сырьевой массы и последующего переталкивания их с одних участков полости корпуса 3 на другие, при помощи лопастей вращающегося шнека. Воздействие указанных выше элементов, кроме дробления крупных порций исходного сырья на более мелкие объемы, заставляют последние перемещаться в области максимально возможной концентрации силовых линий генерируемого там магнитного поля, по сложной пространственной траектории (т.е. возможные точки их нахождения определяются координатами x,y,z). Таким образом, под влиянием этого принудительного и непрерывно выполняемого переноса шнеком слоев применяемого сырьевого материала 2, составляющие его слои частицы, попадая в зоны «Д» (см. фиг.1), многократно меняют свою первоначальную ориентацию, тем самым открывая наиболее удобный доступ к составляющим их кристаллическим структурам генерируемым в указанных областях магнитным потокам.

Многократно осуществляемые «прокручивание» указанных сырьевых микрообъемов относительно собственных «осей симметрии» в процессе пересечения сформированных в полости корпуса 3 системы воздействующих на последние магнитных полей, и предопределяет в конечном итоге, оптимальную величину скорости преобразования частиц исходного материала в металл, а так же и полноту его осуществления (т.е. создает предпосылки для ликвидации появления возможности «встраивания» инородных примесей в формирующуюся при обработке кристаллическую решетку).

С учетом всего изложенного раньше, можно прийти к выводам, что в процессе осуществления операций «омагничевания» в объеме заполняющей корпус 3 водяной суспензии, толщу которой «пронзают» газовые пузыри создающиеся при подаче к ее слоям струй сжатого воздуха, протекают следующие реакции.

Al₂O₃→2Al⁺³+3O^-2;

CO→C⁺²+O^-2;

CO₂→C⁺⁴+2O^-2;

CH₄→C⁺⁴+4H⁺;

Al₂O₃+C⁺⁴→2Al⁺³+CO₂+О^-2;

C⁺²+O^-2→COo;

H₂O→2Н⁺+О^-2;

3O^-2+O^-2→2O₂;

2H⁺+O^-2→Н₂О;

Al⁺³+3е→Al⁰;

Проведенное выше их рассмотрение показывает, что полученный из углеродосодержащих молекул, входящих в состав атмосферы газов (СО; CO₂, СН₄) в ходе осуществления наносимых по ним «магнитных ударов», атомарный углерод С⁺⁴, в итоге и отнимает у молекулы окиси алюминия высвобожденный при ее распаде атомарный кислород, соединяясь при этом с последним. Кроме указанных выше в зоне обработки протекают и обратные реакции, с формирование объемов газа, имеющих в условиях этого мощного и непрерывно выполняемого энергетического воздействия минимум своей внутренней энергии (Н₂О и СО₂). В силу наличия действия всего указанного выше комплекса условий, полученный таким образом металлический алюминий представляет собой устойчивые по отношению к всем этим внешним искусственно созданным факторам кристаллы, которые не переходят в соединение с другими находящимися рядом с ними компонентами в условиях этого интенсивно проводимого энергетического воздействия.

Т.е. в указанных выше условиях обработки в зоне протекания химических реакций преобразование попадающих туда компонентов происходит со смещением его химического равновесия в сторону наибольшей вероятности формирования в последней металлического алюминия и отходящих в атмосферу выделяемых в процессе его кристаллизации новых микрообъемов появляющихся в этой области газов.

Другие вещества «загрязнители», также входящие в состав имеющихся в исходном сырье примесей, точно таким же образом, как и сам металлический алюминий, будут преобразованы в новые кристаллические структуры, в последующем которые и будут составлять появляющиеся по завершения процесса обработки пластинчатые отходы («шлаки»). Полученные же указанным выше способом в самой первой по счету зоне осуществляемого в ней магнитного воздействия «зародыши» из металлического алюминия стремятся под действием сил гравитации переместится в нижнюю часть полости корпуса 3. Передвигаясь в слоях заполняющей последнюю водяной суспензии 2 в вертикальном направлении - из верхней точки своего первоначального размещения в самую нижнюю, эти «зародыши» из вновь полученного металла захватывают по дороге мелкие частицы глины из окружающей их со всех сторон сырьевой массы, и «облачаются» в состоящее из них своеобразное покрытие (как бы нацепляя на себя сшитую из этих компонентов «шубу»). Как правило, достичь самой нижней области корпуса 3 им так и не удается, так как они неизбежно в процессе выполнения своего перемещения сталкиваются с поверхностью изменяющей свое угловое положение лопасти вращающего в полости корпуса 3 шнека 4. Подхватываясь последней, они вместе с непрореагировавшими в силу действия какого либо комплекса неблагоприятных для этого условий, порциями исходного сырьевого материала 2, «проталкиваются» шнеком дальше, т.е. попадают в область воздействия второго, установленного на заданном удалении от первого магнитного контура 5.

Такое продвижение перерабатываемой массы используемого сырьевого материала по направлению от переднего конца корпуса 3 к его задней части облегчается за счет установки его под углом к уровню горизонта. Значение этого угла составляет 10-20°. Досылаемая в зону формирования вторым применяемым в устройстве контуром 5, интенсивно воздействующего на окружающую его область пространства, магнитного потока, эта масса сырьевого материала 2 проходит через те же самые преобразования что и имели место в зоне магнитного «облучения», осуществляемого самым первым из применяемых в устройстве магнитных генераторов.

Отличие в проведении процессов обработки в указанных выше областях корпуса 3 будет состоять только в том, что в зону генерации магнитного потока создаваемого вторым контуром 5 будут попадать не только находящиеся в объеме водяной суспензии частицы глины, но и нацепившие на себя «шубу», состоящую из последних, «зародыши» уже полученного кристаллического алюминия. В итоге, под воздействием формируемого вторым контуром мощного магнитного поля в пересекающей зону его наложения массе исходного сырья, дополнительно к уже имеющимся, добавляются и вновь созданные мелкие центры из кристаллизующегося там металла.

Наросшая же на ранее возникших «зародышах» «шуба» из мелких частиц глины превращается в силу наличия действия указанных выше факторов, в полноценное металлическое покрытие. Т.е. мелкий кристаллик алюминия за счет выполнения такого рода «прироста», протекающего при переводе покрывающей его наружную поверхность состоящей из глины «шубы» во вновь сформированную на ее основе металлическую структуру, существенно увеличивает свои первоначально полученные размеры. Покидая зону обработки, создаваемую с помощью магнитного потока, формируемого вторым по счету генератором используемого устройства, и преобразованная указанным выше способом сырьевая масса 2 продолжает осуществлять процесс своего перемещение по полости корпуса 3.

Схема его выполнения точно соответствует той, что была указана и раньше, при описании особенностей процесса переноса объемов этого же материала внутри такого устройства в зону установки на нем первого по счету генератора.

За счет этого и обеспечивается неизбежность поступления частично переработанного сырьевого материала 2 уже и в зону проведения интенсивного магнитного воздействия осуществляемого с помощью третьего по счету из числа применяемых в устройстве однотипных магнитных контуров 5.

Разобранные ранее процессы преобразования соединений из алюминия в металл в области воздействия формируемого и в третьем контуре 5 магнитного поля будут протекать в последней точно таким же образом, как и в зонах установки других используемых в устройстве генераторов т.е. первого и второго.

Особенность их выполнения будет состоять только в том, что практически все входящие в состав водяной суспензии частицы глины оказываются «присоединенными» к формирующимся в этой части корпуса устройства новым кристалликам металла.

Такие вновь полученные металлические зародыши обязательно «оденут» в этой зоне оставшиеся микрообъемы этой глины прямо на себя, используя их в качестве своеобразного сырьевого покрытия, выполненного из этих их последних находящихся в этой зоне ее остатков.

Таким образом, на завершающем этапе выполнения такого рода обработки, сформированная в зоне воздействия третьего по счету магнитного контура, и преобразованная под воздействием генерируемого им магнитного потока сырьевая масса, передается вращающимся шнеком 4, на другой участок полости корпуса 3, еще дальше отодвинутый от его переднего конца.

Вследствие этого, такого рода материал поступает в итоге в зону установки в устройстве четвертого по счету контура 5.

В процессе же осуществления последней, «финишной» части этапа обработки, в указанной выше области, размещенной в зоне действия генерируемого четвертым контуром магнитного потока, из поступившего туда объема материала, уже «насыщенного» мелкими и крупными кристаллическими «зародышами» алюминия, удаляются последние остатки находящихся в нем частиц глины. Указанные компоненты переводятся в кристаллики металла, и в последующем, попадая под воздействие того же самого, создаваемого в этой же зоне магнитного потока, начинают выполнять функции «строительного раствора», обеспечивающего соединение слипающихся на этом участке корпуса между собой мелких «зародышей» в более крупные гранулы.

При рассмотрении завершающего этапа предлагаемого способа переработки сырья, выполняемого в зоне монтажа последнего магнитного генератора, следует отметить то, что протекающий в этой области синтез крупных кусков металла из более мелких, обусловленный воздействием эффекта «склеивания» на находящиеся там мелкие кристаллические образования, которые, в силу его наличия, соединяются между собой и образуют более крупные «агрегаты», в указанном временном промежутке его осуществления, является процессом превуалирующим.

Так как переработка сырья продолжает осуществляться без использования каких-либо промежуточных, связанных с ее выполнением остановок, то полученные в указанной выше области корпуса 3 «укрупненные» гранулы металла 10 переносятся шнеком 4 к плоскости выходного проема «Г». Передвинутые его лопастями на открытую поверхность этого участка полости корпуса 3, гранулы 10 под действием силы тяжести соскальзывают в этот не имеющий никаких ограждений проем, и в конечном итоге попадают в полость используемого для их сбора накопительного бункера 9. Процесс обработки исходного сырья по окончанию этого ее четвертого этапа можно считать уже законченным.

После открытия его заслонки 13, можно осуществить вывод накопленного в бункере 9 материала в любую, удобную для выполнения его последующей транспортировки, технологическую тару.

Убыль объемов сырьевого материала 2 по мере осуществления непрерывного процесса его переработки в полости корпуса 3 постоянно компенсируется за счет подачи туда новых порций последнего из соединенной входным проемом «В» полости загрузочного бункера, который при помощи его напрямую сообщается с последней. Так как применяемый сырьевой материал 2 представляет собой вязкую пластическую массу, то по мере уменьшения ее объема в полости переднего конца корпуса 3, новые порции сырья легко проходят из бункера 1 на освободившееся там место,