Непрерывный способ изготовления геометрических формованных изделий из катализатора к

Непрерывный способ изготовления геометрических формованных изделий из катализатора к

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Текст описания приведен в факсимильном виде.

1. Способ непрерывного изготовления геометрических формованных изделий из катализатора K, которые в качестве активной массы содержат мультиэлементный оксид, который в качестве элементов Е, отличающихся от кислорода, включает элемент молибден (Мо), по меньшей мере один из двух элементов - висмута (Bi) и ванадия (V), а также по меньшей мере один дополнительный элемент из группы, состоящей из кобальта (Со), никеля (Ni), железа (Fe), меди (Сu) и щелочных металлов, в процессе стадий от А) до G), при которомна стадии процесса А) с помощью источников Q элементов Е получают высокодисперсную смесь М при условии, что не более 10 мас.% общей массы частиц, содержащихся в этой высокодисперсной смеси М, имеют диаметр частиц d^M≥160 мкм, а диаметр частиц d 50 M для частиц этой высокодисперсной смеси М удовлетворяет условию 1   м к м ≤ d 50 M ≤ 150   м к м ;на стадии процесса В) высокодисперсная смесь М*, которая состоит или только из высокодисперсной смеси М, или из смеси из высокодисперсной смеси М и получающейся на следующей стадии процесса С) и подаваемой обратно из этой стадии процесса С) на стадию процесса В) в периодическом или непрерывном режиме мелкой фракции F, при помощи агломерирования прессованием, при котором максимальное используемое давление прессования является величиной Р1, уплотняется с получением агломератов А, у которых наиболее протяженный размер L составляет ≥3 мм;на стадии процесса С) агломераты А измельчают, а образовавшийся при этом измельчении зернистый материал разделяют с помощью просеивания на порошок Р, у которого диаметр частиц d^P составляет ≤2 мм и по крайней мере на 90 мас.%, в пересчете на массу порошка Р, ≥160 мкм, в качестве надрешетного продукта просеивания, а также на мелкую фракцию F в качестве подрешетного продукта просеивания, а эту мелкую фракцию F в непрерывном или периодическом режиме возвращают на стадию процесса В для получения высокодисперсной смеси М^*;на стадии процесса D) из поданного на нее порошка Р или из смеси Р^*, состоящей из поданного на стадию процесса D) порошка Р и вспомогательного средства для формования, с помощью агломерирования прессованием, при котором максимальное используемое давление прессования составляет величину Р2 и удовлетворяет соотношению Р2≥2·Р1, получают геометрические формованные изделия V, при условии, чтопри подаче порошка Р на стадию процесса D) и при введении вспомогательного средства для формования в порошок Р в общей сложности по меньшей мере в случае 40 мас.% частиц порошка Р, в пересчете на его массу, сохраняется диаметр частиц d^P≥160 мкм; ина стадии процесса Е) по меньшей мере часть количества формованных изделий V обрабатывается термически при повышенной температуре с получением геометрических формованных изделий из катализатора К, отличающийся тем, чтоперед стадией процесса Е) формованные изделия V, полученные на стадии процесса D), разделяют на дополнительном этапе разделения в качестве стадии процесса F) на поврежденные формованные изделия V^-, а также на неповрежденные формованные изделия V⁺, эти формованные изделия V⁺подают на стадию Е), а также на стадии процесса G) поврежденные формованные изделия V^- измельчают с образованием высокодисперсного рыхлого материала Н, у которого диаметр частиц d 50 Н удовлетворяет условию 1   м к м ≤ d 50 Н ≤ 150   м к м и который содержит не более чем 10 мас.% от его общей массы частиц с диаметром частиц d^H≥160 мкм, и этот высокодисперсный рыхлый материал Н в непрерывном или периодическом режиме подают обратно на стадию процесса В) для дополнительного введения в высокодисперсную смесь М^*, при условии, что содержание высокодисперсного рыхлого материала Н в высокодисперсной смеси М^* не превышает 20 мас.%, в пересчете на общую массу этой высокодисперсной смеси М^*.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что разделение формованных изделий V на стадии процесса F проводится путем просеивания, при котором неповрежденные формованные изделия V⁺ остаются в качестве надрешетного продукта, а подрешетный продукт включает обломки поврежденных формованных изделий V^-.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что по меньшей мере на одной из различных стадий процесса от В) до G) газовая атмосфера, занимающая объем над этой по меньшей мере одной стадией процесса, откачивается и подвергается по меньшей мере одной механической операции разделения, с помощью которой содержащиеся в этой газовой атмосфере частицы твердого вещества FP отделяются и в непрерывном или периодическом режиме подаются обратно на стадию процесса В) и вводятся в высокодисперсную смесь М^*, при условии, что содержание таких возвращенных обратно частиц твердого вещества FP в смеси М^*, в пересчете на общую массу этой смеси М^*, не превышает 10 мас.%.

4. Способ по п.3, отличающийся тем, что содержание возвращенных обратно частиц твердого вещества FP в смеси М^* не превышает 5 мас.%.

5. Способ по п.3, отличающийся тем, что по меньшей мере одна механическая операция разделения представляет собой фильтрацию.

6. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что геометрические формованные изделия из катализатора К в качестве активной массы содержат мультиэлементный оксид, в котором элемент Мо является тем элементом Е, отличающимся от кислорода, который из всех элементов Е мультиэлементного оксида, отличающихся от кислорода, в расчете на молярное количество встречается в мультиэлементном оксиде чаще всего.

7. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что геометрические формованные изделия из катализатора К в качестве активной массы содержат мультиэлементный оксид, который, в пересчете на молярное общее количество его элементов Е, отличающихся от молекулярного кислорода, содержит по меньшей мере до 30 мол.% элемента Мо.

8. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что геометрические формованные изделия из катализатора К в качестве активной массы содержат мультиэлементный оксид, который в качестве элемента Е содержит по меньшей мере один из щелочных металлов - калий (К), натрий (Na) и цезий (Cs).

9. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что 1   м к м ≤ d H 50 ≤ 150   м к м .

10. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в рамках получения высокодисперсной смеси М по меньшей мере три отличающихся друг от друга источника Q отличающихся друг от друга различных элементов Е смешиваются друг с другом в водной среде.

11. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что порошок Р или Р^*, который агломерируется прессованием с получением геометрических формованных изделий V, содержит по меньшей мере один из ионов из группы, состоящей из ионов аммония, формиат-, ацетат- и/или нитрат-ионов, а содержание воды G^w в порошках Р или Р^*, в пересчете на общую массу содержащегося в нем суммарного количества ионов аммония, формиат-, ацетат- и/или нитрат-ионов, составляет ≤60 мас.%.

12. Способ по п.11, отличающийся тем, что G^w составляет ≤50 мас.%.

13. Способ по п.11, отличающийся тем, что G^w составляет ≤40 мас.%.

14. Способ по п.11, отличающийся тем, что порошок Р или Р^* является кислым.

15. Способ по п.14, отличающийся тем, что порошок Р или Р^* содержит нитрат-ионы.

16. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что наиболее протяженный размер L агломератов, полученных на стадии процесса В), составляет ≥0,5 см.

17. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что наиболее протяженный размер L агломератов, полученных на стадии процесса В), составляет ≥1 см.

18. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что агломерирование прессованием на стадии процесса В) проводится при помощи валкового пресса.

19. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что Р2≥3·Р1.

20. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что Р2≥4·Р1.

21. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что формованное изделие V имеет геометрию кольца с внешним диаметром А и высотой H от 2 до 10 мм, а также толщиной стенки от 1 до 3 мм.

22. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что диаметры частиц d^P составляют ≤1 мм.

23. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что по меньшей мере для 90 мас.% частиц порошка Р, в пересчете на общую массу порошка Р, диаметр этих частиц составляет d^P≥200 мкм.

24. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что диаметры частиц d¹¹ составляют ≤100 мкм.

25. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что давление прессования Р1 составляет от 0,1 до 5 кН/см².

26. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что перемещение порошка Р из стадии процесса С) на стадию процесса D) осуществляется всасывающим пневмотранспортом или нагнетающим пневмотранспортом.

27. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что содержание в высокодисперсной смеси М^* высокодисперсного рыхлого материала Н, в пересчете на общую массу высокодисперсной смеси М^*, не превышает 15 мас.%.

28. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что содержание в высокодисперсной смеси М^* высокодисперсного рыхлого материала Н, в пересчете на общую массу высокодисперсной смеси М^*, не превышает 10 мас.%.

29. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что содержание в высокодисперсной смеси М^* высокодисперсного рыхлого материала Н, в пересчете на общую массу высокодисперсной смеси М^*, составляет по меньшей мере 1 мас.%.

30. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что содержание в высокодисперсной смеси М^* высокодисперсного рыхлого материала Н, в пересчете на общую массу высокодисперсной смеси М^*, составляет по меньшей мере 3 мас.%.

31. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что содержание в высокодисперсной смеси М^* высокодисперсного рыхлого материала Н, в пересчете на общую массу высокодисперсной смеси М^*, составляет по меньшей мере 5 мас.%.

32. Способ гетерогенно-катализируемого частичного газофазного окисления органического соединения, отличающийся тем, что в качестве катализатора используется по меньшей мере одно геометрическое формованное изделие из катализатора К, полученное способом по пп.1-26.

33. Способ по п.32, отличающийся тем, что этот способ гетерогенно-катализируемого частичного газофазного окисления представляет собой частичное окисление пропена до акролеина, изобутена до метакролеина, пропена до акрилонитрила, изобутена до метакрилонитрила, акролеина до акриловой кислоты или метакролеина до метакриловой кислоты.