Способ производства бесшовных горячедеформированных механически обработанных труб размером 530х16 мм повышенной точности из стали марки 08х18н10т для объектов атомной энергетики

Способ производства бесшовных горячедеформированных механически обработанных труб размером 530х16 мм повышенной точности из стали марки 08х18н10т для объектов атомной энергетики

Реферат

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства бесшовных горячедеформированных механически обработанных труб размером 530×16 мм повышенной точности из стали марки 08Х18Н10Т для объектов атомной энергетики на ТПУ с пилигримовыми станами из полых слитков-заготовок электрошлакового переплава, и может быть использовано при производстве полых слитков-заготовок электрошлакового переплава на ОАО "ЗМЗ" и прокатке их в передельные трубы на ТПУ 8-16" ОАО "ЧТПЗ" с последующей механической обработкой - обточкой и расточкой в товарные трубы.

В практике трубного производства известен способ изготовления труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами из сталей марок 08Х18Н12Т, 08Х10Н20Т2, включающий нагрев полой (центробежно-литой) заготовки и ее прокатку на пилигримовом стане (ТИ 158-Тр.ТБ1-63-98. "Изготовление бесшовных горячекатаных труб из стали 08Х18Н12Т для химического машиностроения по ТУ14-3-743-78". ТИ 158 Tp.ТБ1-6-94. "Изготовление труб из стали марок 08Х10Н20Т2 и 08Х10Н16Т2 для выдвижных систем по ТУ 14-3-1564-88").

Недостатком указанного способа является использование полой центробежно-литой заготовки низкого качества ввиду отсутствия технологии прошивки на станах поперечно-винтовой прокатки заготовок диаметром более 460 мм за одну прошивку с высоким содержанием Cr и Ni, а также из-за малой мощности привода прошивного стана.

Известны способы производства труб диаметром 530-550 мм с отношением D/S≤20 на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ" из углеродистых и малолегированных марок стали и труб диаметром 351 мм и более из слитков ЭШП труднодеформируемых марок стали и сплавов, заключающиеся в том, что нагретые слитки и заготовки прошивают (деформируют) в стане поперечно-винтовой прокатки в две прошивки (ТИ 158-Тр.ТБ1-38-97 "Изготовление бесшовных горячекатаных труб для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3-460-75 и ТУ 14-3-420-75". ТИ 158-Тр.ТБ 1-56-97 "Изготовление бесшовных горячекатаных труб из стали марки 20 для нефтеперерабатывающей промышленности по ТУ 14-3-587-77", ТИ 158-Тр.ТБ1-51-2002 "Изготовление бесшовных горячекатаных труб из стали 15Х5М по ТУ 14-3Р-62-2002" и ТИ 158-Тр.ТБ1-53-2002 "Изготовление бесшовных горячекатаных труб из коррозионно-стойких марок стали с повышенным качеством поверхности по ТУ 14-3Р-197-2001").

При прошивке заготовок диаметром более 460 мм из коррозионно-стойких труднодеформируемых марок стали и сплавов из-за повышенных деформаций под воздействием растягивающих напряжений возникают трещины и разрывы на гильзах, что приводит к браку и не дает возможности дальнейшего их передела, а также из-за повышенных нагрузок при прошивке к остановке двигателя прошивного стана и прекращению процесса. Недостатком данных способов является то, что двойная прошивка слитков и заготовок (прошивка в стане поперечно-винтовой прокатки в толстостенные гильзы + повторный нагрев + прошивка-раскатка толстостенных гильз в стане поперечно-винтовой прокатки в тонкостенные гильзы) производится без учета технологических возможностей стана поперечно-винтовой прокатки и пилигримовых станов, т.е. максимально возможной длины толстостенных гильз, которые можно задать в стан на прошивку-раскатку максимального диаметра тонкостенных гильз, которые можно выдать из стана поперечно-винтовой прокатки и максимальной длины гильз, которые можно прокатать на пилигримовом стане без смятия переднего конца трубы, что приводит к увеличению доли технологических отходов (массы пилигримовых головок и затравочных концов). Прошивка-раскатка гильз на оправках диаметром 500 мм и более с отношением D/S≥10 приводит к неравномерному охлаждению их в стане поперечно-винтовой прокатки и повышенной кривизне, что в свою очередь приводит к повышенной разностенности труб на пилигримовом стане и, как следствие, к повышенному расходу металла при переделе (слиток-заготовка) - готовая труба.

В трубной промышленности известен способ производства бесшовных горячедеформированных механически обработанных труб диаметром 530-550 мм из коррозионно-стойких труднодеформируемых марок стали и сплавов на ТПУ 8-16′′ с пилигримовыми станами, включающий отливку слитков ЭШП размером 610×1725±25 мм, механическую обработку-обточку слитков в слитки-заготовки размером 590±5,0×1725 мм, сверление в заготовках - заготовках центрального отверстия диаметром 100±5,0 мм, расточку слитков-заготовок на размер 590±5,0×вн220±5,0×1750±25 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры пластичности, прошивку в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы-заготовки размером 620×вн365×1950-2000 мм на оправке диаметром 350 мм с подъемом по диаметру δ=4,0-6,0%, нагрев гильз-заготовок с холодного или горячего посада до температуры пластичности, прошивку-раскатку в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размером 660×505-515×2950-3100 мм на оправке диаметром 490-500 мм с подъемом по диаметру δ=5,5-6,5%, прокатку гильз на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами в передельные трубы диаметром 530-550 мм с отношением D/S=13,5-15,0 с припуском по толщине стенки под механическую обработку - расточку и обточку, определение значений толщин снимаемых слоев металла при обточке и расточке из выражений Δ=D/S*K, Δ₁=D/S*K₁, где Δ - толщина снимаемого слоя металла при обточке горячекатаных труб по наружной поверхности, мм; Δ₁ - толщина снимаемого слоя металла при расточке горячекатаных труб по внутренней поверхности, мм; D - наружный диаметр горячекатаных труб, мм; S - толщина стенки горячекатаных труб, мм; K=0,5-0,7 - коэффициент для определения толщины снимаемого слоя металла при обточке труб, большие значения которого относятся к трубам с более толстыми стенками; K₁=0,4-0,5 - коэффициент для определения толщины снимаемого слоя металла при расточке труб, большие значения которого относятся к трубам с более толстыми стенками (Патент №2387501, опубл. 27.07.2010. Бюл. №12).

Недостатком данного способа является то, что он решает общие вопросы производства передельных бесшовных горячедеформированных труб из коррозионно-стойких труднодеформируемых марок стали и сплавов с отношением D/S=13,5-15,0 для последующей механической обработки - расточки и обточки их в товарные трубы диаметром 530-550 мм с толщиной стенки более 20 мм, длиной не более 4700 мм и не решает технологические вопросы производства предельных и механически обработанных труб размером 530×16 мм из стали марки 08Х18Н10Т увеличенной длины и повышенной точности по диаметру и стенке для объектов атомной энергетики.

В трубной промышленности известен способ производства бесшовных горячедеформированных длинномерных труб диаметром 500 мм и более на ТПУ с пилигримовыми станами для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара (патент RU №2322315, кл. B21B 19/04, опубликован 27.11.2007). Способ включает отливку полых слитков ЭШП с отношением диаметра к толщине стенки D/S=K₁, высотой H=K₂D и H₁=K₃D, где D=680 - наружный диаметр полого слитка ЭШП, мм; S - толщина стенки полого слитка ЭШП, мм; K₁=4,8-9,2 - коэффициент, большие значения которого принимают для полых слитков с меньшей толщиной стенки; H=3000-3500 - высота полого слитка ЭШП для прокатки труб с отношением D/S≤20, мм; K₂=4,4-5,2 - значения коэффициентов для прокатки труб с отношением D/S≤20, мм; H₁=2000-2100 - высота полого слитка ЭШП для прокатки труб с отношением D/S≥20, мм; K₃=2,9-3,1 - значения коэффициентов для прокатки труб с отношением D/S≥20, мм; отливку полых слитков для прокатки котельных труб с отношением D/S≥20 с внутренним диаметром D_вн=D_д±5,0, где D_д - диаметр дорна, мм, обточку и расточку полых слитков ЭШП в слитки-заготовки со съемом металла толщиной 8±2 мм для удаления сварочного шлака и дефектов литейного происхождения, нагрев полых слитков-заготовок до температуры пластичности и прокатку на пилигримовом стане в трубы с отношением D/S≥20 с допуском по диаметру ±1,0% и толщине стенки +15,0/-10,0%, отливку полых слитков ЭШП для прокатки котельных труб с отношением D/S=20 с внутренним диаметром 300±10 мм, которые обтачивают и растачивают в полые слитки-заготовки со съемом металла толщиной 8±2 мм для удаления сварочного шлака и дефектов литейного происхождения, нагрев полых слитков-заготовок ЭШП до температуры пластичности, прошивку-раскатку в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы на оправке диаметром больше диаметра дорна на 15-20 мм и прокатку на пилигримовом стане в трубы с отношением D/S≤20 с допуском по диаметру ±1,0% и толщине стенки +15,0/-10,0%. Изобретение обеспечивает увеличение длины труб с толщиной стенки более 40 мм на (20-30)%, снижение энергозатрат, повышение производительности пилигримовых станов, снижение поперечной и продольной разностенности труб с толщиной стенки менее 30 мм и частичное снижение расходного коэффициента металла за счет прокатки труб с отношением D/S≥20 из полых слитков-заготовок без прошивки слитков-заготовок в гильзы-заготовки и раскатки в стане поперечно-винтовой прокатки.

Одним из основных недостатков данного способа является то, что он направлен на производство котельных труб и не решает технологические вопросы производства труб размером 530×16 мм из стали марки 08Х18Н10 для объектов атомной энергетики.

Недостатками данного способа являются: размеры полых слитков-заготовок ЭШП, которые зависят от коэффициентов K₁, K₂ и K₃, имеющих большие интервалы значимости, что затрудняет определение геометрических размеров полых слитков-заготовок для прокатки труб требуемого размера; внутренние диаметры полых слитков-заготовок с учетом съема металла при расточке по 8 мм на сторону имеют заниженные результаты, что при прокатке толстостенных труб приводит к затяжкам дорнов; прокатка труб с толщиной стенки более 30 мм связана с дополнительной прошивкой-раскаткой полых слитков-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки, что с большой вероятностью может привести к повышенной кривизне и разностенности гильз при неравномерном нагреве слитков-заготовок в методических печах, а следовательно, к разностенности труб.

Наиболее близким техническим решением является способ производства горячекатаных товарных и передельных труб большого и среднего диаметров из труднодеформируемых марок стали и сплавов на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, включающий отливку полых слитков высотой 2000-3200 мм на установках электрошлакового переплава, расточку и обточку их в слитки-заготовки до удаления окалины и микротрещин на диаметр 400-620 мм с отношением диаметра к толщине стенки D/S=4,5-7,0, большие значения которых соответствуют слиткам-заготовкам меньшего диаметра, нагрев полых слитков-заготовок с отношением D/S=5,0-7,0 и высотой 2000-2750 мм до температуры пластичности, прокатку на пилигримовом стане в товарные и передельные трубы с толщиной стенки до 30 мм, нагрев слитков-заготовок с отношением D/S=4,5-5,5 и высотой 2750-3200 мм до температуры пластичности и прокатку их на пилигримовом стане в передельные трубы с толщиной стенки более 30 мм (патент RU №2311980, кл. B21B 21/00, опубл. 10.12.2007).

Недостатком данного прототипа, как и вышеприведенных аналогов, является то, что он решает общие вопросы производства горячекатаных товарных и передельных труб большого и среднего диаметров из труднодеформируемых марок стали и сплавов на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами и не решает технологические вопросы производства труб размером 530×16 мм из стали марки 08Х181-110 для объектов атомной энергетики.

Задачей предложенного способа производства бесшовных горячедеформированных механически обработанных труб из стали марки 08Х18Н10Т является получение труб размером 530×16×5800-6300 мм с повышенным качеством поверхности и геометрическими размерами для объектов атомной энергетики.

Технический результат достигается тем, что в известном способе производства бесшовных горячедеформированных механически обработанных труб размером 530×16 мм повышенной точности из стали марки 08Х18Н10Т для объектов атомной энергетики, включающем отливку слитков способом электрошлакового переплава размером 610×1725±25 мм, механическую обработку - обточку слитков в слитки-заготовки размером 590±5,0×1725±25 мм, сверление в слитках-заготовках центрального отверстия диаметром 100±5 мм, расточку слитков-заготовок на размер 590±5,0×вн220±5,0×1725±25 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры пластичности, прошивку слитков-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы-заготовки размером 620×вн365×1950-2090 мм с подъемом по диаметру δ_пр от 4,20 до 5,88% и вытяжкой µ_пр от 1,146 до 1,192, нагрев гильз-заготовок с горячего или холодного посада до температуры пластичности, прошивку-раскатку гильз-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размером 650×вн505×2870-3070 мм с подъемом по диаметру δ_р=4,84% и вытяжкой µ_р=1,47, прокатку гильз на пилигримовом стане в калибре 558 мм, врезанном в валки с диаметром бочки 1045 мм, в передельные трубы размером 550×40×4700-5100 мм с коэффициентом полировки K_n=3,5-4,0, коэффициентом вытяжки µ_n=2,05 и обжатием по диаметру Δ_n=15,39%, механическую обработку - расточку и обточку в товарные трубы размером 530±6,6×16±2,0×4700-5100 мм с шероховатостью обточенной наружной поверхности Ra не более 6,3 мкм, а расточенной - не более 2,5 мкм, слитки электрошлакового переплава отливают полыми размером 680×вн495×2600±100 мм, слитки растачивают и обтачивают в слитки-заготовки размером 660×вн510×2600±100 мм, слитки-заготовки нагревают до температуры 1260-1270°C, выдают из печи на слитковую тележку, слитки-заготовки продувают сжатым воздухом, внутрь слитков-заготовок задают смазку - смесь графита с поваренной солью 50/50 массой 1000-1500 г и краном подают на входную сторону пилигимового стана, полые слитки-заготовки прокатывают на пилигримовом стане в калибре 550 мм, врезанном в валки с диаметром бочки 1150 мм, в передельные трубы размером 542×30×5800-6350 мм на конусных дорнах диаметром 489/491 мм с коэффициентом полировки K_n=7,0-7,5, коэффициентом вытяжки µ_n=2,8 и обжатием по диаметру Δ=17,88%, передельные трубы растачивают и обтачивают в товарные бесшовные горячедеформированные трубы размером 530×16×5800-6350 мм с допуском по диаметру ±0,8% и стенке ±10,0%, полые слитки-заготовки садят на колосники печи в один ряд в количестве 5-6 штук, нагревают без кантовки в течение 40-50 минут, затем нагревают со скоростью 3,0-3,5°C в минуту до 1260-1270°C с равномерной кантовкой с 22 окна на 4 окно через 14-16 минут на угол 200-220°, выдерживают при температуре 1260-1270°C в течение 50-60 минут с равномерной кантовкой с 4-го окна на яму печи через 12-15 минут и выдают с ямы печи с температурой 1260-1270°C, затравку при прокатке передельных труб производят с плавным увеличением подачи от m 0 до 25-30 мм, установившийся процесс прокатки производят с величиной подачи m=25-30 мм, а при обкатке-докатке пилигримовой головки величину подачи плавно снижают до m=8-10 мм.

Сопоставительный анализ с прототипом показал, что заявляемый способ производства бесшовных горячедеформированных механически обработанных труб размером 530×16 мм повышенной точности из стали марки 08Х18Н10Т для объектов атомной энергетики отличается от известного тем, что слитки электрошлакового переплава отливают полыми размером 680×вн495×2600±100 мм, слитки растачивают и обтачивают в слитки-заготовки размером 660×вн510×2600±100 мм, слитки-заготовки нагревают до температуры 1260-1270°C, выдают из печи на слитковую тележку, слитки-заготовки продувают сжатым воздухом, внутрь слитков-заготовок задают смазку - смесь графита с поваренной солью 50/50 массой 1000-1500 г и краном подают на входную сторону пилигримового стана, полые слитки-заготовки прокатывают на пилигримовом стане в калибре 550 мм, врезанном в валки с диаметром бочки 1150 мм, в передельные трубы размером 542×30×5800-6350 мм на конусных дорнах диаметром 489/491 мм с коэффициентом полировки K_n=7,0-7,5, коэффициентом вытяжки µ_n=2,8 и обжатием по диаметру Δ=17,88%, передельные трубы растачивают и обтачивают в товарные бесшовные горячедеформированные трубы размером 530×16×5800-6350 мм с допуском по диаметру ±0,8% и стенке ±10,0%, полые слитки-заготовки садят на колосники печи в один ряд в количестве 5-6 штук, нагревают без кантовки в течение 40-50 минут, затем нагревают со скоростью 3,0-3,5°C в минуту до 1260-1270°C с равномерной кантовкой с 22 окна на 4 окно через 14-16 минут на угол 200-220°, выдерживают при температуре 1260-1270°C в течение 50-60 минут с равномерной кантовкой с 4-го окна на яму печи через 12-15 минут и выдают с ямы печи с температурой 1260-1270°C, затравку при прокатке передельных труб производят с плавным увеличением подачи от m 0 до 25-30 мм, установившийся процесс прокатки производят с величиной подачи m=25-30 мм, а при обкатке-докатке пилигримовой головки величину подачи плавно снижают до m=8-10 мм. Таким образом, эти отличия позволяют сделать вывод о соответствии критерию "изобретательский уровень".

Сравнение заявляемого способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники, не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемый способ от прототипа, что соответствует патентоспособности "изобретательский уровень".

Способ опробован на трубопрокатной установке с пилигримовыми станами 8-16′′ ОАО "ЧТПЗ" при прокатке передельных труб размером 542×30×6000 мм из стали марки 08Х18Н10Т-Ш под механическую обработку для получения товарных труб размером 530×16×6000 мм повышенной точности и качества поверхности для объектов атомной энергетики.

Данные по производству бесшовных горячедеформированных механически обработанных труб размером 530×16 мм из стали марки 08Х18Н10Т для объектов атомной энергетики по существующей и предлагаемой технологиям приведены в таблице 1.

По существующей технологии в производство были заданы 5 слитков ЭШП размером 610×1725 мм общей массой 19,786 т, которые на ОАО "ЗМЗ" были обточены в слитки-заготовки размером 590×1725 мм. Слитки-заготовки на ОАО "ЧТПЗ" были просверлены на диаметр 100±5 мм, а затем расточены на размер 590×вн220×1725 мм. Общая масса слитков-заготовок после расточки составила 16,03 т. Слитки-заготовки были нагреты в методической печи до температуры пластичности и прошиты в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 350 мм в гильзы-заготовки размером 620×вн365×2015 мм с вытяжкой µ_пр=1,169 и подъемом гильз-заготовок по диаметру δ_пр=5,08%. Гильзы-заготовки с холодного посада были нагреты до температуры пластичности и прошиты - раскатаны в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 490 мм в гильзы размером 650×вн505×2960 мм с вытяжкой µ_р=1,47 и подъемом по диаметру δ_р=4,84%. Гильзы были прокатаны на пилигримовом стане в валках с диаметром бочки 1045 мм в калибре 558 мм с коэффициентом полировки K_n=3,5-4,0 в передельные трубы размером 550×40×4870 мм с вытяжкой µ_n=2,05 и обжатием по диаметру Δ_n=15,39%. Передельные трубы были расточены и обточены в товарные трубы размером 530×16×4700 мм. Принято 23,5 м труб общей массой 4,127 т. Расходный коэффициент металла слиток ЭШП - товарная труба - составил 4,127, а расходный коэффициент металла слиток-заготовка ЭШП - товарная труба - составил 3,343.

По предлагаемому способу (технологии) на ОАО "ЗМЗ" были отлиты 5 полых слитков ЭШП размером 680×вн495×2600 мм. Масса полых слитков ЭШП составила 17,525 т. На ОАО "ЗМЗ" слитки были расточены и обточены в полые слитки-заготовки размером 660×вн610×2600 мм. Масса полых слитков-заготовок составила 14,149 т. На ОАО "ЧТПЗ" полые слитки-заготовки были нагреты в методической печи до температуры 1269-1280°C. Процесс нагрева полых слитков-заготовок производили в соответствии с п.2 формулы изобретения. Полые слитки-заготовки выдавались из печи на слитковую тележку, продувались сжатым воздухом. Во внутрь слитков-заготовок задавали смазку в виде смеси графита с поваренной солью массой 1000-1500 г. Слитки-заготовки краном подавались на входную сторону пилигримового стана и прокатывались в калибре 550 мм, врезанном в валки с диаметром бочки 1150 мм, в передельные трубы размером 542×30×6000 мм на конусных дорнах диаметром 489/491 мм с коэффициентом полировки K_n=7,0-7,5, коэффициентом вытяжки µ=2,8 и обжатием по диаметру Δ=17,88%. Прокатку труб на пилигримовом стане производили в соответствии с п.3 формулы изобретения. Сдано 30 м труб с допуском по диаметру ±0,8% и стенке ±10,0%. Расходный коэффициент металла полый слиток ЭШП - товарная труба - составил 2,864, а расходный коэффициент металла полый слиток-заготовка ЭШП - товарная труба - составил 2,312.

Использование предлагаемого способа позволило освоить на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами из полых слитков-заготовок ЭШП размером 660×вн510×2600 мм производство бесшовных горячедеформированных передельных труб размером 542×30×6000 мм для последующей механической обработки-расточки и обточки их в товарные размером 530×16×6100 мм с повышенными требованиями по геометрическим размерам, качеству поверхности и механическим свойствам, снизить расходный коэффициент металла на 1031 кг на каждой тонне товарных труб и увеличить их длину ≈ на 30%, а следовательно, снизить их стоимость.

Данные по производству бесшовных горячедеформированных механически обработанных труб размером 530×16 мм из стали марки 08Х18Н10Т для объектов атомной энергетики по существующей и предлагаемой технологиям даны в таблице 1.

1. Способ производства бесшовных горячедеформированных механически обработанных труб размером 530×16×5800-6350 мм повышенной точности из стали марки 08Х18Н10Т для объектов атомной энергетики, включающий отливку полых слитков электрошлакового переплава размером 680×вн495×2600±100 мм, которые растачивают и обтачивают в слитки-заготовки размером 660×вн510×2600±100 мм, нагревают до температуры 1260-1270°C, продувают сжатым воздухом, внутрь слитков-заготовок задают смазку в виде смеси графита с поваренной солью в соотношении 50/50 массой 1000-1500 г и прокатывают в передельные трубы размером 542×30×5800-6350 мм на пилигримовом стане в калибре 550 мм в валках с диаметром бочки 1150 мм, на конусных дорнах диаметром 489/491 мм с коэффициентом полировки K_п=7,0-7,5, коэффициентом вытяжки µ_п=2,8 и обжатием по диаметру Δ=17,88%, после чего производят расточку - обточку передельных труб в товарные бесшовные горячедеформированные трубы с допуском по диаметру ±0,8% и стенке ±10,0%.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что нагрев полых слитков-заготовок производят путем их помещения на колосники печи в один ряд в количестве 5-6 штук, нагрева без кантовки в течение 40-50 минут, нагрева со скоростью 3,0-3,5°C в минуту до 1260-1270°C с равномерной кантовкой с 22 окна на 4 окно через 14-16 минут на угол 200-220° и выдержки при температуре 1260-1270°C в течение 50-60 минут с равномерной кантовкой с 4-го окна на яму печи через 12-15 минут.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокатку передельных труб производят на стадии затравки с плавным увеличением подачи m от 0 до 25-30 мм, на стадии установившегося процесса - с величиной подачи m=25-30 мм, а на стадии обкатки - докатки пилигримовой головки величину подачи m плавно снижают до 8-10 мм.