Способ изготовления жаростойких теплоизоляционных изделий

Способ изготовления жаростойких теплоизоляционных изделий

Реферат

Изобретение относится к производству теплоизоляционных изделий, в частности к теплоизоляционным изделиям используемых для теплоизоляции строительных конструкций и тепловых агрегатов, эксплуатируемых в условиях высоких температур (800…1600°C).

Известны способы получения керамических теплоизоляционных материалов и изделий [1, 2].

Недостатком известных способов является: технология многодельна, высокоэнергоемка, многокомпонентна и т.д.

Наиболее близким техническим решением к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является технология пенокерамических изделий, включающая следующие технологические операции: подготовку сырья; приготовление пенокерамической массы; формование из нее изделий путем заливки в формы; стабилизацию пористой структуры изделий посредством сушки; образование пористого керамического черепка обжигом высушенного сырца [3, с.281-300].

Однако этот способ усложняет и удорожает технологию на 40-50%: предусматривает обжиг при 900-1500°C (в зависимости от вида изготовляемого пенокерамического изделия), большая продолжительность технологического цикла, многокомпонентен, низкие физико-технические свойства.

Техническим результатом настоящего изобретения является снижение топливно-энергетических ресурсов и повышения физико-технических свойств пенокерамических теплоизоляционных изделий.

Данный технический результат достигается тем, что часть огнеупорного наполнителя, из которого изготавливается теплоизоляционный материал и безводные силикаты натрия (силикат-глыба) в определенных соотношениях размалываются путем мокрого помола до удельной поверхности S_уд=2500-3000 см²/г при температуре 80-90°C до полного растворения силиката натрия в нем и придания вяжущих (адгезионных) свойств этой композиции, после чего вводится остальная часть огнеупорного наполнителя. В полученный таким образом раствор после его охлаждения и приобретения высокой вязкости (концентрация раствора по расплыву конуса должна составлять 106-115 мм) при одновременном перемешивании в течение 4-6 мин вводится пена (плотностью 50-60 кг/м³) с целью получения однородной гомогенной пеномассы.

Затем пеномассу разливают в металлические формы. Заформованные таким образом изделия подвергаются ускоренному режиму сушки при температуре 195±5°C для окончательного упрочнения (для приобретения когезионной прочности) высокопористой структуры.

Примеры и их составы, и основные физико-технические свойства пеношамотных изделий средней плотностью 800 кг/м³ приведены в таблице.

Полученные данные свидетельствуют о том, что практически из любого приведенного состава можно получить безобжиговые теплоизоляционные изделия, превышающие по своим физико-техническим свойствам обжиговые теплоизоляционные изделия.

1. RU 94039039 А1 19970420. Легковесный огнеупор и способ его производства.

2. RU 94041503 А1 19960920. Способ изготовления легковесных высокопористых керамических изделий.

3. Ю.П. Горлов. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. - М: Высшая школа, 1989. - с.281-300.

Способ изготовления теплоизоляционных изделий, включающий помол огнеупорного наполнителя - шамота; приготовление пеномассы путем перемешивания с пеной, формование из нее изделий заливкой в формы; стабилизацию пористой структуры изделий сушкой и окончательное упрочнение, отличающийся тем, что осуществляют указанный помол мокрым помолом с безводной натриевой силикат-глыбой при соотношении, мас.%: шамот 70-90, указанная силикат-глыба 10-30, до удельной поверхности S_уд=2500-3000 см²/г при температуре 80-90°C до полного растворения силикат-глыбы, затем охлаждение до комнатной температуры путем перемешивания полученного вяжущего с шамотом при соотношении, мас.%: вяжущее 20-40, шамот 60-80, с получением однородной высоковязкой массы, а окончательное упрочнение осуществляют при 195±5°C.