Способ получения двухкомпонентного сплава, содержащего медь и кремний, и устройство для его осуществления.

Способ получения двухкомпонентного сплава, содержащего медь и кремний, и устройство для его осуществления.

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Изобретение относится к тем областям цветной металлургии, в которых производится переработка в металлические сплавы содержащих медь и кремний, а также в и другие, входящие в состав синтезируемых с применением такого рода технологий, готовых конечных продуктов, образующих последние, компоненты, также присутствующих в них в виде соответствующих примесей, в объеме применяемых при проведении их последующей переработки, исходных сырьевых материалов, а также к устройствам, обеспечивающим возможность осуществления указанных выше методов.

На настоящий момент времени известно техническое решение, при выполнении которого производится извлечение элементов - меди и кремния, из полученных ранее остатков-отходов, самопроизвольно формирующихся в ходе проведения синтеза так называемых «органохлорсиланов».

При выполнении указанной выше известной технологии, как бы «автоматически» обеспечивается, что синтезируемая в процессе ее осуществления в виде «промежуточного продукта» переработки «твердая субстанция», представлена в форме интерметаллических фаз, в частности Cu₃Si и Cu₂Si₂.

Однако полученные при проведении отмеченного здесь ранее этого известного метода, такого рода соединения, состоящие из меди и кремния, по своему прямому назначению, обычно так и не используются, и проходят в дальнейшем через еще одну дополнительную операцию так называемого «выщелачивания» в результате выполнения которой указанное выше, комплексное образование, сформированное на самых начальных этапах проведения такого процесса обработки, и состоящее из этих двух «основных» компонентов, как бы «разделяются» на две отдельные, базовые его половины (соответственно, на элементы Cu и Si).

Применяемый для получения указанных выше, «попутно образующихся», соединений меди и кремния, этот известный процесс, тоже в качестве одной из своих самых «главных» своих составляющих, включает в себя еще операцию по проведению предварительного воздействия на перерабатываемый объем исходного сырьевого материала, осуществляемую с помощью привлечения для этого агрессивных водных растворов, содержащих в качестве одного из «основных» компонентов своей рецептуры, какую-либо «сильную» минеральную неорганическую кислоту (преимущественно «хлорную»).

При завершении этой, отмеченной ранее «основной» операции, указанные выше компоненты, то есть медь и кремний, в конечном итоге, практически полностью извлекается из общей массы перерабатываемых отходов, т.е. переходят в состав выщелачивающего раствора, а формирующаяся при этом «вторичная» твердая конечная шлаковая фаза, как бы выпадает в нерастворимый осадок; и в дальнейшем уже используется преимущественно в качестве «инертного заполнителя» в строительной промышленности.

Следует также еще и отметить, что в ходе осуществления указанной здесь ниже известной технологии, накопленные «твердые» остатки оргсинтеза, при проведении обработки которых в дальнейшем и синтезируются комплексные соединении меди и кремния, предварительно «агломерируют» (т.е. получают «прессованные» «таблетки» с применением соответствующего «клейкого» связующего).

После завершения этой операции, сформированная таким образом масса «агломерата», в конечном итоге, поступает в плавильную печь.

Процесс ее перевода в жидкую фазу, производится, как правило, в электрических аппаратах для осуществления плазменного нагрева, с применением силовых «рабочих» графитовых электродов.

Как уже было отмечено ранее, полученный в жидком расплаве промежуточный продукт, представленный комплексными соединениями меди и кремния, после окончания процесса перехода его в «твердую» фазу, в последующем «выщелачивается» в любой из «сильных» минеральных неорганических кислот (H₂SO₄; HNO₃; HCl).

Растворенную в «активной» минеральной кислоте медь в дальнейшем извлекают непосредственно из объема этой агрессивной технологической жидкости, с помощью любого известного способа, например, цементации.

(См. патент 1Ш №2098501 «Способ переработки остатков от синтеза органохлорсиланов и/или хлорсиланов с извлечением кремния и меди» С22В 7/00, опубликован 12.10.1997 г. - далее аналог).

Однако исходя из всей этой изложенной в описании указанного выше известного изобретения информации очевидно следует, что полученный в соответствии с отмеченной ранее технологией, промежуточный продукт - то есть соответствующие комплексные соединения из меди и кремния, не могут быть привлечены для проведения непосредственного промышленного их использования, в качестве готового конечного полезного продукта, в силу отсутствия у последних набора обязательных для этого, собственных физико-механических и химических характеристик.

Кроме того, сама необходимость применения при проведении синтеза таких комплексных соединении на основе меди и кремния, высокотемпературных жидких расплавов, состоящих из полученного ранее «агломерата», в свою очередь, сформированного из всех перечисленных выше компонентов, неизбежно приводит к резкому увеличению затрат используемой при осуществлении процесса их изготовления, «технологической» электрической энергии.

Все отмеченное ранее оказывает «крайне» негативное влияние на все технико-экономические показатели, характеризующие степень эффективности применяемого при проведении обработки исходного сырья этого, указанного выше, известного процесса - аналога, в случае осуществления его широкого непосредственного использования, в условиях действующего промышленного производства.

В другом, тоже известном на настоящий момент времени, способе получения сплава медь-кремний, для резкого повышения уровня характеризующих этот готовый конечный продукт, его основных собственных технических показателей, при предрешении синтеза последнего, применяют следующий набор необходимых существенных отличительных технологических приемов.

В частности, при получении так называемой «закалочной подложки», состоящей преимущественно из меди, кремния, хрома и никеля, технологический процесс ее изготовления в этом техническом решении осуществляют как бы в две «основные» стадии.

То есть на самом первом этапе сначала отливают заготовку, в объем которой входит медно-никелево-кремниевый двухфазный сплав.

Состав последнего представлен следующим образом:

никель - 6-%;

кремний - 1-2%;

хром - 0,3÷0,8%;

медь, остальное - до 100%.

На втором же, практически полностью завершающем процесс обработки, «окончательном» ее этапе, этой, указанной выше у известной технологии, производится необходимая механическая обработка упомянутой ранее заготовки с формированием объема тела этой, используемой в дальнейшем по своему прямому назначению детали - «подложки», а также выполняется еще и последующая дополнительная термообработка изготовленного таким образом этого конструктивного элемента, с получением в составляющих его общую массу «элементарных» «слоях», своего рода «двухкомпонентной» «микроструктуры», как бы целиком построенной с применением отдельных, «парных сотовых ячеек», имеющих собственные габаритные размеры, укладывающиеся в границах диапазона, составляющих величину от 1 до 1000 мкм.

Последующее использование включающей в себя все перечисленные выше элементы (медь, кремний, и другие технологические добавки, такого рода «двухфазной комбинированной подложки» значительно увеличивают суммарный срок службы этой, изготовленной на основе ее применения, и входящей непосредственно в состав полученного с ее использованием, ответственного сборного узла, необходимой для проведения его дальнейшего нормального эксплуатационного функционирования, конструктивной «особо нагруженной» детали.

Отмеченная ранее, и сформированная указанным выше образом, то есть с применением для достижения поставленной цели, такого рода известной технологии-прототипа, такая, обладающая уже целым набором своих собственных «специфических» положительных характеристик, медно-кремниевая комбинированная подложка, кроме всего прочего, имеет и хорошие показатели, как бы заведомо определяющие ее достаточно высокую теплопроводность. Изменения величины последней, как показывает экспериментальная проверка, протекают в широком диапазоне, границы которого составляют величину от 80 до 400 Вт/м·K.

(См. патент RU №2317346 «Медно-никелево-кремниевая двухфазная закалочная подложка» С22С 9/06; опубликовано 20.02.2008 г. - далее прототип).

Однако, и этот, отмеченный ранее, известный метод - прототип, проведения изготовления многокомпонентного сплава на основе преимущественного применения в его составе меди и кремния, как и другие, существующие на настоящий момент времени, технические решения - аналоги, имеет все тот же набор из органических присущих ему, и достаточно существенных, технических недостатков, а именно:

- В ходе проведения указанного выше процесса изготовления необходимого готового конечного продукта, исходный сырьевой материал проходит, как очевидно следует из изложенной в тексте описания изобретения - прототипа информации, как минимум, через два «основных» этапа, являющихся необходимыми основными составляющей стадиями этой применяемой для достижения указанной здесь цели, технологии выполнения переработки последнего.

Ввиду же наличия такой «специфической» особенности осуществления самого первого, используемого при приготовлении указанной выше многокомпонентной композиций Cu-Si, этого двухстадийного известного процесса, как сказать, его «стартового и самого начального»-этапа, т.е. такой как настоятельная необходимость осуществления последнего, с обязательным применением «высокотемпературного расплава», формируемого из входящих прямо в него и используемых для этого, основных его исходных компонентов, а также дополнительно учитывая еще и то, что сама операция проведения синтеза такого готового конечного продукта производится непосредственно прямо из объема этой же самой, сильно нагретой жидкой субстанции, состоящей целиком их всех, отмеченных ранее, сырьевых материалов, то как бы становится возможным, исходя из всего перечисленного здесь выше, прийти к следующему итоговому заключению. Последнее будет состоять в том, что применяемое для осуществления этого известного метода переработки исходных сырьевых материалов, металлического оборудования, а также обслуживающие его работу вспомогательные технологические системы, будут опять же снова и практически неизбежно, отличаться высокой степенью собственной конструктивной сложности, а, следовательно, в виду этого и достаточно значительной финансовой стоимостью.

Кроме всего прочего, необходимые для успешного проведения процесса дальнейшей промышленной эксплуатации изделия, состоящего из отмеченного ранее сплава, его физико-механические характеристики, формируются окончательно только после полного завершения уже второго, заключительного «финишного» этапа проведения технологии его обработки. То есть только в том случае, если изготовленная из указанного выше многокомпонентного сплава Cu-Si, сама такая ответственная деталь прошла через дополнительную операцию термообработки (то есть через нагрев в специальной электрической печи, и последующее «мгновенное» охлаждение в объеме «закалочной ванны», и т.п. и т.д.).

Таким образом, при проведении рассмотрения и этого известного технического решения - прототипа, можно прийти к конечному выводу, что расход необходимого для ее выполнения количества потребляемой технологической электроэнергии, как и в случае использования других, известных аналогов, по-прежнему остается недопустимо высоким, а она сама обладает «ярко бросающейся прямо в глаза», «нерациональностью» организации своей, используемой в процессе ее непосредственного проведения, и присущей только ей одной, собственной технически «инфраструктуры» (т.е., проще говоря, эта технология всегда является, по сути дела, преимущественно многостадийным, достаточно сложным и высокозатратным методом обработки.

Кроме всего перечисленного ранее применение указанного выше известного способа изготовления двухкомпонентного сплава Cu-Si, в конечном итоге, так и не обеспечивает получение готового конечного продукта, обладающего достаточно высокими собственными физико-механическими характеристиками, а также вполне соответствующим последним, тугоплавкостью, электропроводностью и химической стойкостью.

Необходимым техническим результатом, достигаемым при использовании этого изобретения, является формирование при проведении предложенного способа получения двухкомпонентного сплава из меди и кремния, комплекса необходимых и наиболее оптимальных условий для его промышленного осуществления, сам факт наличия действия которого позволил бы производить синтез этого вещества, непосредственно из соединений указанных выше элементов, входящих в состав применяемых при выполнении процесса прямого восстановления таких компонентов, производимого с применением их исходного рудного сырья, с одновременным проведением формирования на завершающих стадиях осуществления указанной выше технологии переработки сырьевого материала, готового конечного продукта, представляющего собой кольцевое столбчатое кристаллическое образование, которое к тому же должно еще и обладать высокими собственными физико-механическими характеристиками, а также и вполне соответствующими последним, показателями своей химической стойкости, электропроводности и тугоплавкости, и кроме всего, уже перечисленного выше, дополнительно и проведение снижения степени конструктивной сложности используемого в процессе осуществления такого метода переработки применяемой отмеченной ранее технологии, исходной рудной породы, самого этого устройства.

Достижение указанного выше технического результата обеспечивается прежде всего, тем, что на самых начальных этапах проведения процесса обработки, исходную рудную сырьевую смесь, состоящую из соединений перечисленных ранее металлов и неметаллов, размещают во внутреннем объеме самого, применяемого для осуществления процесса ее переработки, технологического устройства.

В этом же самом аппарате производят генерацию обрабатывающих физических полей, накладываемых на все зоны в его полости, содержащие размещенную в них, перерабатываемую сырьевую массу. С помощью этих же физических полей и выполняется процесс восстановления составляющих синтезируемый таким образом двухкомпонентный сплав и входящих непосредственно в его общий объем, компонентов, из содержащего используемые эля этого исходные их соединения, сырьевого материала.

Применение этих же «обрабатывающих» физических полей, во-первых, конечном итоге, обеспечивает и «крепкое» соединение полученных из используемой при обработке сырьевой, смеси, отдельных, предварительно восстановленных из нее, главных околочных элементарных фрагментов, в целостную монолитную кристаллическую структуру, то есть в сам этот уже полностью готовый конечный продукт, представленный в виде кольцевого столбчатого структурного образования, состоящего преимущественно из этого двухкомпонентного сплава.

Во-вторых, следует также обратить особое внимание еще и на то, что в процессе осуществления предложенного способа обязательно выполняется и перемешивание составляющих весь исходный суммарный объем сырьевого материала и входящих в последний, отдельных его слоев, осуществляемое непосредственно при проведении его обработки. При этом производится и накопление составляющих этого уже готового конечного продукта в области устройства, расположенной в зоне воздействия применяемых при переработке сырья, указанных выше, физических полей. По завершении отмеченного выше технологического процесса обработки, выполняется еще и выгрузка конечного готового монолитного структурного образования из полости этого используемого технологического устройства.

В качестве же содержащего соединения меди и кремния, исходного сырья, при выполнении предложенной технологии, используют полученную введением в заранее заданный объем воды с последующим распределением в нем смеси, состоящей из частиц медной и кремниевой руды, жидкую водяную суспензию. Дисперсность входящих в состав последней указанных выше твердых компонентов находится в пределах 0,001-0,008 мм, а их суммарное количество в общем объеме этой водяной суспензии, соответствует значению 40-70%.

Применяемые для получения указанной выше комбинированной сырьевой смеси ее отдельные исходные, рудные породы образуют последнюю при их содержании в ее составе: 50-65% медная руда; кремниевая порода, соответственно, остальное до 100%.

Сам же получаемый по завершении процесса обработки, двухкомпонентный сплав на основе Cu и Si, формируется в виде кольцевого столбчатого монолитного структурного образования, состоящего, в основном, из перечисленных выше элементов, т.е. меди и кремния.

В качестве же воздействующих на перерабатываемые сырьевые продукты физических полей применяются «зубчатые, с отдельными составляющими их и выстроенными в ряд элементами, имеющими форму равнобедренного треугольника», напряженность которых соответствует величине в 1,0×10⁵÷1,5×10⁵ А/м, а частота их колебаний составляет значение 5-20 ед. изменений величины подаваемых импульсов протекающих в течение одной минуты, а формируемые этими физическими полями «обрабатывающие» скопления, состоящие из принадлежащих им силовых линий, повторяют конфигурацию, максимально приближенную к очертанию пространственного образования, полученного при проведении вращения вытянутого в длину прямоугольника, совершающего повороты относительно собственной центральной продольной оси симметрии.

При этом сам процесс формирования готового конечного продукта в виде кольцевого столбчатого структурного образования, осуществляется на расположенном прямо в центре используемой для размещения исходного сырья передвижной рабочей камеры, металлическом распорном стержне, выполняющем роль «затравки». На его боковой наружной поверхности на самом первом этапе проведения обработки, сначала осаждается сплошной кольцевой слой, представленный сформировавшимися при проведении обработки, «липкими» шлаковыми отходами. Затем, на такого рода фиксирующей мелкие частицы ранее полученного двухкомпонентного сплава, своего рода, «подложке», синтезируется и сам необходимый готовый продукт.

Как уже указывалось и ранее, формирование объема тела последнего осуществляется в виде кольцевого столбчатого структурного образования, в состав которого, в основном, входят все перечисленные выше компоненты, представленные образующими его «главными» элементами, т.е. преимущественно медью и кремнием, а также еще и относительно небольшим количеством примесей, сформированных из соединений этих же самых компонентов, и кроме того еще и железа.

При осуществлении переработки исходного материала с применением предложенного метода ее выполнения, используемое сырье предварительно загружают в герметично изолированную от остального объема корпуса устройства, передвижную рабочую камеру.

Последняя, при ее выполнении к тому же совершает продольное возвратно-поступательное перемещение по полости этого корпуса, с использованием направлений «туда-обратно», а также при этом она еще и осуществляет угловые повороты относительно собственной центральной оси симметрии.

Указанные выше угловые повороты, составляющие эту камеру конструктивные элементы сначала выполняют по круговой траектории, очертание которой совпадает с передвижением часовой стрелки по циферблату хронометра -на самом первоначальном прямом отрезке пути выполняемого ею перемещения, и в противоположном направлении, т.е. против часовой стрелки, этого, соответственно, на завершающем цикл обработки, таком же, но уже обратном.

Сама же расстановка областей формирования «треугольных зубчатых» магнитных полей произведена с использованием трех, или кратного этому числу, любого другого количества спиралеобразных установочных цилиндрических линий. Последние «опоясывают» наружную поверхность корпуса устройства, в полости которого и совершает продольное возвратно-поступательное перемещение рабочая камера с загруженной в нее массой перерабатываемого сырьевого материала.

Кроме всего указанного здесь выше, при осуществлении предложенной технологии, зоны генерации обрабатывающих «зубчатых треугольных» магнитных полей, которые непрерывно передвигающаяся в полости корпуса устройства его рабочая камера периодически пересекает, удалены друг от друга на одно и то же, одинаковое монтажное расстояние, а само количество областей, в которых осуществляется формирование последних, составляет значение от девяти до восемнадцати единиц, приходящееся на каждую используемую для их размещения, спиралевидную опоясывающую корпус устройства, установочную траекторию.

Процесс же «прямого» восстановления всех, входящих в объем тела, вновь получаемого в полости устройства, структурного образования, основных, составляющих его и формирующих последнее, главных его элементов, осуществляется за счет проведения подачи к образующим суммарную массу перерабатываемого сырья, отдельным слоям их исходного материала, обыкновенного атмосферного, сжатого воздуха.

В качестве же обеспечивающего выполнение этого действия элемента-восстановителя используют углерод, всегда присутствующий в составе содержащих этот компонент газов, само наличие которых в объеме обычного атмосферного воздуха и позволяет, в дальнейшем, осуществлять формирование этих, указанных выше, своего рода напорных струй», пропускаемых непосредственно через полость передвижной рабочей камеры, и как бы «создаваемых», в свою очередь, из такого отмеченного ранее, летучего продукта.

Перемешивание всего объема применяемого для получения медно-кремниевого сплава, сырьевого материала, выполняется прямо в процессе проведения его перемещения во внутреннем объеме «медленно» «ползущей» по полости корпуса устройства, рабочей камеры, которая как бы совершает непрерывный «винтовой», возвратно-поступательный продольный перенос перерабатываемой исходной рудной породы по направлению от заднего корпуса устройства, к его передней части, а затем наоборот. Указанная выше операция производится за счет «дробления» и «выдавливания» из одной области объема полости рабочей камеры в другую, составляющих общую перерабатываемую массу сырья, отдельных ее микропорций, протекающего под воздействием ударов, создаваемых перекрещивающимися струями подаваемого к последним, сжатого воздуха. Поступление же этого «газового» продукта к указанным выше зонам проведения базирования последних, осуществляется под избыточным давлением, значение которого соответствует величине 0,4÷6,0 кгс/см².

Сами же такого рода «вонзающиеся» в составляющие массу сырья отдельные слои этого материала, струйные воздушные потоки, формируются при помощи специально предусмотренных для осуществления этого действия, обдувочных элементов - сопел. Последние тоже равномерно закреплены на трех установочных спиральных линиях, которые проложены между соответствующими витками кривых, используемых для размещения «обрабатывающих» магнитных генераторов.

Применяемые для достижения указанной выше цели, обдувочные элементы, обеспечивающие подачу под давлением состоящих из указанного выше продукта и направленных непосредственно к объему исходного сырья, такого рода «скрещивающихся» газовых потоков, имеют как тангенциальные, так и радиальные углы наклона в 30-45° по отношению к той поверхности устройства, на которой этот обрабатываемый материал в данный момент времени и расположен.

Загрузка же используемого для осуществления переработки в готовый конечный продукт исходного сырья, а также выгрузка уже полностью готового столбчатого кольцевого структурного образования, по окончанию процесса обработки, осуществляется в отдельном, предназначенном для выполнения указанных выше технологических переходов, съемном накидном колпаке - отсеке, присоединенном к неподвижному основному корпусу устройства.

Само же устройство, предназначенное для осуществления способа получения сплава на основе меди и кремния из водяной суспензии, частиц содержащей соединения этих элементов руды, включает в себя корпус, состоящий из двух частей. Одна из частей этого корпуса является съемной и выполнена в виде накидного колпака, стыкуемого с неподвижной, основной цилиндрической обечайкой-корпусом. Соединение этих отдельных деталей сборного корпуса устройства, осуществляется при помощи кольцевых плоских монтажных фланцев, и при этом длина неподвижного элемента указанного выше конструктивного составляет 80-85% от всего соответствующего значения аналогичного общего габарита последнего. Остаток его суммарной длины приходится на саму эту съемную деталь - накидной колпак. Кроме того, в полости неподвижной части составного корпуса устройства, устанавливается передвижная рабочая камера, кинематически связанная при помощи прикрепленного к составляющим последнюю, конструктивным деталям ходового валика непосредственно с внешним приводом передачи движения, наличие которого, в конечном итоге, и позволяет производить ее возвратно-поступательное продольное перемещение по внутренней полости этого сборного корпуса устройства, по направлениям «туда - обратно», с одновременно выполняемым вращением составляющих ее конструктивных элементов относительно собственной центральной оси симметрии.

Направление такого вращения меняется на прямо противоположное в момент времени, когда производится возврат передвижной рабочей камеры из достигнутого ею конечного занимаемого этим узлом положения, в первоначальное исходное.

Сама же эта рабочая камера формируется левой и правой ограничительными «поршнеобразными» щеками, закрепляемыми непосредственно на ходовом валике. Между указанными выше деталями составной рабочей камеры монтируется распорный стержень - затравка, используемый для осаждения на его боковой наружной поверхности получаемого в ней по завершении процесса обработки, готового конечного продукта.

При этом передвигаемые внутри полости сборного корпуса устройства, ограничительные щеки рабочей камеры, выполняют в ней функции сдвоенного поршня, и имеют герметизирующие уплотнения на своей наружной боковой поверхности.

Следует еще отметить и то, что сквозь стенки неподвижной части корпуса пропущены фокусирующие магнитные насадки, а также и обдувочные сопла, используемые для проведения формирования поступающих во внутренний объем этой составляющей сборного узла устройства, струй сжатого воздуха, и кроме того, соответственно и «пучковых» скоплений генерируемых фокусирующими насадками магнитных контуров силовых линий, имеющих конфигурацию вытянутых вдоль прямой линии, радиальных «круглых» лучей-«бревен».

Расстановка как тех, так и других конструктивных элементов этого устройства, произведена на «опоясывающих» его корпус, цилиндрических спиральных линиях

Количество же такого рода опоясывающих корпус устройства установочных кривых, используемых для закрепления каждой указанной выше детали, или силового узла, составляет три, или любое другое число, кратное этому значению, их единиц. Число же размещенных на каждой из указанных криволинейных траекторий «обрабатывающих» магнитных контуров, в состав которых и входят фокусирующие насадки, составляет величину от девяти до восемнадцати штук.

Равномерно же расставленные на аналогичных по форме и с использованием того же самого их количества очень похожих на соседние с ними установочных спиралях, расположенных, в свою очередь, между витками применяемых для размещения «обрабатывающих» магнитных контуров, криволинейных монтажных линий, обдувочные сопла, имеют как радиальные, так и тангенциальные углы наклона в 30-45° по отношению наружной поверхности корпуса, на которой они и закреплены.

Сами же рабочие элементы «обрабатывающих» магнитных генераторов, выполнены в виде состыкованных между собой пластин, изготовленных из магнитопроводящего материала, с формированием в процессе осуществления их монтажа, замкнутого Ф-образного магнитного контура.

В объеме же составляющих этот сборный узел, отдельных его деталей, размещены по три электрические обмотки катушки - как в левой, так и в правой половинах этого контура.

Общее число таких обмоток-катушек, размещенных в каждом обрабатывающем контуре, таким образом, равно шести. Отмеченные выше «силовые» электрические элементы этого технологического магнитного контура, выполняют в нем функции соленоидов.

Каждая такая генерирующая индивидуальное магнитное поле обмотка-катушка, соединена с соответствующей собственной «псевдофазой» внешнего источника подачи электрического питания. Поступление же вырабатываемых этим внешним источником питания «наборных пакетов» из электрических импульсов, каждый из которых имеет форму «треугольного зуба», производится на эти отдельные соленоиды с угловым смещением составляющих такие пакеты электрических сигналов относительно аналогичных, но подводимых к соседним обмоткам - катушкам, а также к генераторам, размещенным на рядом расположенных таких же точно, соседних установочных спиралях.

Величина же этого указанного выше углового смещения генерируемых таким образом электрических сигналов составляет значение в 120°. В нижней же горизонтальной поперечной перекладине каждого Ф-образного магнитного генератора, то есть в имеющуюся в нем для этого «фиксирующую» выемку, запрессовывается хвостовик цилиндрической фокусирующей насадки, противоположный конец которой заводится в выполненное в установочной втулке, пропущенной сквозь стенки неподвижной части корпуса, монтажное отверстие. Указанная выше насадка имеет еще и сформированную на своей нижней торцевой части, собирающую в «плотный пучок» магнитные силовые линии обрабатывающих физических полей, полость-выемку, выполненную в виде впадины, с конфигурацией пространственного гиперболоида вращения.

Полученные же в местах «сквозного» прохода через стенки корпуса установочных втулок с фокусирующими магнитными насадками, а также еще и обдувочных сопел, «криволинейные выемки» сформированные как бы «абсолютно автоматически», непосредственно на внутренней боковой поверхности его полости, снабжены «выглаживающими» шайбами. Последние изготовлены либо из запрессованного прямо в объем этих выемок; магнитопроводящего порошка - в случае размещения там магнитных фокусирующих насадок, или выполнены в форме разрезных лепестковых мембран из эластичной резины, плотно закрепленных около выходных отверстий подающих сжатый воздух, обдувочных сопел.

Дополнительно ко всему вышеперечисленному, в левой и правой половинах неподвижной части сборного корпуса этого устройства, смонтированы выпускные патрубки, применяемые для вывода в наружную атмосферу накапливаемых в передвижной рабочей камере, избыточных объемов газа, снабженные редукционными клапанами. Срабатывание этих «перепускных» элементов осуществляется в случае, когда величина избыточного давления образующихся в объеме передвижной рабочей камеры, летучих соединений, превышает его оптимальное значение, заданное технологией обработки.

Опять же следует отметить то, что в местах пересечения тела этих патрубков с боковой внутренней поверхностью неподвижного корпуса, тоже смонтированы пластиковые перфорированные выглаживающие шайбы, обеспечивающие беспрепятственное протекание процесса скольжения в этих зонах входящих в состав рабочей камеры правой и левой ее ограничительных щек-поршней, а также и вывод через имеющиеся в указанных выше деталях, сквозные отверстия перфорации, излишков заполняющих ее газовых объемов.

Также надо указать еще и на то, что в верхней части съемного колпака применяемого устройства, располагается загрузочный бункер, внутренний объем которого через имеющейся в зоне его установки сквозной люк, выполненный в этой самой части корпуса устройства, который сообщается с полостью, размещенной прямо под ним, передвижной рабочей камеры, занимающей в момент проведения ее заполнения сырьевой массой, как бы исходное стартовое положение, перед самым началом осуществления последующего цикла обработки.

Исходя из всех изложенных выше особенностей проведения выполнения предлагаемого способа, а также учитывая еще и наличие факта постоянного воздействия на порядок проведения его осуществления, всего набора из отмеченных ранее существенных отличительных технических признаков, характеризующих всю специфику конструктивного исполнения используемого при осуществлении этой технологии, самого «обрабатывающего» устройства, с учетом всего этого можно прийти к итоговому заключению, что объективно регистрируемый любым сторонним наблюдателем факт сильного влияния на весь ход протекания процесса переработки исходного сырьевого материала, имеющих место и подробно перечисленных здесь, объективных физических факторов, создаваемых со стороны внешних обслуживающих работу применяемого аппарата, силовых его технических систем, и позволяет самым коренным образом, резко изменить принципиальную схему выполнения предложенного метода осуществления формирования необходимого готового конечного продукта. То есть самого этого, получаемого в используемом аппарате после полного завершения всего цикла проведения обработки, кольцевого столбчатого кристаллического образования. Последнее, в указанном выше случае, как бы целиком и состоит из главных, осаждаемых в полости этого агрегата, образующих тело последнего, «основных» его элементов, то есть меди и кремния. Перечисленные здесь компоненты этого полностью готового конечного продукта, выделяются при проведении переработки исходного сырьевого материала, содержащего в своей рецептуре рудные соединения всех названных здесь ранее, и необходимых для проведения процесса его формирования, составных элементов этого, вновь синтезируемого в применяемом устройстве, двухкомпонентного сплава.

В связи с наличием факта безусловного влияния всех, изложенных выше очевидных обстоятельств, указанная ранее технология начинает приобретать следующие, присущие только ей, достаточно характерные отличия.

Во-первых, к числу последних обязательно следует отнести то, что самая начальная стадия осуществления предлагаемого способа включает в себя этап так называемого «ультратонкого помола» «крупногабаритных» кусков исходных руд, содержащих соединения меди и кремния.

При его проведении используются любые известные в промышленном производстве методы дробления комкового рудного материала, например, выполняемые при помощи обычных шаровых мельниц. При применении для достижения этой цели указанного выше и широко распространенного в промышленном производстве устройства, куски исходной сырьевой массы, используемой в предложенном технологическом процессе, «перетирались» с помощью последнего, до получения из них «пудрообразных» частиц руды, имеющих габаритные размеры в диапазоне от 0,001 до 0,008 мм.

Осуществление указанной выше операции по проведению «размола» крупных комков породы, с получением из них «вторичных», «микроскопических» частиц и обеспечивает, в дальнейшем, возможность формирования из образующейся таким образом «пудры», синтезированной, в свою очередь, из суммарной смеси мельчайших и самых разных собственных компонентов, содержащих соединения меди и кремния, своего рода «сухого остатка», целиком состоящих из всех этих, указанных выше, твердых сырьевых веществ.

Применяемый при выполнении процесса обработки двухкомпонентный «сухой остаток», полученный таким образом, включает в себя медную руду - 50-65%, а кремниевую породу - соответственно, остальное, до 100%.

Отмеченные ранее, эти «главные» составляющие такой исходной сырьевой смеси, непосредственно перед осуществлением операции дробления используемого в ее составе рудного, «глыбообразного» комкового материала, еще и