Среда для печати

Среда для печати

Реферат

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ, ПРЕДШЕСТВУЮЩИЙ ДАННОМУ ИЗОБРЕТЕНИЮ

Область техники, к которой относится изобретение

Данное изобретение относится к среде для печати.

Описание предшествующего уровня техники

В качестве среды для печати для применения в способе струйной печати и т.п. известна среда для печати, имеющая пористый слой для приема краски, содержащий неорганические частицы на основании. В таком пористом слое для приема краски, когда число пор большое, показатель преломления слоя для приема краски является низким. Поэтому имеет место тенденция к снижению отражательной способности поверхности слоя для приема краски и, соответственно, глянцевитость среды для печати уменьшается. Кроме того, в качестве способа улучшения глянцевитости среды для печати известен способ предоставления глянцевого слоя, содержащего коллоидный кремнезем на внешней поверхности среды для печати. Причина, почему глянцевитость среды для печати улучшается в результате того, что среда для печати содержит коллоидный кремнезем, заключается в следующем. Коллоидный кремнезем, вероятно, создает конфигурацию, в которой коллоидный кремнезем является плотно упакованным, когда формируют слой для приема краски, по сравнению с другими неорганическими частицами. Поэтому, поскольку количество пор, которые приводят к снижению глянцевитости, уменьшается, глянцевитость становится высокой. Выложенный патент Японии № 2007-152777 описывает среду для печати, имеющую слой для придания глянца, содержащий коллоидный кремнезем.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Среда для печати в соответствии с аспектами данного изобретения имеет основу и слой для приема краски, при этом слой для приема краски содержит коллоидный кремнезем, соединение циркония, соль аммония и гидроксикарбоновую кислоту, и 90% или более коллоидного кремнезема, содержащегося в слое для приема краски, находится в области от 0 нм или более до 300 нм или менее по направлению глубины от внешней поверхности среды для печати.

Другие особенности данного изобретения станут очевидными из представленного ниже описания типичных вариантов осуществления со ссылками на приложенный чертеж.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Чертеж представляет собой визуальное объяснение способа вычисления степени присутствия коллоидного кремнезема, находящегося в области от 0 нм или более до 300 нм или менее по направлению в глубину от внешней поверхности среды для печати.

ОПИСАНИЕ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

В соответствии с исследованием, проведенным авторами данного изобретения, в среде для печати, описанной в выложенном патенте Японии № 2007-152777, хотя глянцевитость была улучшена, устойчивость к царапанию была низкой в некоторых случаях.

Поэтому данное изобретение представляет среду для печати, обладающую превосходными глянцевитостью и устойчивостью к царапанию.

Далее в этом документе данное изобретение описано подробно в виде предпочтительных вариантов осуществления.

Авторами данного изобретения вначале была исследована причина снижения устойчивости к царапанию среды для печати, имеющей слой для приема краски, содержащей коллоидный кремнезем. В результате авторы данного изобретения пришли к заключению, что поры, образованные коллоидным кремнеземом, легко разрушаются вследствие внешних напряжений. Однако слой для приема краски, содержащий коллоидный кремнезем, проявляет высокую способность к впитыванию краски посредством абсорбирования краски в поры и поэтому поры не могут быть устранены. Кроме того, авторами данного изобретения был исследован способ увеличения прочности самого слоя для приема краски без устранения пор слоя для приема краски.

В результате исследования, выполненного авторами данного изобретения, авторы данного изобретения разработали способ применения аммониевой соли соединения циркония и гидроксикарбоновой кислоты с коллоидным кремнеземом для слоя для приема краски. Коллоидный кремнезем обладает свойством становиться частично гидролизованным, когда коллоидный кремнезем становится основным. Полагают, что, поскольку аммониевая соль соединения циркония является основной, поверхности коллоидного кремнезема частично гидролизуются посредством применения аммониевой соли соединения циркония с коллоидным кремнеземом, прочно связываемым с соединением циркония. В этом случае полагают, что реакционная способность умеренно регулируется вследствие того, что присутствует гидроксикарбоновая кислота и сила связи соединения циркония и коллоидного кремнезема дополнительно увеличивается. Аммониевая соль соединения циркония находится в форме соединения циркония и соли аммония после того, как слой для приема краски был сформирован. Более конкретно, среда для печати по данному изобретению имеет слой для приема краски, содержащий коллоидный кремнезем, соединение циркония, соль аммония и гидроксикарбоновую кислоту.

Кроме того, авторы данного изобретения исследовали способ увеличения глянцевитости среды для печати, которое являлось первоначально целью применения коллоидного кремнезема, и при этом нашли, что требуется, чтобы 90% или более коллоидного кремнезема, содержащегося в слое для приема краски, находилось в области от 0 нм или более до 300 нм или менее по направлению глубины от внешней поверхности среды для печати.

В отношении вышеописанного механизма, поскольку каждый из элементов влияет один на другой синергическим образом, то могут быть достигнуты эффекты данного изобретения.

Среда для печати по данному изобретению имеет основу и слой для приема краски. В данном изобретении среда для печати может быть предпочтительно использована в качестве среды для струйной печати для применения в способе струйной печати.

В данном изобретении среднеарифметическая величина шероховатости Ra в соответствии с JIS В 0601:2001 поверхности среды для печати составляет предпочтительно 1,0 мкм или менее, более предпочтительно 0,5 мкм или менее и особенно предпочтительно 0,2 мкм или менее. Примеры способа регулирования шероховатости поверхности среды для печати с применением основы, покрытой смолой, включают способ с прижатием валика, имеющего определенные неровности, или гладкого валика к поверхности основы, покрытой смолой, с последующим нанесением жидкого покровного материала для формирования слоя для приема краски на поверхность, способ с прижатием валика, имеющего определенные неровности, или гладкого валика к поверхности среды для печати и т.п.

Далее, в данном документе описывается каждый компонент, составляющий среду для печати по данному изобретению.

Основа

Примеры материалов, которые могут быть использованы для основы, включают бумагу, пленку, стекло, металл и т.п. Среди указанных выше материалов предпочтительно используют основу, содержащую бумагу, т.е. так называемую бумагу-основу.

При использовании бумаги-основы бумага-основа может быть использована в качестве таковой или может быть использована основа, в которой бумага-основа покрыта слоем смолы. В данном изобретении предпочтительно используют основу, включающую бумагу-основу и слой полимера. В этом случае слой смолы может быть предоставлен лишь на одной поверхности бумаги-основы, однако предпочтительно он представлен на обеих ее поверхностях.

Толщина основы составляет предпочтительно от 50 мкм или более до 500 мкм или менее и более предпочтительно от 90 мкм или более до 300 мкм или менее.

Бумага-основа

Бумагу-основу изготавливают при применении древесной целлюлозы в качестве основного материала и, при необходимости, добавлении синтетической целлюлозы, такой как полипропилен, и синтетических волокон, таких как нейлон и сложный полиэфир. Примеры древесной целлюлозы включают отбеленную крафт-целлюлозу древесины лиственных деревьев (LBKP), отбеленную сульфитную целлюлозу древесины лиственных деревьев (LBSP), отбеленную крафт-целлюлозу древесины хвойных деревьев (NBKP), отбеленную сульфитную целлюлозу древесины хвойных деревьев (NBSP), растворимую целлюлозу древесины лиственных деревьев (LDP), растворимую целлюлозу древесины хвойных деревьев (NDP), неотбеленную крафт-целлюлозу древесины лиственных деревьев (LUKP), неотбеленную крафт-целлюлозу древесины хвойных деревьев (NUKP) и т.п. Один или два ее вида или более могут быть использованы при необходимости. Среди древесной целлюлозы предпочтительно используют LBKP, NBSP, LBSP, NDP и LDP, содержащие коротковолокнистые компоненты при высокой доле содержания. В качестве целлюлозы химическая целлюлоза с малым содержанием примесей (сульфатная целлюлоза и сульфитная целлюлоза) является предпочтительной. Более того, целлюлоза, степень белизны которой повышается посредством выполнения отбеливающей обработки, является также предпочтительной.

В бумагу-основу, при необходимости, могут быть добавлены шлихтующий агент, белый пигмент, агент для упрочнения бумаги, флуоресцентная добавка для придания блеска, влагоудерживающий агент, диспергирующий агент, пластификатор и т.п.

В данном изобретении толщина бумаги-основы составляет предпочтительно от 50 мкм или более до 500 мкм или менее и более предпочтительно от 90 мкм или более до 300 мкм или менее. В данном изобретении толщину бумаги-основы вычисляют посредством представленного ниже метода. Вначале поперечное сечение среды для печати вырезают при применении микротома и затем поперечное сечение обследуют под сканирующим электронным микроскопом. Затем измеряют толщину в произвольных 100 или более точках бумаги-основы и среднюю величину принимают в качестве толщины бумаги-основы. Толщину других слоев в данном изобретении также вычисляют аналогичным способом.

В данном изобретении плотность бумаги в соответствии с JIS P 8118 для бумаги-основы составляет предпочтительно от 0,6 г/см³ или более до 1,2 г/см³ или менее. Более того, плотность бумаги составляет более предпочтительно от 0,7 г/см³ или более до 1,2 г/см³ или менее.

Слой смолы

В данном изобретении, когда бумагу-основу покрывают смолой, слой смолы может быть представлен таким образом, чтобы частично покрывать поверхность бумаги-основы. Кроме того, относительная площадь покрытия (площадь поверхности бумаги-основы, покрытой слоем смолы/полная площадь поверхности бумаги-основы) для слоя смолы составляет предпочтительно 70% или более, более предпочтительно 90% или более и особенно предпочтительно 100%, т.е. вся поверхность бумаги-основы покрыта слоем смолы.

Кроме того, в данном изобретении толщина слоя смолы составляет предпочтительно от 20 мкм или более до 60 мкм или менее и более предпочтительно от 35 мкм или более до 50 мкм или менее. В случае представления слоя смолы на обеих поверхностях бумаги-основы, предпочтительно, чтобы толщина каждого слоя смолы на обеих поверхностях соответствовала вышеуказанному интервалу.

Помимо этого, зеркальный глянец при 60° в соответствии с JIS Z 8741 слоя смолы составляет предпочтительно 25% или более и 75% или менее. Кроме того, средняя шероховатость по десяти точкам в соответствии с JIS В 0601:2001 слоя смолы составляет предпочтительно 0,5 мкм или менее.

В качестве смолы для применения в слое смолы термопластичная смола является предпочтительной. Примеры термопластичной смолы включают акриловую смолу, акрил-силиконовую смолу, полиолефиновую смолу, стирол-бутадиеновый сополимер и т.п. Среди указанных выше смол предпочтительно используют полиолефиновую смолу. В данном изобретении полиолефиновая смола является полимером, содержащим олефин в качестве мономера. Более конкретно, могут быть указаны гомополимеры и сополимеры, такие как этилен, пропилен и изобутилен. В качестве полиолефиновой смолы один или два ее вида или более могут быть использованы при необходимости. Среди указанных выше смол, предпочтительно используют полиэтилен. В качестве полиэтилена предпочтительно используют полиэтилен низкой плотности (LDPE) и полиэтилен высокой плотности (HDPE).

В данном изобретении слой смолы может содержать белый пигмент, флуоресцентную добавку для придания блеска, ультрамарин и т.д., для того чтобы регулировать непрозрачность, степень белизны и цветовой тон. Среди указанных выше материалов, поскольку может быть улучшена непрозрачность, предпочтительно используют белый пигмент. Примеры белого пигмента включают оксид титана со структурой рутила или оксид титана со структурой анатаза. В данном изобретении содержание белого пигмента в слое смолы составляет предпочтительно от 3 г/м² или более до 30 г/м² или менее. В случае предоставления слоя смолы на обеих поверхностях бумаги-основы предпочтительно, чтобы общее содержание белых пигментов в двух слоях смолы соответствовало вышеуказанному интервалу. Содержание белого пигмента в слое смолы составляет предпочтительно 25% по массе или менее в расчете на содержание смолы. Когда содержание белого пигмента больше чем 25% по массе, в некоторых случаях не получают достаточную стабильность дисперсии белого пигмента.

Слой для приема краски

Среда для печати по данному изобретению имеет слой для приема краски, содержащий коллоидный кремнезем, соединение циркония, соль аммония и гидроксикарбоновую кислоту. В данном изобретении слой для приема краски, содержащий коллоидный кремнезем, соединение циркония, соль аммония и гидроксикарбоновую кислоту, является предпочтительно слоем для приема краски на внешней поверхности среды для печати. Слой для приема краски может быть однослойным или многослойным, содержащим два слоя или более. Слой для приема краски может быть представлен лишь на одной поверхности основы или может быть представлен на обеих поверхностях основы. В данном изобретении слой для приема краски предпочтительно предоставляют на обеих поверхностях. Толщина слоя для приема краски на одной поверхности основы составляет предпочтительно от 10 мкм или более до 60 мкм или менее и более предпочтительно от 15 мкм или более до 45 мкм или менее.

В данном изобретении коэффициент пористости слоя для приема краски составляет предпочтительно 30% или более и более предпочтительно 40% или более с точки зрения способности к впитыванию краски. Как описано выше, данное изобретение обеспечивает увеличение прочности самого слоя для приема краски без устранения пор слоя для приема краски и получение коэффициента пористости 30% или более посредством соответствия конфигурации по данному изобретению. Коэффициент пористости слоя для приема краски вычисляют делением общего объема пор слоя для приема краски, в расчете на единичную площадь, на объем слоя для приема краски, в расчете на единичную площадь. Объем слоя для приема краски в расчете на единичную площадь определяют из толщины пленки и площади слоя для приема краски. Общий объем пор слоя для приема краски определяют при применении метода BJH (Barrett-Joyner-Halenda) посредством измерения изотермы адсорбции-десорбции газообразного азота средой для печати методом адсорбции-десорбции азота. Средний радиус пор слоя для приема краски составляет предпочтительно от 5 нм или более до 20 нм или менее. Средний радиус пор слоя для приема краски определяют из общего объема пор и удельной поверхности слоя для приема краски.

Коллоидный кремнезем

В данном изобретении средний размер первичных частиц коллоидного кремнезема составляет предпочтительно от 10 нм или более до 120 нм или менее. Средний размер первичных частиц составляет более предпочтительно от 20 нм или более до 100 нм или менее. Когда средний размер первичных частиц меньше чем 20 нм, в некоторых случаях не получают достаточную способность к впитыванию краски. Когда средний размер первичных частиц больше чем 100 нм, в некоторых случаях не достигают достаточного эффекта улучшения устойчивости к царапанию. В данном изобретении средний размер первичных частиц коллоидного кремнезема является среднечисленным размером частиц диаметра круга, имеющего площадь, равную площади проекции первичных частиц коллоидного кремнезема, при обследовании под электронным микроскопом. При этом измерение выполняют по меньшей мере в 100 точках.

В данном изобретении из числа коллоидных кремнеземов сферический коллоидный кремнезем является предпочтительным вследствие увеличения устойчивости к царапанию и глянцевитости. Термин «сферический», используемый в данном документе, относится к форме, при которой отношение b/a средней величины большой оси коллоидного кремнезема (от 50 или более до 100 или менее) и средней величины малой оси b при наблюдении под сканирующим электронным микроскопом попадает в интервал от 0,80 или более до 1,00 или менее. Отношение b/a составляет более предпочтительно от 0,90 или более до 1,00 или менее и особенно предпочтительно от 0,95 или более до 1,00 или менее. Более конкретно, примеры коммерчески доступного коллоидного кремнезема включают Quotron: PL-3, PL-3L (все производства компании Fuso Chemical Co., Ltd.); Snowtex: 20, 20L, ZL, AK, AK-L (все производства компании Nissan Chemical Industries), и т.п. Содержание коллоидного кремнезема в слое для приема краски составляет предпочтительно 0,01 г/м² или более и более предпочтительно 0,02 г/м² или более, с точки зрения устойчивости к царапанию. Содержание коллоидного кремнезема составляет предпочтительно 0,5 г/м² или менее и более предпочтительно 0,1 г/м² или менее, с точки зрения способности к впитыванию краски. Содержание коллоидного кремнезема в слое для приема краски особенно предпочтительно составляет от 0,02 г/м² или более до 0,1 г/м² или менее.

В данном изобретении требуется, чтобы 90% или более коллоидного кремнезема, содержащегося в слое для приема краски, находилось в области от 0 нм или более до 300 нм или менее по направлению глубины от внешней поверхности среды для печати. Кроме того, предпочтительно, чтобы 90% или более коллоидного кремнезема, содержащегося в слое для приема краски, находилось в области от 0 нм или более до 100 нм или менее по направлению глубины от внешней поверхности среды для печати. В примерах данного изобретения степень присутствия коллоидного кремнезема по направлению глубины рассчитывали представленным ниже способом.

Поперечное сечение среды для печати вырезают при применении микротома и затем обследуют под сканирующим электронным микроскопом SU-70 (производства компании Hitachi High-Technologies Corporation) при увеличении в 30000 раз. Затем обследуют поле зрения в интервале (2 мкм по направлению глубины от внешней поверхности слоя для приема краски) × (3 мкм в направлении, перпендикулярном направлению по глубине). При описании со ссылкой на чертеж обследуется поле зрения на участке, ограниченном пунктирными линиями в слое для приема краски (заштрихованная область на чертеже). В этом случае X на участке, ограниченном пунктирными линиями, составляет 2 мкм и Y на данном участке составляет 3 мкм. Затем подсчитывают число A всех частиц коллоидного кремнезема, находящихся в данном поле зрения (т.е. число A частиц коллоидного кремнезема, находящихся в области от 0 мкм или более до 2 мкм или менее по направлению в глубину от внешней поверхности). После этого подсчитывают число В частиц коллоидного кремнезема, находящихся в области от 0 нм или более до 300 нм или менее (или от 0 нм или более до 100 нм или менее) по направлению в глубину от внешней поверхности в пределах поля зрения. В этом случае частицы коллоидного кремнезема, которые частично скрыты за другими частицами коллоидного кремнезема, и частицы коллоидного кремнезема, которые частично находятся вне области наблюдения, также принимаются как «одна частица». Посредством расчета В/А × 100 вычисляют степень присутствия коллоидного кремнезема, находящегося в области от 0 нм или более до 300 нм или менее (или от 0 нм или более до 100 нм или менее) по направлению в глубину от внешней поверхности.

Неорганические частицы, иные, чем коллоидный кремнезем

В данном изобретении слой для приема краски может содержать неорганические частицы, иные, чем коллоидный кремнезем (далее в данном документе также называемые просто «неорганические частицы»). Средний размер первичных неорганических частиц составляет предпочтительно 1 нм или более. Кроме того, средний размер первичных неорганических частиц составляет более предпочтительно 1 мкм или менее. Более того, средний размер первичных неорганических частиц составляет более предпочтительно 30 нм или менее и особенно предпочтительно от 3 нм или более до 10 нм или менее. В данном изобретении средний размер первичных неорганических частиц является среднечисленным размером частиц, определенным из диаметра круга, имеющего площадь, равную площади проекции первичных неорганических частиц, при обследовании под электронным микроскопом. В этом случае измерение выполняют по меньшей мере в 100 точках.

В данном изобретении неорганические частицы предпочтительно используют для жидкого покровного материала для слоя для приема краски в состоянии, когда неорганические частицы диспергированы диспергирующим агентом. Средний размер вторичных неорганических частиц в диспергированном состоянии составляет предпочтительно от 10 нм или более до 500 нм или менее, более предпочтительно от 30 нм или более до 300 нм или менее и особенно предпочтительно от 50 нм или более до 250 нм или менее. Средний размер вторичных неорганических частиц в диспергированном состоянии может быть измерен методом динамического рассеяния света. В данном изобретении наносимое количество (г/м²) всех неорганических частиц, включающих коллоидный кремнезем, наносимых при формировании слоя для приема краски, составляет предпочтительно от 15 г/м² или более до 45 г/м² или менее. Примеры неорганических частиц, иных, чем коллоидный кремнезем, для применения в данном изобретении включают, например, гидрат алюминия, оксид алюминия, кремнезем, диоксид титана, цеолит, каолин, тальк, гидротальцит, оксид цинка, гидроксид цинка, силикат алюминия, силикат кальция, силикат магния, гидроксид циркония и т.п. Один или два вида или более этих неорганических частиц могут быть использованы при необходимости. Среди неорганических частиц предпочтительно используют гидрат алюминия, частицы тонкодисперсного оксида алюминия и тонкодисперсный кремнезем, способные к формированию пористой структуры с высокой способностью к впитыванию краски. В частности, предпочтительно, с точки зрения устойчивости к царапанию, применение тонкодисперсного кремнезема. Это, как полагают, обусловлено тем, что слой для приема краски, содержащий тонкодисперсный кремнезем, имеет более высокую упругость, чем слои для приема краски, содержащие частицы гидрата алюминия и тонкодисперсного оксида алюминия. Эти неорганические частицы описаны ниже.

Для слоя для приема краски может быть предпочтительно использован гидрат алюминия, представленный общей формулой (X): Al₂O_3-n(OH)_2n·mH₂O. (В общей формуле (X) n равно 0, 1, 2 или 3, и m составляет от 0 или более до 10 или менее и предпочтительно от 0 или более до 5 или менее; m и n не равны одновременно 0).

Поскольку mH₂O представляет водную фазу, которая не участвует в формировании кристаллической решетки и которая может быть отсоединена во многих случаях, m может не являться целым числом. Когда гидрат алюминия нагрет, m может быть равно 0.

В данном изобретении гидрат оксида алюминия может быть получен известными способами. Более конкретно, примеры способов включают способ гидролизации алкоксида алюминия, способ гидролизации алюмината натрия и способ добавления водного раствора сульфата алюминия и хлорида алюминия к водному раствору алюмината натрия для нейтрализации и т.п.

В качестве кристаллической структуры гидрата алюминия известны аморфный тип, гиббситный тип и бемитный тип в соответствии с температурой термообработки. Кристаллическая структура гидрата оксида алюминия может быть проанализирована методом рентгеновской дифракции. В данном изобретении среди указанных выше материалов предпочтительно используют гидрат алюминия бемитного типа или аморфный гидрат алюминия. В качестве конкретного примера могут быть указаны гидраты алюминия, описанные в выложенных патентах Японии №№ 7-232473, 8-132731, 9-66664, 9-76628 и т.п. и Disperal HP14, HP18 (все производства компании Sasol) и т.п. в качестве коммерчески доступных продуктов. Один или два вида или более этих гидратов алюминия могут быть использованы при необходимости.

В данном изобретении удельная поверхность гидрата алюминия, определенная методом по БЭТ, составляет предпочтительно от 100 м²/г или более до 200 м²/г или менее и более предпочтительно от 125 м²/г или более до 175 м²/г или менее. Здесь, метод по БЭТ является методом адсорбирования молекул и ионов, размеры которых известны, на поверхности образца и последующего измерения удельной поверхности образца из величины адсорбции. В данном изобретении газообразный азот используют в качестве газа для адсорбции на образце.

Средний размер первичных частиц гидрата алюминия составляет предпочтительно 5 нм или более и более предпочтительно 10 нм или более. Средний размер первичных частиц составляет предпочтительно 50 нм или менее и более предпочтительно 30 нм или менее.

В качестве частиц тонкодисперсного оксида алюминия для применения в слое для приема краски могут быть использованы γ-оксид алюминия, α-оксид алюминия, δ-оксид алюминия, θ-оксид алюминия, χ-оксид алюминия и т.п. Среди указанных выше материалов предпочтительно используют γ-оксид алюминия, с точки зрения оптической плотности изображения и способности к впитыванию краски. В качестве конкретных примеров частиц тонкодисперсного оксида алюминия могут быть указаны AEROXIDE; Alu C, Alu130, Alu65 (все производства компании EVONIK Industries A.G.) и т.п.

В данном изобретении удельная поверхность частиц тонкодисперсного оксида алюминия, определенная методом по БЭТ, составляет предпочтительно 50 м²/г или более и более предпочтительно 80 м²/г или более. Удельная поверхность составляет предпочтительно 150 м²/г или менее и более предпочтительно 120 м²/г или менее.

Средний размер первичных частиц тонкодисперсного оксида алюминия составляет предпочтительно 5 нм или более и более предпочтительно 11 нм или более. Средний размер первичных частиц составляет предпочтительно 30 нм или менее и более предпочтительно 15 нм или менее.

Частицы гидрата алюминия и тонкодисперсного оксида алюминия для применения в данном изобретении предпочтительно смешивают в виде жидкой водной дисперсии с жидким покровным материалом для слоя для приема краски, и кислоту предпочтительно используют в качестве диспергирующего агента для этого. В качестве кислоты предпочтительно используют сульфоновую кислоту, представленную посредством общей формулы

(Y): R-SO₃H,

поскольку получают эффект сдерживания расплывания изображения (В общей формуле (Y) R представляет собой любую группу из атома водорода, алкильной группы, в которой число атомов углерода составляет от 1 или более до 4 или менее, и алкенильную группу, в которой число атомов углерода составляет от 1 или более до 4 или менее. R может быть замещена оксогруппой, атомом галогена, алкоксигруппой и ацильной группой). В данном изобретении содержание кислоты составляет предпочтительно от 1,0% по массе или более до 2,0% по массе или менее и более предпочтительно от 1,3% по массе или более до 1,6% по массе или менее, в расчете на общее содержание частиц гидрата алюминия и тонкодисперсного оксида алюминия.

Кремнезем для применения в слое для приема краски грубо разделяют на тип, полученный влажным способом, и тип, полученный сухим способом (газофазным способом), в соответствии со способом его изготовления. В качестве влажного способа известен способ, который включает образование активированного кремнезема кислотным расщеплением силиката, его умеренную полимеризацию и его последующее агрегирование и осаждение, чтобы тем самым получить водный кремнезем. С другой стороны, в качестве сухого способа (газофазного способа) известен способ получения безводного кремнезема высокотемпературным газофазным гидролизом галогенированного кремния (пламенным гидролизом) или термическим восстановлением-выпариванием кварцевого песка и кокса посредством электрической дуги в электропечи с последующим окислением полученного вещества воздухом (электродуговым процессом). В данном изобретении предпочтительно используют кремнезем, полученный сухим способом (газофазным способом), (далее в данном документе также называемый «тонкодисперсным кремнеземом»). Это обусловлено тем, что тонкодисперсный кремнезем имеет особенно большую удельную поверхность и поэтому способность к впитыванию краски является особенно высокой, а показатель преломления является низким и поэтому слою для приема краски может быть придана прозрачность, и получают хорошие характеристики проявления цвета. Конкретные примеры тонкодисперсного кремнезема включают Aerosil (производства компании Nippon Aerosil Co., Ltd.) и Reolosil QS (производства компании Tokuyama Corporation).

В данном изобретении удельная поверхность тонкодисперсного кремнезема, определенная методом по БЭТ, составляет предпочтительно от 50 м²/г или более до 400 м²/г или менее и более предпочтительно от 200 м²/г или более до 350 м²/г или менее.

В данном изобретении тонкодисперсный кремнезем предпочтительно используют для жидкого покровного материала для формирования слоя для приема краски в состоянии, когда тонкодисперсный кремнезем диспергирован диспергирующим агентом. Размер частиц тонкодисперсного кремнезема в диспергированном состоянии составляет предпочтительно 500 нм или менее и более предпочтительно 200 нм или менее. Размер его частиц более предпочтительно составляет 30 нм или более. Размер частиц тонкодисперсного кремнезема в диспергированном состоянии может быть измерен методом динамического рассеяния света.

Соединение циркония

Содержание соединения циркония в слое для приема краски составляет предпочтительно 0,2 ммоль/м² или более и более предпочтительно 0,4 ммоль/м² или более, с точки зрения устойчивости к царапанию. Содержание соединения циркония составляет предпочтительно 1,2 ммоль/м² или менее и более предпочтительно 0,8 ммоль/м² или менее, с точки зрения характеристик проявления цвета получаемого изображения. Содержание соединения циркония в слое для приема краски особенно предпочтительно составляет от 0,4 ммоль/м² или более до 0,8 ммоль/м² или менее.

В данном изобретении примеры соединения циркония включают оксиацетат циркония, оксихлорид циркония, карбонат циркония-аммония, хлорид-оксигидроксид циркония и т.п. Один или два его вида или более могут быть использованы при необходимости. Среди указанных выше материалов предпочтительно используют карбонат циркония-аммония.

Соль аммония

В данном изобретении соль аммония также включает органическую соль аммония. Конкретные примеры соли аммония включают соли летучих аминов, таких как аммиак, метиламин, диметиламин и триметиламин, и кислот, таких как угольная кислота, хлористоводородная кислота и уксусная кислота. Один или два ее вида или более могут быть использованы при необходимости. В данном изобретении вышеописанные соединение циркония и соль аммония могут быть включены в отдельности. Однако особенно предпочтительным является способ с включением аммониевой соли соединения циркония. В данном изобретении, когда включают аммониевую соль соединения циркония, это подразумевает, что включаются как соединение циркония, так и соль аммония. В частности, в качестве аммониевой соли соединения циркония предпочтительно используют карбонат циркония-аммония.

В данном изобретении содержание соли аммония в слое для приема краски составляет предпочтительно 0,2 ммоль/м² или более и более предпочтительно 0,4 ммоль/м² или более, с точки зрения устойчивости к царапанию и способности к впитыванию краски. Содержание составляет предпочтительно 2,0 ммоль/м² или менее и более предпочтительно 0,8 ммоль/м² или менее, с точки зрения сдерживания феномена, в котором полученное изображение расплывается с течением времени, т.е. так называемого расплывания со временем. Содержание соли аммония в слое для приема краски особенно предпочтительно составляет от 0,4 ммоль/м² или более до 0,8 ммоль/м² или менее. Поскольку соль аммония частично преобразуется в аммиак и т.п., чтобы улетучиваться, содержание соли аммония в слое для приема краски относится к содержанию соли аммония, которое остается в конечном счете в среде для печати. Поэтому содержание соли аммония в жидком покровном материале может отличаться от содержания соли аммония в слое для приема краски. В Примерах данного изобретения содержание соли аммония рассчитывали следующим способом. Вначале среду для печати, вырезанную при размере 2 см × 3 см, погружали в 1 мл воды, очищенной ионным обменом, на 10 минут при перемешивании. После этого среду для печати извлекали и затем оставшуюся жидкость анализировали ионной хроматографией, чтобы тем самым вычислить содержание соли аммония в слое для приема краски.

Гидроксикарбоновая кислота

В данном изобретении гидроксикарбоновая кислота относится к соединению, содержащему гидроксильную группу и карбоксильную группу и имеющему гидроксильную группу на α месте карбоксильной группы, также включает соль гидроксикарбоновой кислоты. Причина, почему требуется иметь гидроксильную группу на α месте карбоксильной группы, заключается в следующем. Гидроксикарбоновая кислота может регулировать реакционную способность соединения циркония посредством координирования с соединением циркония, однако, поскольку гидроксильная группа находится на α месте карбоксильной группы, координирующая сила по отношению к соединению циркония становится умеренной. Примеры гидроксикарбоновой кислоты включают гликолевую кислоту, молочную кислоту, винную кислоту, яблочную кислоту, гидроксимасляную кислоту, лимонную кислоту, глюконовую кислоту и т.п. Один или два ее вида или более могут быть использованы при необходимости. В частности, предпочтительной является винная кислота, с точки зрения устойчивости к царапанию.

Содержание гидроксикарбоновой кислоты в слое для приема краски составляет предпочтительно 0,02 ммоль/м² или более и более предпочтительно 0,04 ммоль/м² или более, с точки зрения устойчивости к царапанию. Содержание составляет предпочтительно 0,2 ммоль/м² или менее и более предпочтительно 0,1 ммоль/м² или менее, с точки зрения сдерживания расплывания со временем. Содержание гидроксикарбоновой кислоты в слое для приема краски особенно предпочтительно составляет от 0,04 ммоль/м² или более до 0,1 ммоль/м² или менее.

Содержание гидроксикарбоновой кислоты в слое для приема краски составляет предпочтительно 0,01 или более и более предпочтительно 0,02 или более от содержания соединения циркония, с точки зрения устойчивости к царапанию и характеристик проявления цвета получаемого изображения. Содержание составляет предпочтительно 0,3 или менее и более предпочтительно 0,1 или менее, с точки зрения сдерживания расплывания со временем.

Содержание (ммоль/м²) соли аммония предпочтительно находится в интервале от 10 раз или более и 20 раз или менее по отношению к содержанию (ммоль/м²) гидроксикарбоновой кислоты в слое для приема краски. Посредством установления содержаний в вышеуказанном интервале реакционная способность соединения циркония и коллоидного кремнезема регулируется умеренным образом, и сила их связи дополнительно увеличивается, так что устойчивость к царапанию повышается. Когда содержится аммониевая соль соединения циркония, содержание (ммоль/м²) соли аммония может быть вычислено как содержание (ммоль/м²) аммониевой соли соединения циркония.

Связующее

В данном изобретении предпочтительно, чтобы слой для приема краски содержал связующее. В данном изобретении связующее относится к материалу, способному к связыванию неорганических частиц, таких как коллоидный кремнезем, чтобы сформировать покровную пленку.

В данном изобретении содержание связующего в слое для приема краски составляет предпочтительно 50% по массе или менее и более предпочтительно 30% по массе или менее от содержания всех неорганических част