Формованная многослойная облицовка для теплоизоляции и звукоизоляции

Формованная многослойная облицовка для теплоизоляции и звукоизоляции

Реферат

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к формованной многослойной облицовке для тепло- и звукоизоляции, в частности, для двигательного отсека транспортных средств и к применению многослойной облицовки в качестве автомобильной отделочной детали.

Уровень техники

Акустические и теплоизоляционные облицовки для применения в транспортных средствах являются хорошо известными в технике. Указанные облицовки основаны как на звукопоглощении, т.е. способности поглощать случайные звуковые волны, так и на потере пропускания, т.е. способности отражать случайные звуковые волны, для того, чтобы обеспечивать затухание звука. Они также основаны на теплозащитных свойствах для предотвращения или снижения пропускания тепла от различных источников тепла (двигатель, коробка передач и выхлопная система) в пассажирский салон транспортного средства. Такие облицовки, в частности, используются в зоне двигательного отсека транспортного средства, например используются в качестве крышки двигателя для того, чтобы гасить звук двигателя ближе к его источнику.

В двигательном отсеке моторных транспортных средств, включая пассажирские и коммерческие транспортные средства, звукоизоляционные детали в форме поглотителей возрастающе используются для снижения шума двигателя. Обычно указанные поглотители разрабатываются как формованные изделия для снижения внешнего и внутреннего шума двигателей. Формованные изделия могут выполняться из тканей (например, хлопка) или из пенополиуретана и обычно имеют термостойкость до примерно 160°C.

В некоторых зонах, таких как выхлопные трубы, зоны рециркулирования горячего воздуха или около самого двигателя, формованные изделия могут подвергаться высоким тепловым нагрузкам. Таким образом, указанные формованные изделия являются часто ламинированными частично или полностью алюминиевой фольгой, чтобы служить в качестве теплоотражателей для того, чтобы защитить лежащие ниже нетканые материалы. Обычно алюминиевая фольга является достаточно толстой, чтобы функционировать в качестве несущего слоя, обеспечивая механические свойства детали, чтобы быть самонесущей. Звукопоглощающий материал хранится как рыхлый материал и настолько толстый, насколько возможно, чтобы оптимизировать акустические свойства детали. Например, DE 8700919 рассматривает такой алюминийсодержащий ламинат с пенопластом, приклеенным на внутреннюю сторону для изоляционных целей. Другими примерами являются полотна, выполненные из рыхлого волокнистого материала, между двух слоев металлической фольги, поэтому металлические слои имеют конструкционные свойства носителя.

В последнее время композитные теплоизоляционные облицовки частично заменяют типичные теплозащитные отделочные детали. Указанные композитные облицовки обычно формуются как многослойные сборки. Указанные сборки создаются с подвергающимся термическому воздействию слоем, имеющим функции отражения и непроницаемости, и композитным слоем, имеющим хорошие термические, механические и конструкционные свойства, и иногда с дополнительным верхним слоем для внешнего вида и свойств непроницаемости. Указанные типы облицовок получают с использованием литьевого формования или компрессионного прессования. Недостатком указанных композитных термооблицовок является то, что они являются непроницаемыми и тяжелыми конструкционными деталями. Хотя они имеют хорошие термические и конструкционные свойства, они в большинстве случаев испытывают недостаток в звуко- и теплоизоляционных свойствах.

Хотя ряд адгезивов, адгезивных полотен и скрепляющих волокон был специально разработан в течение ряда лет для скрепления различных слоев ламината вместе, ламинированные облицовки и изоляторы имеют присущий риск расслаивания и разрушения. Указанный потенциальный риск является значительным, главным образом, благодаря грубым рабочим условиям, которым подвергаются такие облицовки и изоляторы. Многие облицовки и изоляторы расположены вблизи и/или предназначены для защиты от горячих источников тепла, таких как двигатель, коробка передач и компоненты выхлопной системы. В результате облицовки и изоляторы часто подвергаются воздействию температуры выше 180°C, при которой адгезивы или связующие показывают сильную и быструю деструкцию во времени.

Кроме того, детали, непосредственно установленные смежно с двигателем, аналогично вибрируют и вызывают шум благодаря вибрациям, передаваемым от двигателя. Указанные вибрирующие детали могут создавать нежелательный дополнительный шум. Другим аспектом являются усталостные свойства введенной облицовки, частота вибрации может иметь отрицательное влияние на общий срок службы облицовки.

Другим недостатком прототипа является высокая температура, необходимая для получения конечного композита. Температура нагревания, которая должно быть достигнута, зависит от матричного полимера. Обычно для формования композита матрица и армирующие волокна нагреваются с использованием сухих способов нагревания, подобных нагреванию горячим воздухом, контактному нагреванию или инфракрасному нагреванию. Для того чтобы компенсировать температурные потери, например, от нагревательного устройства к формующему устройству, продукт обычно нагревается выше истинной температуры плавления матричного полимера или выше температуры активации связующей смолы. Нагревание полимера выше температуры плавления ускоряет деструкцию.

Использование контактного нагревателя имеет дополнительный недостаток в том, что продукт должен быть спрессован для получения хорошей теплопередачи через толщину продукта. Горячий воздух обычно используется при температуре выше температуры плавления полимера связующего, так что полимер получает опасный нагрев, тогда как использование инфракрасного нагревания является допустимым только для тонких материалов. В толстых материалах количество энергии, необходимое для нагрева внутреннего материала, является опасным для полимеров наружной поверхности. Данный способ обычно используется только для толщины до 4-5 мм.

Использование контактных нагревателей в многослойной облицовке, включающей слой листового пенопласта с открытыми порами, вызывает разрушение пенопласта, в частности в оболочечном слое плиты пенопласта, делая его непроницаемым для воздуха, рождающего звуковые волны, поэтому ухудшая общее звукопоглощение детали.

Другим недостатком является то, что большинство термопластичных полимеров, используемых в качестве матричных волокон и в качестве армирующих волокон, имеют температуру плавления, близкую друг другу, например, температура плавления, как измерено с использованием дифференциальной сканирующей калориметрии (DSC) согласно ISO 11357-3, полиэтилентерефталата (РЕТ) находится в интервале 230-260°C, полипропилена - в интервале 140-170°C, полиамида-6 (РА6.6) - в интервале 170-225°C и полиамида-6.6 - в интервале 220-260°C. Использование матричных волокон и армирующих волокон, которые те и другие из термопластичных полимеров, например РА6.6 в качество матрицы и РЕТ в качестве армирования, с нагреванием их выше температуры плавления матричных волокон также заставляет армирующие волокна начинать плавиться и размягчаться. Это ведет к разрушению структуры, образуя очень плотный композит.

Войлоки широко используются, в частности, в автомобильной промышленности благодаря их тепло- и звукоизоляционным свойствам. Имеется тенденция к регенерируемым материалам, поэтому термопластичные связующие принимают значительное участие в последние годы. Волокна, выполненные из полимеров с высокими характеристиками, таких как сложные полиэфиры, полиамиды, представляют высокий интерес благодаря их механическим свойствам и свойствам теплостойкости. Но неизбежно связующее образует ограничение их использованию в формованных 3D деталях.

Используемые связующие почти всегда имеют более низкую температуру плавления, чем армирующие волокна, придавая относительно слабые характеристики формованному волокнистому полотну и ограничивая его использование в закаленных зонах в двигателе. Ни один из указанных типов формованных волокнистых полотен не является подходящим для высокотемпературной эксплуатации двигательной секции, или отсека, в частности, зоны контакта с двигателем. Некоторыми из указанных связующих являются модифицированные полимеры (сложный сополиэфир (СО-РЕТ) в качестве примера), имеющие низкие характеристики благодаря тому, что их модифицированная структура является особенно чувствительной к явлению гидролиза.

Способы формования таких войлоков, как известно в технике, являются способами «холодного» формования, где войлок предварительно нагревается различными средствами, а затем переносится в холодную форму, в которой он прессуется для того, чтобы получить форму детали, или способами «горячего» формования, где войлок вводится в замкнутую форму, в которой теплопроводящая среда, подобно воздуху, вводится для доведения связующего до его температуры плавления и затем высвобождается. Деталь затем охлаждается внутри оснастки или снаружи с помощью или без помощи охлаждения (см., например, ЕР 1656243А, ЕР 1414440А и ЕР 590112А). Только после полного охлаждения до температуры, при которой материал затвердевает, деталь извлекается из формы и транспортируется.

Волокнистые композиты, как рассмотрено, обычно используются в комбинации с дополнительными слоями, подобно отражательным слоям, как рассмотрено, или с пенопластом. Пенопласт может быть применен в таких волокнистых композитах прямым тыльным вспениванием (инжекционное вспенивание или формование пенопласта) пенопласта. Однако часто пенопласт сначала получают как плиту пенопласта и разрезают на требуемую толщину. Для ламинирования пенопласта со смежным волокнистым слоем обычно используется горячее компрессионное прессование. Пакет слоев укладывается между двумя горячими плитами для расплавления материала и получения ламинирования слоев. Спрессовывание требуется для способствования теплопередаче к пористому армированию слоистого материала. Недостатком такого способа, в частности когда используются слои пенопласта, является то, что пена разрушается и образует оболочечный слой на структуре с открытыми порами. Указанный оболочечный слой ухудшает общую характеристику звукопоглощения пенопласта с открытыми порами.

Краткое описание изобретения

Таким образом, задачей настоящего изобретения является создание формованных многослойных облицовок, в частности, для двигательного отсека моторных транспортных средств, имеющих сравнимые теплоизоляционные и звукопоглощающие свойства, но которые являются более легкими и сохраняют структуру в течение длительного времени воздействия тепловой нагрузки в зоне применения.

Задача достигается формованной паром многослойной облицовкой согласно п. 1 формулы изобретения, а также применением такой облицовки согласно п. 19 формулы изобретения.

Формованная находящимся под давлением паром многослойная облицовка согласно настоящему изобретению содержит:

- первый слой, образующий армирующий слой, выполненный из смешанного полотна полиамидного матричного материала в форме порошка, или волокон, или хлопьев и армирующих волокон, и

- по меньшей мере, второй слой, выбранный из слоя пенополиуретана с открытыми порами, или теплоотражающего слоя, или второго армирующего слоя, выполненного из смешанного полотна полиамидного матричного материала в форме порошка, или волокон, или хлопьев,

- и поэтому благодаря формованию находящимся под давлением паром все слои ламинируются вместе и все имеющиеся смешанные полотна становятся объединенными с образованием пористых армирующих слоев.

Было установлено, что при использовании прямого способа формования паром для полиамида в качестве материала связующего температура размягчения и плавления полиамида под давлением пара сдвигается к температуре ниже, чем нормальная температура плавления полиамида, измеренная согласно DSC. При использовании указанных знаний теперь можно получить детали, которые при использовании имеют высокую температуру плавления и являются способными быть теплостойкими при намного более высоких температурах, чем материалы-прототипы. Кроме того, было установлено, что количество полиамидного материала, используемого в армирующем слое, является также достаточным для ламинирования смежных слоев. Неожиданно были также ламинированы слои, подобные пенопласту или теплоотражающим слоям, без необходимости дополнительного подборки клеевых слоев. В частности, было установлено, что использование компрессионного формования паром дополнительных слоев пенопласта не имеет никакого отрицательного воздействия, например плавления пенопласта, на акустические свойства слоя пенопласта. Поэтому сохраняются преимущественные акустические свойства пенопласта с открытыми порами без оболочечного слоя, как получено.

Формованная находящимся под давлением паром многослойная облицовка согласно настоящему изобретению может быть использована как автомобильная отделочная деталь, такая как закрывающая панель двигательного отсека, верхней, боковой или нижней крышки для двигателя, масляного поддона, защитного экрана под двигателем, противопожарной стенки и, по меньшей мере, частично покрытой снаружи приборной панели, воздухонаправляющей панели позади охладителя двигательного отсека, багажной полки или грузового пола багажника внутри автомобиля.

В последующем формованная паром многослойная облицовка согласно настоящему изобретению и способ формования паром будут описаны более подробно и с примерами применения такого материала.

Способ получения

В способе согласно настоящему изобретению высокомодульные армирующие волокна смешиваются с материалом, образующим матрицу, в форме полиамидных волокон, хлопьев или порошка с формованием полотна любым подходящим способом, таким как воздушная укладка, мокрая укладка, кардочесание и т.д. Данное полотно затем нагревают с использованием насыщенного пара для расплавления полиамидного матричного материала при температуре, которая является ниже температуры плавления полимера, как измерено с использованием дифференциальной сканирующей калориметрии (DSC) согласно ISO 11357-3. Например, температура плавления T_m (Тпл) полиамида-6 (РА-6) составляет 220°C, как измерено с использованием DSC. Однако температура плавления того же РА-6 под давлением пара согласно настоящему изобретению составляет, например, 190°C.

Полотно помещают в стойкую к давлению форму с, по меньшей мере, одной поверхностью, проницаемой для пара. Форму закрывают и зажимают, чтобы выдерживать внутреннее давление. Насыщенный пар с абсолютным давлением, по меньшей мере, 9 бар подают для расплавления связующего. Насыщенный пар с абсолютным давлением свыше 20 бар больше не является экономичным. Предпочтительно интервал 11-15 бар абсолютного давления является хорошим рабочим интервалом. Фактический сдвиг температуры плавления полиамида зависит от давления пара, образованного в полости, продукт формуется паром в ней. Выбор используемого давления поэтому также зависит от температуры плавления армирующих волокон. Для случая использования РА-6 в качестве связующих волокон предпочтительное давление составляет 11-15 бар абсолютного давления.

При использовании пара вместо обычных горячего воздуха, горячих плит или ИК-излучения можно сдвинуть температуру плавления полиамида к более низкой температуре, используя эффект молекул воды в паре. Влияние воды на полиамид известно и обычно считается недостатком; много прототипов описывают пути избегания влияния или попытки предотвратить его.

Неожиданно наблюдается именно такой эффект, который обеспечивает возможность комбинирования полиамидного материала в форме порошка, хлопьев или волокон с другими термопластичными волокнами с подобными температурами плавления, как измерено DSC, например РЕТ, с использованием полиамида в качестве единственного связующего материала, сохраняя армирующие волокна, например РЕТ, в их волокнистой форме. Теперь можно получить теплостойкий формованный продукт с пористой структурой, поэтому улучшаются акустические свойства, например поглощение и сопротивление воздушному потоку, а также теплопроводность.

Эффект пара основан на механизме обратимой диффузии. При использовании полиамида в форме волокон небольшого диаметра или мелких частиц плавление и затвердевание является быстрым и обеспечивает короткие технологические циклы. Как только пар высвобождается из формы, полиамид переходит в твердое состояние и деталь может быть извлечена из формы как жесткая деталь. Это является преимуществом по сравнению с другими термопластичными связующими, которые необходимо явно охлаждать внутри или вне формы перед получением конструкционной детали, которая является достаточно жесткой для обращения.

Поскольку используемая общая температура может теперь поддерживаться намного ниже по сравнению со способами нагревания без пара, упругость РЕТ волокон остается неповрежденной, приводя к более высокому материалу. Кроме того, было установлено, что связующее из полиамида является достаточным для получения требуемой жесткости конечного продукта. Поскольку РЕТ волокна сохраняют свою упругость, а полиамидный расплавленный матричный материал только соединяет точки пересечения. Материал поддерживает свой высокий внешний вид благодаря пустому объему в полотне. Поэтому конечный продукт является еще воздухопроницаемым. Кроме того, было установлено, что также при использовании стекловолокон в качестве армирующих волокон вместе с полиамидом в качестве матрицы использование пара является предпочтительным. Благодаря точному регулированию свойств связующего меньше энергии требуется для способа как в процессе нагревания, так и в процессе охлаждения.

В процессе нагревания согласно прототипу материал нагревается до температуры плавления термопластичного матричного материала. Охлаждение материала является медленным благодаря медленной конвекции охлаждения продукта и поскольку материал разрушился благодаря утрате упругости армирующих волокон и стал более плотным. Так что расплавленное состояние сохраняется в течение длительного периода. В результате труднее регулировать количество связующего. Кроме того, в процессе указанного периода охлаждения материал становится мягким благодаря более длительному расплавленному состоянию связующей матрицы и поэтому является более трудным в обращении. Это имеется, в частности, в случае более крупных автомобильных отделочных деталей, подобных кабине или грузовому полу для грузовых автомобилей или более крупных транспортных средств.

Неожиданно было установлено, что при использовании материала и способа согласно настоящему изобретению, как только пар отводится от материала, плавление немедленно прекращается и получаемый материал снова находится в твердом состоянии. Это представляет преимущество - способность снизить время технологического цикла благодаря способности немедленно обрабатывать материал. То, что плавление может быть немедленно прекращено, является также очень точным путем регулирования свойств связующего, а поэтому пористости материала. Что является важным для свойств воздухопроницаемости материала.

Использование полиамида в дискретной форме, подобной хлопьям, порошку или волокнам, является необходимым для обеспечения дискретного скрепления армирующих волокон с получением пористой, но объединенной структуры. Благодаря дискретной, но полной объединенности армирующих волокон может быть получена высокая жесткость при изгибании, а также динамическая жесткость. Поскольку выбранный материал предпочтительно является термостойким выше, по меньшей мере, 180°C, получают материал, который сохраняет свою структуру, в частности не размягчается и не провисает мешком при долговременном воздействии высокой тепловой нагрузки. Поскольку приобретение объединенности полиамидом и армирующими волокнами основано только на размягчении и плавлении полиамида под воздействием прямой обработки насыщенным паром под давлением, нет необходимости спрессовывать армирующий слой больше, чем необходимо для получения желаемой 3D формы конечного продукта.

Неожиданно было установлено, что ламинирование дополнительных слоев к пористому армирующему слою возможно на той же стадии формования паром способа. Было даже установлено, что полиамидный матричный материал является определенно достаточным для использования в качестве ламинирующего связующего для соединения дополнительных слоев, например, в комбинации со слоем пенопласта с открытыми порами и/или теплоотражающим слоем, таким как алюминиевая фольга и/или слой грубого полотна.

Даже более неожиданно было установлено, что при использовании формования паром в температурном интервале согласно настоящему изобретению материал пенопласта не изменяет акустических характеристик. В обычных способах горячего формования согласно прототипу пенопласт обычно нагревается до температуры, при которой пенопласт размягчается и образует оболочку наружного слоя или даже хуже всего сокращается в объеме или разрушается. Это имеет ухудшающее воздействие на качество пенопласта после формования, а также на акустические характеристики. Нежелательный сдвиг может быть виден в звукопоглощении после формования по сравнению с первоначальным состоянием. В худшем случае сдвиг может трансформироваться в потерю звукопоглощения совсем.

Пар известен в регенерировании пенопласта обратно до его исходных компонентов и поэтому обычно не используется для формования деталей, где деструкция материала является нежелательной. Неожиданно, способ согласно настоящему изобретению не показывает никакого заметного воздействия на структурные и акустические свойства обработанного пенопласта. Поскольку пенопласт особенно не плавится в ходе обработки паром, сохраняется первоначально полученная структура с открытыми порами в процессе получения пенопласта. Скрепление пористого армирующего слоя со слоем пенопласта происходит только от расплавленных капель полиамидного связующего материала. Это является достаточным для получения стабильного скрепления ламината. Дополнительным преимуществом является то, что в вариантах с тепловой нагрузкой, подобных двигательному отсеку, температура расслаивания является намного выше, чем в случае обычно используемого материала. Кроме того, термически слабая связь является не длинней самого связующего.

Даже было установлено, что отражательный материал может быть ламинирован непосредственно с пористым армирующим слоем в соответствии с тем же принципом. Однако в случае металлической фольги, в частности алюминиевой фольги, поверхность ламинирования в контакте с пористым армирующим слоем может быть предварительно обработана для улучшения ламинирования.

Если необходимо, дополнительный полиамидный связующий слой в форме пленки, порошка, хлопьев или слой грубого полотна может быть вставлен между слоями для улучшения свойств скрепления.

Пористый армирующий слой

Пористый армирующий слой представляет собой воздухопроницаемый композит с увеличенной жесткостью из произвольно расположенного связующего материала и армирующих волокон, удерживаемых вместе в местах пересечения волокон по существу дискретными каплями термопластичного связующего материала.

Материал, используемый в качестве термопластичного связующего материала, представляет собой полиамидную матрицу в форме порошка, хлопьев или волокон. Использование полиамидных волокон в пористом армирующем слое является наиболее предпочтительным, т.к. волокна обычно смешаны вместе лучше и скреплены, чем в процессе обработки полотна перед получением объединенности. В частности, хлопья или порошок могут выпадать из полотна между армирующими волокнами при обработке без получения объединенности.

В качестве полиамида допустимы все типы смесей полиамида, предпочтительно, по меньшей мере, один из сополиамида (со-РА)(СоРА), полиамида-6 (РА-6)(РА-6), или полиамида-6.6 (РА6.6). Предполагается, что обычно используемые добавки в основных рецептурах полиамида являются частью основного полиамидного материала, как заявлено, например, химические соединения для получения стойкости к ультрафиолетовому излучению или дополнительные химические соединения для увеличения термостойкости.

Применение полиамидных связующих волокон является наиболее предпочтительным и используемым в примерах и предпочтительных вариантах, однако применение порошка или волокон может быть использовано в таких же примерах со сравнимыми результатами.

Армирующими волокнами могут быть:

- минералсодержашие волокна, такие как стеклянные волокна, базальтовые волокна или углеродные волокна, и/или

- синтетические волокна, имеющие температуру плавления, измеренную в соответствии с DSC, которая является выше температуры плавления полиамида под давлением пара, подобные сложнополиэфирным волокнам, и/или

- натуральные волокна, такие как волокна из льна, кокоса или кенафа.

В частности, армирующие волокна могут быть из любого материала на основе термопластичного полимера с температурой плавления согласно DSC-измерению, которая является выше температуры плавления полиамидного связующего материала в атмосфере пара. Например, синтетические волокна, подобные РЕТ (сложный полиэфир терефталат) с температурой плавления 230-260°C, могут быть использованы в качестве армирующего волокна. Выбор материала основан на требованиях к общей термостойкости конечного продукта и на стоимости отдельных материалов.

Также в качестве армирующих волокон могут использоваться смеси синтетических волокон с минеральными волокнами, например РЕТ вместе с GF. Использование таких комбинаций увеличивает подъем в высоту конечного слоя и может быть определен как акустический армирующий слой (см. отдельное описание данного слоя более подробно). Армирующими волокнами могут быть штапельные волокна, бесконечные волокна или ровница в зависимости от требуемых свойств материала.

Исходным материалом для армирующего слоя является полотно из произвольно расположенного связующего материала и армирующих волокон, который может быть получен известными в технике способами, например с использованием воздушной укладки или технологии кардочесания или прямым формованием после экструзии волокнистых материалов. Полученному полотну может быть предварительно придана объединенность для обеспечения более легкой обрабатываемости, например, иглопробиванием.

Соотношение полиамидного связующего материала и армирующих волокон является таким, что после обработки паром материал становится пористым. Предпочтительно используется 20-60 % мас. полиамидного связующего материала.

Акустический армирующий слой

Акустический армирующий слой является высоким вариантом армирующего слоя с повышенными звукопоглощающими свойствами.

Связующий материал является таким же, как описано для пористого армирующего слоя, однако армирующими волокнами может быть любая комбинация или смесь минералсодержащих волокон, например стеклянных волокон, базальтовых волокон или углеродных волокон, и синтетических волокон, имеющих температуру плавления, измеренную согласно DSC, которая выше, чем температура плавления полиамида под давлением пара, подобно сложнополиэфирным волокнам, и/или натуральных волокон, подобных волокнам из льна, кокоса или кенафа. Например, комбинация РЕТ (сложный полиэфир терефталат) с температурой плавления 230-260°C вместе со стеклянными волокнами будет хорошо работать в качестве армирующих волокон.

Было установлено, что при использовании такой комбинации волокон материал сохраняет свою высоту в процессе формования паром. Материал имеет не только повышенную жесткость, но также повышенное звукопоглощение.

Минеральные волокна, подобные стеклянным волокнам, являются тонкими волокнами и как таковые являются предпочтительными для звукопоглощения, однако при термообработке они имеют тенденцию терять свой объем, а поэтому первоначальные свойства звукопоглощения.

Неожиданно было установлено, что выбранные надлежащим образом синтетические волокна или природные волокна, такие как сложнополиэфирные волокна или волокна из кенафа, сохраняют свою жесткость в процессе формования паром облицовочного материала. Поэтому объем материала сохраняется, и объединенный материал становится пористым, поэтому первоначальные звукопоглощающие свойства все еще придаются.

Предпочтительно смесь около 20-40% мас. полиамида, около 20-50% мас. стеклянных волокон и 20-50% мас. сложнополиэфирных волокон или натуральных волокон будет работать хорошо.

Армирующими волокнами могут быть штапельные волокна, непрерывные филаменты или ровница в зависимости от требуемых свойств материала.

Теплоотражающий слой

Вместе с волокнистым пористым армирующим слоем может использоваться, по меньшей мере, теплоотражающий слой. Поверхность, обращенная к источнику тепла, обычно двигателя, или частей трансмиссии, или выхлопной линии, или поверхность, облучаемая солнечным светом, могут быть покрыты либо частично, либо полностью слоем теплоотражающего покрытия, по меньшей мере, в зоне повышенной тепловой нагрузки. Слой отражающего покрытия должно быть термостойким и способным отражать инфракрасное излучение либо от источника тепла, либо от солнца с получением хорошей теплоизоляции отделочной детали, предпочтительно слоем отражающего покрытия является один из слоя металлической фольги, предпочтительно слоя фольги из нержавеющей стали, или алюминия, или алюминизированного текстиля, или нетканого материала, или текстиля, выполненного из алюминиевых волокон. Теплоотражающий слой должен быть, по меньшей мере, способен выдерживать обработку паром без разрушения.

Слой отражающего покрытия имеет толщину предпочтительно в интервале между 20 и 150 мкм, более предпочтительно в интервале между 50 и 80 мкм. Может использоваться меньшая толщина, поскольку армирующий слой осуществляет главную функцию устойчивости, тогда как единственной функцией отражающего слоя является в принципе отражение теплового излучения.

Хотя это необязательно, во всех случаях слой отражающего покрытия может быть, по меньшей мере, частично микроперфорирован. Микроперфорирование может быть выполнено по известным технологиям, например технологиями иглопробивания, разрезания, микрорастрескивания или штампования. С помощью необязательного перфорирования отражающего слоя поддерживается теплоотражающий эффект слоя, однако пропускание звуковых волн достигается в данной области, так что сторона многослойной облицовки, обложенная алюминиевой фольгой, обращенная к источнику звука, поддерживает его акустическую активность.

В частности, в том случае, когда выбранный материал слоя отражающего покрытия является непористым и неперфорированным, вход тепла предпочтительно должен быть на стороне волокнистой отделочной детали, которая не покрыта слоем отражающего покрытия, для оптимизации проникновения пара в пористый армирующий слой.

В случае использования слоев отражающего покрытия на обеих сторонах материала, по меньшей мере, один из используемых слоев должен быть перфорированным и/или достаточно пористым для обеспечения прохождения пара в волокнистый слой.

Также слой отражающего материала может использоваться между двумя армирующими слоями согласно настоящему изобретению. Данный слой предпочтительно является перфорированным или пористым, однако нет необходимости, чтобы фольга была перфорированной или пористой, если поток пара поступает в форму из обеих половин формы вместо поступления только через одну половину формы.

Слой пенопласта

В качестве дополнительного слоя может использоваться слой пенопласта с открытыми порами. Пенопластом является предпочтительно пенопласт без оболочечного слоя. Плита пенопласта, получаемая непрерывно или периодически, является наиболее предпочтительной, т.к. указанный пенопласт режется на листы после вспенивания и отверждения, поэтому непосредственно получается структура с открытыми порами без какой-либо оболочки.

Предпочтительно слой пенопласта имеет кратковременную термостойкость в интервале 160-220°C, например он выполнен из пенополиуретана (PUR) с открытыми порами или из сложного полиэфирного (РЕТ) пенопласта.

Пенополиуретаны получают реакцией присоединения полиизоцианатов и полиолов. При необходимости используются добавки. Примеры PUR, которые могут использоваться в облицовке согласно настоящему изобретению, рассматриваются, например, в ЕР 0937114 или ЕР 937109А.

В частности, для применения в зоне двигательного отсека или в зонах с повышенной тепловой нагрузкой благоприятным является использование антипирена, например обработка жидким и/или твердым антипиреном и/или введение такого антипирена в пенопласт является благоприятным. Применение пенопласта с введенным графитом, например, как рассмотрено в ЕР 1153067 или US 6552098, является предпочтительным.

Полное описание указанных документов, в частности рассмотрение способа получения и композиции материала плиты пенопласта, приводится здесь в качестве ссылки.

Выпускаемыми промышленностью пенопластами, получаемыми в виде плит пенопласта, которые могут использоваться с облицовкой согласно настоящему изобретению, являются, например, ACOUSTIFLEX S15 (полужесткий) или ACOUSTIFLEX F25 (эластичный) от Huntsman или Flexidur 15FR+ (полужесткий) или Rigidur 10 (полужесткий) от Foampartner, или ряд полужестких пенопластов Thermoflex различных сортов и плотностей от Eurofoam, подобных, например, Thermoflex 15, Thermoflex 15MDA, Thermoflex 15MDA VW, Thermoflex 16, Thermoflex 22, и эластичные пенопласты Thermoflex, подобные T-flex 16 или T-flex 22.

Предпочтительно плотность пенопласта находится в интервале между 8 и 40 кг/м³, более предпочтительно в интервале между 12 и 30 кг/м³. Т.к. пенопласт с открытыми порами вводится для общего ослабления шума облицовки согласно настоящему изобретению, сопротивление потоку воздуха находится предпочтительно в интервале 100-5000 Н·с/м³ для толщины в интервале приблизительно между 6 и 45 мм для плиты пенопласта перед формованием.

Неожиданно было установлено, что слой пенопласта не изменяет своих акустических свойств в процессе обработки паром, в частности время и условия являются такими, что пенопласт сохраняет структуру пенопласта с открытыми порами. В частности, замыкание оболочечного слоя, как можно видеть в случае пенопласта, ламинированного в стандартной горячей форме, не может наблюдаться в случае способа согласно настоящему изобретению. Поэтому акустические свойства пенопласта с открытыми порами полностью сохраняются в облицовке согласно изобретению.

Если облицовка используется для конструкционной детали с высокой механической нагрузкой, используемый слой пенопласта может быть выбран для улучшения общих конструкционных свойств, например, выбором слоя более жесткого пенопласта, например, выполненного из полиуретана или сложного полиэфира, или введением армирующих волокон в слой пенопласта.

Дополнительные слои

Предпочтительно могут использоваться дополнительные слои. Например, могут быть необходимыми эстетическое покрытие или слой, уменьшающий липкость, для предотвращения прилипания ламинированной облицовки к стенкам форм. Предпочтительно используется слой грубого полотна, выполненный из термопластичного волокнистого материала, термостойкого в температурном интервале, создаваемом в процессе формования паром.

Грубым полотном является тонкий нетканый материал с толщиной в интервале от 0,1 до примерно 1 мм, предпочтительно в интервале 0,25-0,5 мм. Предпочтительно он имеет повышенное сопротивление воздушному потоку(AFR) в интервале от 500 до 3000 Н·с·м^-3, более предпочтительно в интервале от 1000 до 1500 Н·с·м^-3. Масса площади слоя грубого полотна может находиться в интервале от 15 до 250 г/м², предпочтительно в ин