Композиционный материал для компенсации костных дефектов и способ его изготовления

Композиционный материал для компенсации костных дефектов и способ его изготовления

Реферат

Изобретение относится к медицине и может быть использовано для изготовления костных имплантатов в восстановительной хирургии.

В настоящее время для изготовления имплантатов используются материалы различных классов: металлы (титан), керамика (оксиды алюминия и циркония, ситаллы, гидроксиапатит) и некоторые синтетические полимеры (высокомолекулярный полиэтилен и его производные).

Металлические, полимерные и многие другие материалы, используемые в качестве имплантатов, обладают рядом недостатков. Многочисленными исследованиями показано, что применение металлических имплантатов - особенно при воспалительных заболеваниях кости - часто приводит к резорбции костной ткани, а ионы металлов, диффундируя в окружающие ткани, вызывают их поражение - металлоз. К недостаткам, металлических имплантатов следует отнести усталость металлов и их подверженность коррозии.

Полимерные материалы не обладают достаточной биологической инертностью, часто вызывают резорбцию костной ткани, и подвержены биологическому старению, в процессе которого эти материалы выделяют токсичные и канцерогенные продукты. Самое главное - их механические свойства не обеспечивают опорность оперированной области.

Керамические материалы, обладая многими достоинствами, являются слишком хрупкими и имеют высокий модуль упругости по сравнению с костной тканью, что не позволяет плавно передавать нагрузку с имплантата на кость и, в конечном счете, приводит к резорбции кости.

Известен углеродный композиционный пористый материал для замещения костных дефектов (патент РФ №2181600). Материал полностью состоит из углерода и представляет собой прочный, пористый композит, обладающий биосовместимостью. Свойства материала близки к свойствам кости. Имплантаты из такого материала ориентированы по медицинским показаниям к замещению крупных костных дефектов при воспалительных (косный туберкулез, остеомиелит), дегенеративно-дистрофических заболеваниях кости и травмах, прежде всего конечностей и позвоночника.

Известный материал содержит в своей структуре армирующую основу и матрицу. Армирующая основа выполнена в виде каркаса, содержащего вертикально установленные стержни и горизонтальные слои, каждый из которых образован стержнями. Стержни каждого слоя каркаса ориентированы относительно стержней последующего и предыдущего слоев под углом 60°. Стержни сформованы из углеродных волокон. Матрица материала выполнена из пироуглерода. Материал содержит поры размером 100-1000 мкм.

Способ изготовления материала состоит в формировании армирующей основы и последующего осаждения пироуглеродной матрицы. Армирующая основа формируется в виде каркаса, собранного из стержней, сформованных из углеродных волокон. Каркас сначала собирают послойно, ориентируя стержни параллельно друг другу в каждом слое и под углом 60° по отношению к стержням предыдущего и последующего слоев. После сборки необходимого количества слоев в образовавшиеся вертикальные каналы устанавливают вертикальные стержни. Пироуглеродную матрицу осаждают обработкой газообразными углеводородами при температуре, превышающей температуру их термического разложения.

Недостатком известного материала является его низкая рентгеноконтрастность: материал очень плохо виден на стандартно применяемой в медицине рентгеновской аппаратуре. Из-за этого возникают сложности контроля правильности его установки в ходе операции и наблюдений за пациентом в послеоперационный период.

Задачей изобретения является создание биосовместимого пористого композиционного материала для замещения костных дефектов, обладающего повышенной рентгеноконтрастностью в сравнении с известным материалом.

Технический результат достигается следующим образом.

Композиционный материал для замещения костных дефектов состоит из армирующей основы и матрицы из пироуглерода. Армирующая основа выполнена в виде каркаса из стержней, сформованных из углеродных волокон, ориентированных вдоль оси стержней. Каркас содержит вертикально установленные стержни и горизонтальные слои из стержней. Каждый слой образован параллельно ориентированными стержнями. Стержни каждого слоя ориентированы относительно стержней предыдущего и последующего слоя под углом 60°. Некоторые заранее выбранные стержни, стержни одного, нескольких или всех направлений армирования содержат в своем составе ориентированные вдоль оси стержней одну или несколько проволок из металла и/или карбида металла из группы: титан, ниобий, тантал, вольфрам, молибден или их сплавов, молибден или их сплавов, общий объем которых составляет 0,1-100% от объема стержня.

При содержании в стержнях армирующей основы одной или нескольких проволок из металла из группы: титан, ниобий, тантал, вольфрам, молибден или их сплавов, общий объем которых составляет менее 0,1% от объема стержня композиционный материал имеет низкую рентгеноконтрастность.

В отдельных случаях возможно применение проволоки, равной диаметру стержня, но не более этого диаметра, т.к. это нарушит симметрию армирующей основы. В этом случае объем проволоки составляет 100% от объема стержня.

Способ изготовления композиционного материала включает в себя формирование волокнистой армирующей основы в виде каркаса, построенного из стержней, и последующее осаждение пироуглеродной матрицы. Каркас собирают, располагая стержни в каждом слое параллельно друг другу. Каждый слой стержней располагают под углом 60° по отношению к стержням последующего и предыдущего слоев до достижения требуемого количества слоев. После этого в образовавшиеся вертикальные каналы устанавливают дополнительные стержни. Используемые при сборке каркаса стержни сформованы из углеродных волокон таким образом, чтобы волокна располагались вдоль оси стержня: такую формовку обеспечивает, например, метод пултрузии. Для обеспечения технического результата изобретения некоторые заранее выбранные стержни, стержни одного, нескольких или всех направлений армирования, используемые для формирования волокнистой армирующей основы, содержат в своем составе ориентированную вдоль оси стержней одну или несколько проволок из металла из группы: титан, ниобий, тантал, вольфрам, молибден или их сплавов, общий объем которых составляет 0,1-100% от объема стержня. После сборки каркаса осуществляют осаждение пироуглеродной матрицы композиционного материала из газовой среды, содержащей по меньшей мере один углеводород, при температуре, превышающей температуру его разложения.

Предпочтительным является использование природного газа или смеси пропан-бутан для осаждения пироуглерода. Природный газ и смесь пропан-бутан являются дешевыми и доступными продуктами, что упрощает технологическую реализацию способа.

Сущность изобретения, включающего два объекта - материал и способ, состоит в том, что сформированная армирующая структура из стержней, содержащих углеродные волокна, в виде каркаса связана пироуглеродной матрицей в единый композиционный материал и содержит множество регулярно расположенных пор. Материал обладает не только высокими механическими свойствами, являющимися следствием особенностей структуры армирования и свойств матрицы, но и биосовместимостью и хорошей обрабатываемостью, обеспечиваемой за счет углерода, что позволяет использовать материал для изготовления имплантатов костей. Применение стержней, содержащих проволоку из титана и/или карбида титана, позволяет сформировать в структуре материала, в заранее заданных местах, вещества (титан, ниобий, тантал, вольфрам, молибден или их сплавы, карбид титан, карбид ниобия, карбид тантала, карбид вольфрама, карбид молибдена), обеспечивающие рентгеноконтрастность композиционного материала. За счет этого обеспечивается удобство контроля за установкой имплантата при операции и в ходе послеоперационного наблюдения.

Для формирования армирующего каркаса материала используют армирующие элементы из углеродных волокон, ориентированных вдоль оси стержней, что обеспечивает наиболее полную реализацию модуля упругости углеродного волокна без травмирования его структуры. Для получения стержней, в частности, можно использовать технологию пултрузии, включающую:

- пропитку углеродных волокон полимерным связующим для формирования жгута,

- протягивание жгута через фильеру для получения требуемого сечения стержня,

- отверждение связующего.

Оптимальные условия получения углеволокнистых армирующих элементов определяют, варьируя концентрацию раствора полимерного связующего, температуру печей отверждения, скорость прохождения жгутов через фильерный блок.

Ту же самую технологию используют и при получении углеволокнистых стержней, содержащих проволоку из металла из группы: титан, ниобий, тантал, вольфрам, молибден или их сплавов. Проволоку вводят в состав стержня совместно с углеродными волокнами (на стадию пропитки полимерным связующим), заменяя определенный объем волокон, используемых для формования стержня, на металлическую проволоку. Возможно изменение объемной доли от 0,1 до 100% от объема стержня. В случае 100% объемной доли весь стержень представляет собой титановую проволоку, т.е. для сборки армирующей основы используется проволока, равная диаметру углеволокнистых стержней. Такой вариант армирования используется в случае полного замещения некоторых, заранее выбранных, углеволокнистых стержней в армирующей основе.

Из стержней, сформованных из углеродных волокон и содержащих металлическую проволоку, собирают послойно каркас на оправке. На первом этапе сборки в отверстиях по периметру оправки устанавливают стержни вертикально, далее осуществляют сборку горизонтальных слоев, устанавливая стержни в слое параллельно друг другу и под углом 60° по отношению к стержням предыдущего и последующего слоев. После укладки горизонтальных слоев на нужную высоту в образовавшиеся сквозные вертикальные каналы устанавливают дополнительные стержни. Каркас снимают с оправки.

Для получения в композиционном материале рентгеновского контраста от определенных заранее зон и направлений в сочетании с отсутствием контраста в других зонах и по другим направлениям, в ходе сборки каркаса наряду со стержнями, содержащими титановую проволоку, используют углеволокнистые стержни, не содержащие металлическую проволоку. Стержни, не содержащие проволоку, укладывают в каркас в тех направлениях и областях получаемого композиционного материала, где рентгеновский контраст нежелателен. В направлениях и областях, где такой контраст необходим, используют стержни, содержащие проволоку.

Далее каркас из стержней помещают в реактор и в среде газообразного углеводорода (углеводородов) осуществляют формирование пироуглеродной матрицы. Низкомолекулярные углеводороды (метан, этан, пропан, ацетилен, бензол и др.) и их смеси, например, природный газ, при повышенной температуре, обычно в интервале 550-1200°C, способны вступать в гетерогенную химическую реакцию разложения с образованием углерода и водорода. Протекание реакции разложения в порах углеволокнистого каркаса обеспечивает формирование пироуглеродной матрицы. Для процесса можно использовать реактор из нержавеющей стали. Нагревателями могут служить углеграфитовые блоки или пластины, а нагрев осуществляться пропусканием через них электрического тока. Реактор снабжен средствами подачи, регулирования и измерения расхода газа. Температурный режим, расход газа и время осуществления процесса выбирают так, чтобы полученный композиционный материал, предпочтительно, имел плотность 1,30-1,75 г/см³, при этом доля пор размером 100-1000 мкм составляла не менее 5% от объема материала.

Следует заметить, что в ходе осаждения пироуглеродной матрицы, содержащиеся в стержнях химические вещества, металлическая проволока может частично или полностью претерпеть химическое превращение в карбид металла. Эта химическая реакция обеспечивается свободным углеродом, осаждаемым в виде матрицы в порах армирующей основы. Степень превращения металла в карбид металла зависит от условий синтеза прироуглеродной матрицы, прежде всего от температуры. Так, например, при применении тонкой металлической проволоки при более высоких температурах происходит полное превращение металлической проволоки в проволоку из карбида металла за счет внедрения углерода в структуру металла. В ходе процесса осаждения пироуглерода поверхность углеродных волокон и металлической (карбидной) проволоки постепенно покрывается пироуглеродом, который, как матрица, связывает их со всей макроструктурой как стержня, в котором они присутствуют, так и композиционного материала в целом.

В результате реализации описанного способа получают композиционный материал, в котором наряду с углеродом содержатся одномерные элементы (проволоки) из металла (карбида металла). Эти элементы неравномерно распределены по материалу - они сосредоточены только в стержнях армирующей основы. Причем, при необходимости, не во всех, а только заранее определенных, например, в стержнях вертикального направления. Содержание в стержнях указанных элементов (проволок) придает им рентгеноконтрасность. При этом в зависимости от доли каркаса, собранного из стержней, содержащих проволоку, рентгеноконтрасность материала увеличивается. Тем самым имеется возможность регулировать рентгеноконтрасность композиционного материала на этапе его изготовления. Другим способом регулирования рентгеноконтрасности является изменение объемной доли металлической проволоки в стержнях, используемых для сборки каркаса.

Изобретение может быть пояснено следующим примером.

Для изготовления композиционного материала используют стержни диаметром 1,2 мм, сформованные из углеродных волокон марки УКН-5К, двух типов. Первый тип - стержни, содержащие углеродные волокна, ориентированные вдоль оси стержня, и полимерное связующее, а именно - поливиниловый спирт (ПВС). Стержни первого типа изготавливают технологией пултрузии, включающей:

- пропитку углеродных волокон полимерным связующим - водным раствором ПВС для формирования жгута,

- протягивание жгута через фильеру для получения сечения стержня, равного 1,2 мм,

- термообработку при 140°C для отверждения связующего.

Второй тип стержней - стержни, содержащие углеродное волокно, ПВС и титановую проволоку. Стержни второго типа изготавливают аналогично стержням первого типа. Отличие состоит в том, что пропитку в водном растворе ПВС осуществляют одновременно углеродных волокон и двух проволок из титана диаметром 0,2 мм. Объемное содержание титановой проволоки в стержне составляет 5,8%.

Изготовление композиционного материала начинают с формирования волокнистой армирующей основы, т.е. со сборки каркаса из стержней, сформованных из углеродных волокон. Для этого:

1. На графитовой оправке устанавливают вертикально по ее периметру в отверстия стержни, которые в дальнейшем будут служить направляющими при сборке каркаса. Для этого используют стержни второго типа, т.е. содержащие титановую проволоку.

2. В горизонтальной плоскости на оправке, перпендикулярно направляющим стержням, укладывают стержни на расстоянии 1,2 мм друг от друга, параллельно друг другу. При этом используют стержни первого типа, содержащие только углеродные волокна и ПВС.

3. Следующий (второй) слой, также из стержней первого типа, формируют на первом, укладывая стержни на таком же расстоянии друг от друга, параллельно друг другу, под углом 60° к стержням первого слоя.

4. Следующий (третий) слой формируют на втором также из стержней первого типа, укладывая стержни на таком же расстоянии друг от друга, параллельно друг другу, под углом 60° к стержням второго слоя в направлении, не совпадающем с направлением первого слоя.

5. Четвертый слой собирают также как первый, пятый слой - как второй и т.д. Необходимую высоту материала получают, укладывая нужное количество слоев.

6. В образовавшиеся после сборки слоев вертикальные каналы каркаса устанавливают вертикальные стержни, используя стержни второго типа.

7. Формирование пироуглеродной матрицы производят в реакторе в среде природного газа при 900°C. Обработку производят до увеличения массы каркаса примерно в 3 раза.

В результате получают композиционный материал со следующими свойствами: плотность - 1,57 г/см³, открытая пористость - 10% об., содержание открытых пор размером 100-1000 мкм - 6% об., модуль упругости материала - 10 ГПа, прочность при сжатии - 86 МПа. Плотность определяли гидростатическим методом, пористость - методом ртутной порометрии, модуль упругости и прочность - на испытательных машинах.

Механической обработкой из структуры материала извлечены стержни, которые в каркасе занимали вертикальное положение. Рентгеноструктурным анализом установлено, что в стержнях содержится титан и карбид титана. Содержание в стержнях титана как элемента (определено гравиметрически после сжигания образца) - 13,5% мас., что согласуется с объемным содержанием титана в исходных стержнях.

Сделанные рентгеноскопические снимки показали рентгеноконтрастность полученного композиционного материала: на снимках отчетливо видны входящие в структуру материала стержни, причем только те, что имеют вертикальную ориентацию в каркасе материала.

Полученный материал хорошо обрабатывается традиционными методами механической обработки: сверлением, фрезерованием, резанием. Высокие механические свойства полученного композиционного материала позволяют применять его в качестве имплантатов для замещения дефектов кости.

Проведенные токсикологические исследования в соответствии с ГОСТ Ρ ИСО 10993-99 и ГОСТ Ρ 52770-2007 показали:

1. Изменение pH водной вытяжки (3 суток, 37°C, соотношение 10 г материала и 500 мл воды) по сравнению с контрольной дистиллированной водой составляет 0,25 (допустимое значение 1,0).

2. Максимальное значение оптической плотности водной вытяжки в УФ-области спектра в интервале длин волн 230-360 нм составляет менее 0,1 (допустимое значение 0,3).

3. Содержание в водной вытяжке формальдегида 0,01 мг/л, винилацетата - менее 0,05 мг/л (допустимые значения - 0,1 и 0,2 мг/л, соответственно)

4. Изучение токсичности на анализаторе токсичности АТ-05, используя замороженную в парах жидкого азота гранулированную сперму быка, показало индекс токсичности 100,2% (допустимое значение 70-120%). Материал не токсичен.

Таким образом, полученный материал по своим механическим и токсическим свойствам полностью соответствует требованиям, предъявляемым к материалам, используемым для замещения костных дефектов.

Применение предлагаемого изобретения обеспечивает изготовление материала для замещения костных дефектов, а сам получаемый материал обладает механическими свойствами, близкими к свойствам кости, и удобен при проведении операций за счет рентгеноконтрастности материала в целом или, если это необходимо, отдельных его областей.

1. Композиционный материал для компенсации костных дефектов, включающий волокнистую армирующую основу, выполненную в виде каркаса из стержней, содержащих углеродные волокна, ориентированные вдоль оси стержней, и содержащего вертикально установленные стержни и горизонтальные слои, каждый из которых образован параллельно ориентированными стержнями, а стержни каждого слоя ориентированы относительно стержней предыдущего и последующего слоя под углом 60°, и матрицу из пироуглерода, отличающийся тем, что некоторые заранее выбранные стержни, стержни одного, нескольких или всех направлений армирования, входящие в армирующую основу, содержат в своем составе ориентированные вдоль оси стержней одну или несколько проволок из металла и/или карбида металла из группы: титан, ниобий, тантал, вольфрам, молибден или их сплавов, общий объем которых составляет 0,1-100% от объема стержня.

2. Способ изготовления композиционного материала по п. 1, включающий формирование армирующей основы в виде каркаса послойной укладкой стержней, содержащих углеродные волокна, ориентированные вдоль оси стержня, располагая стержни в каждом слое параллельно относительно друг друга и под углом 60° по отношению к стержням последующего и предыдущего слоев, до достижения требуемого количества слоев, с последующей укладкой в образовавшиеся вертикальные каналы дополнительных стержней и последующим формированием матрицы осаждением пироуглерода из газовой среды, содержащей по меньшей мере один углеводород, при температуре, превышающей температуру его разложения, отличающийся тем, что некоторые заранее выбранные стержни, стержни одного, нескольких или всех направлений армирования, используемые для формирования армирующей основы, содержат в своем составе ориентированные вдоль оси стержней одну или несколько проволок из металла из группы: титан, ниобий, тантал, вольфрам, молибден или их сплавов, общий объем которых составляет 0,1-100% от объема стержня.

3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что пироуглерод осаждают из природного газа или смеси пропан-бутан.