Способ получения сплава, содержащего титан, железо, хром и кремний, из водной суспензии частиц руд, содержащих соединения титана, железа, хрома и кремния, и устройство для его осуществления

Способ получения сплава, содержащего титан, железо, хром и кремний, из водной суспензии частиц руд, содержащих соединения титана, железа, хрома и кремния, и устройство для его осуществления

Реферат

Изобретение относится к тем областям цветной металлургии, в которых производится переработка в металлические сплавы содержащих титан, а также и других, входящих в состав синтезированных с применением таких технологий конечных продуктов, элементов, присутствующих в виде соответствующих соединений в составе применяемых при проведении процесса обработки сырьевых материалов, а также к устройствам, обеспечивающим возможность проведения указанных выше методов.

На настоящий момент времени известно техническое решение, при осуществлении которого многокомпонентный титановый сплав, содержащий в своем составе в том числе и указанные выше элементы - железо, кремний, в процессе проведения своего изготовления происходит через целый ряд дополнительных операций, включающих предварительную подготовку используемой для получения этого конечного готового продукта шихты и, кроме того, еще и формирование самого, необходимого для получения этого сплава, расходного электрода.

В последующем, при получении этого титанового сплава, производится совместная переплавка ранее изготовленного электрода и предварительно полученной сырьевой шихты в вакуумной дуговой нагревательной печи.

Используемая для осуществления отмеченного здесь такого известного способа в процессе проведения формирования многокомпонентного сплава шихта готовится из титановых отходов (см. патент RU №2425164 «Вторичный титановый сплав и способ его изготовления», C22C 14/00, опубликовано 27.02.2011 г.).

Таким образом, при применении указанного выше известного технического аналога, в конечном итоге, и удается произвести синтез содержащих титан сплавов, имеющих стабильные и строго регламентированные, полученные при обработке, прокатные свойства.

Однако этому известному решению, в силу наличия перечисленных ранее особенностей его выполнения, обязательно будут сопутствовать следующие существенные недостатки, а именно, и прежде всего, наличие необходимости проведения операции по переплавке расходного электрода и исходной шихты в вакуумной дуговой печи неизбежно приводит к довольно заметному дополнительному увеличению затрат применяемой при осуществлении процесса изготовления титанового сплава, необходимой для этого электрической энергии.

Это оказывает отрицательное влияние на все технико-экономические показатели, характеризующие степень эффективности применяемого при проведении обработки исходного сырьевого продукта процесса, в случае использования указанного выше известного технического решения непосредственно в условиях действующего промышленного производства.

Кроме того, при осуществлении этой известной технологии, не удается обеспечить формирование необходимого набора из объективно действующих на обрабатываемый материал технологических условий, наличие которого бы обеспечивало получение из него готового конечного продукта, в виде обладающего заданной конфигурацией объемного структурного образования, например имеющего очертания кольцевого столбчатого монокристалла, состоящего из входящих в его состав отдельных, необходимых для проведения его синтеза металлов, размещенных в теле последнего в строго заданном технологией изготовления соотношении.

Наличие действия данного обстоятельства, в свою очередь, не позволяет резко повысить качественные характеристики формируемого с применением этой, известной им технологии, такой вновь полученной металлической структуры, по отношению к аналогичным сплавам, но синтезируемых с использованием других, известных на настоящий момент времени, методов их изготовления.

В другом, тоже известном способе получения сплава на основе титана, содержащего в своем составе в числе прочих элементы железо и кремний, для повышения его качественных технических показателей формируемого с его применением готового конечного продукта, используют следующие необходимые дополнительные технологические приемы.

Использование последних, в конечном итоге, и позволяет повысить физико-механические характеристики вырабатываемого с помощью этой известной технологии титанового сплава.

Во-первых, изготовление этого содержащего указанные выше элементы и титан конечного продукта производится в запаянных кварцевых ампулах. На завершающих стадиях процесса обработки необходимый для дальнейшего использования в условиях промышленного производства материал, представляющий собой «пластичную ленту», изготавливают с применением так называемого метода «спинингования» расплава в воздухе.

Указанная выше операция осуществления на «ободе» вращающегося вокруг своей оси симметрии диска, нижняя часть которого была размещена в объеме ванны, заполненной жидким расплавом.

Температура используемого при проведении формирования пластичной ленты, состоящей из отмеченных ранее элементов, металлического расплава составляет от 820 до 920°С.

Полученный с применением этого известного технического решения - далее прототипа, титановый сплав, может быть использован в качестве конструкционного износостойкого материала и для нанесения коррозионно-стойких покрытий (см. патент RU №2077601 «Титано-циркониевый сплав», С22С 14/00, дата публикации 20.04.1997 г.).

В ходе проведения обработки исходного сырьевого материала, при осуществлении указанного выше известного способа, используют, как минимум, два технологических перехода. Как видно из представленного в описании известного изобретения-прототипа, сначала производят перевод исходного сырьевого материала в расплавленное состояние, а уже после этого, вращая вокруг собственной продольной оси симметрии круглый диск, формируют на его наружной боковой поверхности пластичную узкую металлическую ленту.

Применение всех перечисленных выше и вновь представленных в составе этой известной технологии технических существенных признаков и обеспечивает некоторое повышение физико-механических показателей изготавливаемого в соответствии с этим методом готового продукта, полученного при проведении переработки исходного сырьевого материала.

Так, например, использование всех перечисленных выше технологических приемов и позволяет провести формирование этого многокомпонентного титанового сплава, таким образом, чтобы полученный готовый конечный продукт обладал, так сказать, «повышенной активностью» при выполнении пайки.

Однако, как и в разобранном здесь ранее другом известном техническом решении, при выполнении и этого способа получения многокомпонентного сплава на основе титана, содержащего в числе входящих в его состав основных компонентов элементы железо и кремний, выявляется целый ряд характерных для всех этих известных методов недостатков, неизбежно выявляемых в процессе осуществления их выполнения. То есть проведение обработки сырья при помощи этой известной технологии-прототипа, применяемой для получения указанного выше титанового сплава, выявляется необходимость выполнения предварительного «переплава» используемого исходного материала, что резко увеличивает уровень необходимых для удовлетворения соответствующих производственных потребностей, затрат электрической энергии.

Ввиду же наличия указанных выше специфических особенностей осуществления этого известного способа, таких, например, как необходимость выполнения последнего с применением высокотемпературного расплава, содержащего входящие в состав получаемого таким образом готового конечного продукта и составляющего такой титановый сплав исходные элементы, используемое при осуществлении обработки сырья оборудование, а также обслуживающие его функционирование вспомогательные технологические системы, отличаются высокой степенью сложности, а следовательно, и значительной своей финансовой стоимостью.

Кроме того, эта известная технология-прототип к тому же еще и обладает ярко бросающейся прямо в глаза нерациональностью организации своей, используемой в процессе ее проведения и присущей только ей собственной технической структуры.

Так, например, проведение осаждения получаемого сплава в виде узкой ленты, налипающей прямо на наружную боковую поверхность вращающегося в ванне, содержащей расплав исходных компонентов, технологического диска, связано с обязательным влиянием на ход выполнения этой операции целого набора из негативно действующих внешних физических факторов, неизбежно оказывающего самое неблагоприятное влияние на ход его осуществления (колебания температуры, воздействие на активированные слои металла присутствующего в составе воздушной атмосферы окислителя, возможность накопления в составе исходного расплава внешних посторонних примесей-загрязнителей и т.д.).

Однако использование и всего перечисленного выше набора из применяемых при выполнении этого известного способа, то есть всех его характерных и перечисленных выше существенных технических признаков, наличие постоянного влияния которого собственно и мешает возможности осуществления его широкого промышленного применения, в конечном итоге, так и не обеспечивает достижение поставленной и необходимой конечной цели.

А именно получение готового конечного продукта, обладающего достаточно высокими собственными физико-механическими характеристиками.

То есть при применении и этого известного технического решения-прототипа все-таки так и не удается получить титановый сплав, включающий в свой состав перечисленные ранее компоненты (Ti; Fe; Si) и который бы отличался достаточно высокими показателями собственной температуры плавления, соответствующей химической стойкостью и обладал к тому же необходимыми свойствами, позволяющими проводить без каких-либо особых затруднений его дальнейшую механическую обработку.

Целью предлагаемого изобретения является формирование при проведении предложенного способа получения сплава на основе титана, железа, хрома, кремния, комплекса необходимых условий, наличие действия которых позволило бы производить синтез из применяемого исходного рудного сырья при проведении его переработки, металлического образования, включающего в свой состав элементы - титан, железо, хром, кремний и сформированного в виде кольцевого столбчатого монокристалла, которое к тому же еще и должно обладать высокими качественными физико-механическими показателями, жаростойкостью, и, кроме того, снижение степени конструктивной сложности используемого при проведении предложенной технологии обработки устройства.

Достижение указанной выше цели обеспечивается за счет наличия действия при выполнении предложенного способа следующего набора существенных технических признаков.

Первое, что необходимо отметить, так это то, что предложенный способ включает в процессе осуществления своего выполнения размещение предварительно сформированной и содержащей соединения титана, хрома и кремния, железа исходной сырьевой смеси, во внутреннем объеме применяемого ее переработки устройства. В указанном выше устройстве после окончания операции загрузки исходного сырья производят и генерацию физических полей, которые накладываются на все зоны в его полости, содержащие размещенную в них перерабатываемую сырьевую массу. С помощью этих физических полей и выполняется процесс восстановления составляющих сплав компонентов из содержащего применяемые исходные их соединения рудного материала.

Использование этих же обрабатывающих физических полей, в конечном итоге, обеспечивает и соединение входящих в состав используемой при обработке сырьевой смеси отдельных элементов в целостную монолитную металлическую структуру - сплав.

Во-вторых, следует также еще и отметить, что в процессе осуществления предложенного способа обязательно выполняется и перемешивание составляющих исходный объем сырьевого материала и входящих в последний его слоев при проведении его обработки. При этом производится и накопление готового конечного продукта в области устройства, расположенной в зоне воздействия применяемых при переработке сырья, указанных выше физических полей. По завершении процесса обработки осуществляется еще и выгрузка готового монолитного образования из полости используемого устройства.

В качестве же содержащего соединения титана, железа, кремния исходного сырья при выполнении предложенной технологии используют полученную введением в заранее заданный объем воды с последующим распределением в нем смеси, состоящей из частиц титановой, железной и оксидов кремния, руды, водяную суспензию. Дисперсность входящих в состав последней указанных выше твердых компонентов находится в пределах 0,001-0,008 мм, а их количество в объеме этой водяной суспензии соответствует значению 40-70%.

Применяемые для получения указанной выше сырьевой смеси исходные, рудные породы образуют последнюю при их содержании в ее составе 0,1-50,0%; для титановой, 0,1-15%; для железной и оксида кремния - соответственно, остальное, до 100%.

Сам же получаемый по завершении процесса обработки сплав формируется в виде кольцевого столбчатого монокристалла, состоящего в основном из перечисленных выше элементов Ti; Fe; Cr; Si.

В качестве же воздействующих на сырьевые продукты физических полей применяются «трапецеидальные» магнитные, напряженность которых составляет 1×10⁵÷1,5×10⁵ А/м, а частота колебаний соответствует значению 30-50 ед. подаваемых на силовые обмотки обрабатывающих генераторов электрических импульсов, в течение одного часа, и формируемые этими физическими полями «обрабатывающие» скопления, состоящие из принадлежащих им силовых линий, повторяют конфигурацию, максимально приближенную к очертанию пространственного образования, полученного вращением вытянутого в длину прямоугольника, совершающего повороты относительно собственной продольной оси симметрии.

При этом сам процесс формирования готового конечного продукта в виде кольцевого столбчатого монокристалла осуществляется на расположенном прямо к центру используемой для размещения исходного сырья передвижной рабочей камеры металлическом распорном стержне, выполняющем роль «затравки». На его боковой наружной поверхности на самом первом этапе проведения обработки сначала образуется кольцевой слой, представленный получаемыми при обработке шлаковыми отходами. Затем на такого рода «подложке» синтезируется и сам необходимый готовый конечный продукт.

Как уже указывалось ранее, формирование последнего осуществляется в виде кольцевого столбчатого монокристалла, в состав которого входят перечисленные выше компоненты, т.е. титан, железо, хром, кремний.

При осуществлении переработки с применением предложенного метода ее выполнения используемое сырье предварительно загружают в герметично изолированную от остального объема корпуса устройства рабочую камеру.

Последняя при ее выполнении к тому же совершает возвратно-поступательное перемещение по полости корпуса, с использованием направлений «туда-обратно», а также еще и осуществляет угловые повороты относительно собственной продольной оси симметрии.

Указанные выше угловые повороты составляющие эту камеру элементы сначала выполняют по круговой траектории, очертание которой совпадает с передвижением часовой стрелки по циферблату - на первоначальном прямом отрезке выполняемого ею перемещения, и в противоположном направлении, соответственно, на завершающем цикл обработки, обратном.

Сама же расстановка областей формирования «трапецеидальных» магнитных полей произведена с использованием трех, или кратного этому числу другого количества спиралеобразных установочных цилиндрических линий. Последние «опоясывают» наружную поверхность корпуса устройства, в полости которого и совершает возвратно-поступательное перемещение рабочая камера с загруженной в нее массой перерабатываемого сырьевого материала.

Кроме всего указанного выше, при осуществлении предложенной технологии, зоны формирования технологических «трапецеидальных» магнитных полей, которые непрерывно передвигающаяся в полости корпуса устройства его рабочая камера периодически пересекает, удалены друг от друга на одно и то же одинаковое монтажное расстояние, а само количество областей, в которых осуществляется генерация последних, составляет значение от девяти до восемнадцати единиц, приходящееся на каждую используемую для их размещения спиралевидную опоясывающую корпус устройства траекторию.

Процесс же восстановления входящих в многокомпонентный сплав элементов осуществляется за счет проведения подачи к составляющим перерабатываемый объем сырья его слоям атмосферного воздуха.

В качестве же обеспечивающего выполнение этого действия элемента используют углерод, присутствующий в составе содержащих этот компонент газов, образующих, в свою очередь, сами струи продуваемого через рабочую камеру указанного выше продукта.

Перемешивание объема применяемого для получения сплава сырьевого материала выполняется в процессе осуществления его перемещения во внутреннем объеме подвижной рабочей камеры, которая совершает «винтовое» возвратно-поступательное передвижение по направлению от заднего корпуса устройства, к его передней части, а затем наоборот. Указанная выше операция производится за счет дробления и переноса из одной области объема полости рабочей камеры в другую составляющих перерабатываемую массу отдельных ее микропорций, протекающего под воздействием ударов, создаваемых перекрещивающимися струями подаваемого к последним сжатого воздуха. Поступление же этого продукта к указанным выше зонам осуществляется под избыточным давлением, значение которого соответствует величине 0,4÷6,0 кгс/см².

Сами же такого рода «вонзающиеся» в составляющие массу сырья слои материала струйные потоки формируются в специально предусмотренных для осуществления этого действия обдувочных элементах - соплах. Последние тоже равномерно закреплены на трех установочных спиральных линиях, которые проложены между соответствующими витками кривых, используемых для размещения магнитных генераторов.

Сами же обдувочные элементы, обеспечивающие подачу под давлением состоящих из указанного выше продукта и направленные непосредственно к объему исходного сырья такого рода «скрещивающихся» потоков, имеют как тангенциальные, так и радиальные углы наклона в 30-45° по отношению к той поверхности, на которой этот обрабатываемый материал в данный момент времени и расположен.

Загрузка же используемого для осуществления переработки исходного сырья, а также выгрузка готового столбчатого кольцевого монокристалла по окончании процесса обработки осуществляется в отдельном, предназначенном для выполнения указанных выше технологических переходов, съемном колпаке - отсеке, присоединенном к неподвижному основному корпусу устройства.

Само же устройство, предназначенное для осуществления способа получения сплава на основе титана, железа, хрома и кремния из водяной суспензии, частиц содержащей соединения этих элементов руды, включает в себя корпус, состоящий из двух частей. Одна из частей этого корпуса является съемной и выполнена в виде накидного съемного колпака, стыкуемого с неподвижной основной цилиндрической обечайкой-корпусом. Стыковка осуществляется при помощи кольцевых плоских соединительных фланцев, и при этом длина неподвижного элемента указанного выше сборного узла составляет 80-85% от всего соответствующего значения габарита последнего. Остаток его длины приходится на съемную его деталь - накидной колпак. Кроме того, в полости неподвижной части корпуса устройства устанавливается передвижная рабочая камера, кинематически связанная при помощи прикрепленного к составляющим последнюю деталям ходового валика, с внешним приводом передачи движения, наличие которого, в конечном итоге, и позволяет производить ее возвратно-поступательное перемещение по внутренней полости этого сборного корпуса устройства, по направлению туда-обратно, с одновременно выполняемым вращением ее конструктивных элементов относительно собственной продольной оси симметрии.

Направление такого вращения меняется на противоположное в момент времени, когда производится возврат передвижной рабочей камеры из достигнутого ею конечного занимаемого этим узлом положения, в первоначальное исходное.

Сама же эта рабочая камера формируется левой и правой «поршнеобразными» ограничительными щеками, закрепляемыми на ходовом валике. Между указанными выше деталями составной рабочей камеры монтируется распорный стержень - затравка, используемый для осаждения на его боковой наружной поверхности получаемого в ней готового конечного продукта.

При этом передвигаемые внутри полости сборного корпуса устройства щеки рабочей камеры выполняют в ней функции сдвоенного поршня и имеют герметизирующие уплотнения на своей наружной боковой поверхности.

Следует еще отметить, что сквозь стенки неподвижной части корпуса пропущены фокусирующие магнитные насадки, а также и обдувочные сопла для формирования поступающих во внутренний объем этой составляющей сборного узла устройства, струй сжатого воздуха, а также соответственно и скоплений генерируемых фокусирующими насадками магнитных контуров силовых линий, имеющих конфигурацию вытянутых вдоль прямой линии радиальных «круглых» лучей-«бревен».

Расстановка как тех, так и других конструктивных элементов этого устройства произведена на опоясывающих его корпус цилиндрических спиральных линиях.

Количество же такого рода установочных кривых, используемых для закрепления каждой такой детали, составляет три, или любое другое число, кратное этому значению, их единиц. Число же размещенных на каждой из указанных криволинейных траектории магнитных контуров, в состав которых и входят фокусирующие насадки, составляет величину от девяти до восемнадцати штук.

Равномерно же расставленные на аналогичных по форме и с использованием того же самого их количества спиралях, расположенных, в свою очередь, между витками применяемых для размещения магнитных контуров криволинейных установочных линий, обдувочные сопла имеют как радиальные, так и тангенциальные углы наклона в 30-40° по отношению поверхности корпуса, на которой они смонтированы.

Сами же рабочие элементы обрабатывающих магнитных генераторов выполнены в виде состыкованных между собой пластин из магнитопроводящего материала, с формированием в процессе осуществления их монтажа Ф-образного магнитного контура.

В объеме же составляющих этот сборный узел отдельных деталей размещены по три электрические обмотки катушки - как в левой, так и в правой половинах контура.

Общее число таких обмоток-катушек, размещенных в каждом контуре, таким образом, равно шести. Отмеченные выше электрические элементы магнитного контура выполняют в нем функции соленоидов.

Каждая такая обмотка-катушка соединена с соответствующей «псевдофазой» внешнего источника подачи электрического питания. Поступление же вырабатываемых этим внешним источником питания наборов электрических импульсов, каждый из которых имеет форму «равнобедренной трапеции», производится на отдельные соленоиды с угловым смещением составляющих эти пакеты сигналов относительно таких же, но подводимых к соседним обмоткам - катушкам, а также к генераторам, размещенным на рядом расположенных установочных спиралях.

Величина указанного выше углового смещения составляет значение в 120°. В нижней же горизонтальной поперечной перекладине каждого сообразного магнитного генератора, то есть имеющуюся в нем для этого выемку, запрессовывается хвостовик цилиндрической фокусирующей насадки, противоположный конец которой заходит в выполненное в установочной втулке, пропущенной сквозь стенки неподвижной части корпуса, монтажное отверстие. Указанная выше насадка имеет еще и сформированную на своей нижней торцевой части фокусирующую магнитные силовые линии полость в виде впадины с конфигурацией пространственного гиперболоида вращения.

Полученные же в местах прохода сквозь стенки корпуса установочных втулок с фокусирующими магнитными насадками, а также еще и обдувочных сопел, «криволинейные выемки» на внутренней боковой поверхности его полости снабжены «выглаживающими» шайбами. Последние изготовлены либо из запрессованного в объем этих выемок магнитопроводящего порошка - в случае размещения там магнитных фокусирующих насадок, или в виде разрезных лепестковых мембран из эластичной резины, расположенных около выходных отверстий обдувочных сопел.

Дополнительно ко всему вышеперечисленному, в левой и правой половинах неподвижного корпуса смонтированы выпускные патрубки для вывода в наружную атмосферу накапливаемых в рабочей камере избыточных объемов газа, снабженные редукционными клапанами. Срабатывание этих элементов осуществляется в случае, когда величина давления образующихся в объеме передвижной рабочей камеры летучих соединений превышает его значение, заданное технологией обработки.

Опять же следует отметить, что в местах пересечения тела этих патрубков с боковой внутренней поверхностью неподвижного корпуса смонтированы пластиковые перфорированные выглаживающие шайбы, обеспечивающие беспрепятственное протекание процесса скольжения в этих зонах входящих в состав рабочей камеры правой и левой ее щек-поршней, а также и вывод через имеющиеся в указанных выше деталях сквозные отверстия перфорации излишков заполняющих ее газовых объемов.

Также надо указать еще и на то, что в верхней части съемного колпака устройства располагается загрузочный бункер, внутренний объем которого через имеющийся в зоне его установки сквозной люк, выполненный в этой же части корпуса устройства, сообщается с полостью размещенной под ним передвижной рабочей камеры, занимающей в момент проведения ее заполнения исходное «стартовое» положение перед началом осуществления цикла обработки.

Исходя из всех изложенных выше особенностей выполнения предлагаемого способа, а также еще учитывая специфику применения всего набора указанных ранее существенных конструктивных «отличительных» признаков в составе используемого для осуществления этой технологии устройства, можно прийти к итоговому заключению, что их наличие и позволяет коренным образом изменить характер протекания процесса формирования многокомпонентного жаростойкого сплава на основе титана, железа, хрома и кремния, при проведении переработки исходных сырьевых материалов.

В связи с наличием факта действия изложенных выше обстоятельств, указанная ранее технология начинает приобретать следующие, присущие только ей характерные отличия. Во-первых, к числу последних обязательно следует отнести то, что самая начальная стадия осуществления предлагаемого способа включает в себя этап так называемого «ультратонкого помола» кусков исходных руд, содержащих соединения титана, железа и кремния.

При его проведении используются любые известные в промышленном производстве методы дробления кускового материала, например, выполняемые при помощи обычных шаровых мельниц. При применении для достижения этой цели указанного выше устройства куски исходной сырьевой массы, используемой в предложенном технологическом процессе, растирались с помощью последнего до получения из них частиц руды, имеющих габаритные размеры в диапазоне от 0,001 до 0,008 мм.

Осуществление указанной выше операции по проведению «размола» крупных комков породы и обеспечивает в дальнейшем возможность формирования из полученной таким образом «пудры», состоящей из этих мелких рудных частиц, содержащих, в свою очередь, соединения титана, железа, хрома и кремния своего рода «сухого остатка», целиком составленного из указанных выше твердых сырьевых компонентов.

Применяемый при выполнении процесса обработки многокомпонентный «сухой остаток» включает в себя 0,1-50% титановой руды, 0,1-15% железной, и оксид кремния («кварцит») - остальное, до 100%.

Указанные выше рудные составляющие такой исходной смеси непосредственно перед осуществлением операции дробления используемого в ее составе рудного комкового материала проходят, соответственно, через этап предварительной дозировки, по окончании проведения которого и гарантируется дальнейшее поступление необходимых для выполнения обработки исходных материалов в заранее заданном определенном взаимном соотношении, обеспечивающем сохранение их технологического процентного содержания в объеме используемого при ее осуществлении сырья. Сам этот технологический переход, то есть эта предварительная дозировка осуществляется чаще всего при помощи взвешивания входящих в сырьевую смесь рудных составляющих (то есть соответственно титановой, железной и кремниевой породы).

Из полученной проведением «ультратонкого помола» такой своего рода «пудры», состоящей из мелких частиц перечисленных ранее рудных пород, и производится формирование используемой для проведения переработки исходных сырьевых материалов в многокомпонентный сплав, жидкой, однородной, не расслаивающейся на отдельные составляющие в течение достаточно длительного промежутка времени, грязеобразной массы - то есть изготавливается сама водяная суспензия.

Для того же, чтобы синтезировать последнюю, потребуется только произвести добавление к полученному таким образом «порошкообразному» объему, состоящему из мелких частиц всех указанных ранее рудных составляющих, необходимого количества воды (30-60% от суммарной массы этого твердого материала). После выполнения такого действия полученная таким образом двухкомпонентная субстанция (смесь твердых частиц плюс вода) тщательно перемешивается.

Для выполнения этого технологического перехода может использоваться любое, предназначенное для осуществления поставленной выше цели, промышленное оборудование, например обыкновенная лопастная механическая мешалка. Сформированная по окончании его проведения однородная «грязеообразная» порция объема водяной суспензии, состоящая из этих двух перечисленных выше компонентов - твердого и жидкого, помещается затем в полость загрузочного бункера 2, входящего в состав съемной части корпуса, применяемого при проведении процесса обработки самого этого устройства. Из полости загрузочного бункера 2 водяная суспензия через имеющийся в съемном колпаке 4 сквозной проем-люк «В» (см. фиг.1) «самотеком» поступает во внутреннее пространство передвижной рабочей камеры, размещенное прямо под загрузочным бункером и сформированное ограничивающими его с правой и с левой сторон щеками - поршнями 3, входящими в состав такого, указанного выше, узла. По завершении операции полного вывода всей ранее заполнявшей объем загрузочного бункера 2 сырьевой массы 1 в указанную выше полость передвижной рабочей камеры производится выполнение следующих действий.

Сразу же и одновременно подключаются к внешним источникам питания, осуществляющим формирование и подачу пакетов из «трапециевидных» электрических импульсов, все входящие в состав Ф-образных магнитных генераторов 11 их обмотки-катушки 13.

Ходовой валик 8 приводится в движение и заставляет перемещаться составляющие рабочую камеру конструктивные элементы по направлению из исходного первоначального положения к самой передней «правой» части неподвижной половины сборного корпуса 6 устройства. Одновременно с выполнением указанного выше поступательного движения со скоростью 40-60 мин детали рабочей камеры осуществляют еще и дополнительные угловые повороты относительно собственной продольной оси симметрии (2-4 об/мин). Кроме того, к внешней, подающей воздух под избыточным давлением магистрали (0,4-6 кгс/см²) подсоединяются размещенные на спиралях «Д», проходящих между соответствующими витками установочных кривых «Г» линий с закрепленными на них генераторами 11, обдувочные сопла 10.

Таким образом, начиная цикл обработки, рабочая камера с попавшим между формирующими ее «поршнеобразными» щеками 3 обрабатываемым сырьевым материалом 1 выдвигается «влево» из полости накидного съемного колпака 4 и переходит после совершения этого действия непосредственно во внутренний объем неподвижного корпуса 6 (см. фиг.1). По мере увеличения значения глубины проникновения передвижной рабочей камеры непосредственно в указанную выше полость этого сборного узла помещенный в последнюю сырьевой материал 1 подвергается постоянно усиливающемуся силовому воздействию, осуществляемому как «вонзающимися» в составляющие его массу слои исходного продукта «перекрещивающимися» между собой струями выпускаемого из сопел 10 сжатого воздуха, так и со стороны генерируемых фокусирующими насадками 14 магнитных «лучевых» цилиндрических потоков «К» (см. фиг.3). В связи же с тем, что все указанные выше конструктивные элементы размещены на опоясывающих наружную боковую поверхность корпуса 6 спиралях «Г» и «Д» (3 ед. + 3 ед.), то внутренняя полость с «черепашьей» скоростью ползущей вдоль корпуса 6 устройства рабочей камеры с помещенным туда перерабатываемым в многокомпонентный сплав сырьевым материалом 1 при выполнении своего перемещения неминуемо попадает в зону влияния всех этих перечисленных выше силовых энергетических формирований.

Указанные выше пространственные технологические системы, состоящие из образующих последние отдельных «физических» элементов, имеют одну и ту же строго сохраняемую собственную конфигурацию, определенным образом ориентированную относительно линии траектории, которую прокладывает рабочая камера при осуществлении своего поступательного «винтового» движения по внутренней поверхности сборного корпуса устройства. То есть, с учетом факта наличия действия указанных выше обстоятельств, можно с большой долей уверенности предполагать следующее: по истечении некоторого, достаточно незначительного промежутка времени, в пространстве, разделяющем левую и правую «поршнеобразные» щеки 3 этого сборного узла, начинает действовать целый набор факторов, формируемых при помощи всех перечисленных выше и используемых в составе конструкции предложенного устройства силовых спиралевидных образований.

Во-первых, на покрывающую ее днище массу перерабатываемого сырья 1 в момент выполнения рабочей камерой такого поступательного перемещения от первоначально занимаемой последней позиции к переднему «правому» концу корпуса 6 обрушивается целая серия направленных под разными пространственными углами «скрещивающихся воздушных ударов».

Такого рода характер протекания воздействия со стороны формируемых струйными соплами 10 воздушных потоков объясняется, прежде всего, выбранной схемой проведении их монтажа на корпусе 6 (то есть их размещением вдоль опоясывающей корпус устройства спиральной линии «Д» и под «наклонными» углами наклона к поверхности корпуса, на которой они и закрепляются).

Испытывая на себе постоянно осуществляемое силовое воздействие со стороны последних, покоящаяся в самой нижней части рабочей камеры компактная «кучка» исходного сырья, в буквальном смысле этого слова «разметается» на отдельные, мелкие, ранее составляющие ее микрообъемы. Эти полученные из исходного материала новые «микроскопические» сырьевые фрагменты подхватываются сформированным между соответствующими поверхностями правой и левой щек 3 своеобразным вихревым «торнадо» «Е» и начинают после этого выполнять принудительно заданную его воздействием циркуляцию в создающих такой спиралевидный поток и генерируемых с помощью сопел 10, составляющих это газовое образование и входящих в него, отдельных его струях.

Следует помнить еще и о том, что вследствие продолжающегося и непрерывно осуществляемого нанесения отмеченных ранее «серий», как бы представленных такого рода проводимыми в указанных выше зонах «воздушными атаками», сорванные с места своего первоначального «базирования» и разнесенные по всем составляющим объем рабочей камеры ее отдельным областям мельчайшие порции исходного материала 1 неминуемо преобразуются в аэрозольные пузырьки, сформированные из мелких воздушных газовых образований, а также и пленки покрывающей их снаружи жидкости, а еще и налипших прямо на ее поверх