Способ приготовления носителя для катализатора

Способ приготовления носителя для катализатора

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Респу0лик

Зависимое от авт. свидетельства №

Заявлено 26.XI.1968 (№ 1285566/23-4) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано 04.II.1970. Бюллетень № 7

Дата опубликования описания 26.V.1970

Кл. 12ф 11/00

МПК В OIj 11/40

С 07с 3/00

УДК 66.097.3 (088.8) Комитет ло аелам изобретений и открытий ори Совете Министров

СССР

Авторы изобретения

Т. Г. Алхазов, Б. В. Багдасарян и М, С. Беленький

Азербайджанский институт нефти и химии имени М. зизбекова

Заявитель

СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ НОСИТЕЛЯ ДЛЯ КАТАЛИЗАТОРА

Известен способ приготовления носителя для катализатора, например для катализатора дисооциации аммиака, путем смещения предварительно прокаленного и измельченного глинозема с алюминиевой пудрой и парафином с последующим формованием, отсасыванием парафина при температуре 180 — 200 С и прокаливанием при температуре около 1400 С.

Предпочтительно смешивать 57 — 68 вес. % глинозема с 25 — 15 вес. % алюминиевой пудры и 18 — 17 вес. % парафина.

С целью получения носителя с повышенной механической термической прочностью, например для катализатора окисления углеводородов, предложен способ, по которому в качестве исходных компонентов берут предварительно измельченные 10 — 40 вес. % каолина, 20 — 35 вес. % глины и 20 — 60 вес. % кварцевого песка, смешивают их, затем формуют и прокаливают при температуре 900—

1200 C. Для повышения пористости носителя в смесь исходных компонентов вводят углеводсодержащую выгорающую добавку в количестве до 40 вес. % . Способ позволяет получать носитель повышенной механической и термической прочности, дает возможность снизить температуру прокаливания. Поверхность полученных носителей, в зависимости от состава и условий обжига, колеблется от 1 до

10 м -, пористость от 20 до 40%, прочность при сжатии от 200 до 1000 кг/см2.

* Пример 1. Смесь порошка тонкого помола (остаток на сите 0,060=3 — 5%) состава, 5 %: каолин просяновский 33, глина часов-ярская 28, кварцевый песок люберецкий 39 затворяют водой до пастообразной консистенции. Из пасты формуют цилиндрики диаметром 2,5 мм и высотой 3 мл, которые сушат

10 при 110 — 120 С в течение 8 — 14 час с последующим обжигом на воздухе 15 — 30 мак, при температуре 1000 С (образец № 1), или при

1100 С (образец № 2), или при 1200 С (образец № 3) — см. табл. 1.

15 Пример 2. Смесь порошка тонкого помола (остаток на сите 0,060=3 — 5%) состава, %: каолин глуховецкий 20, глина дружковская 35, кварцевый песок люберецкий 45 затворяют водой до пастообразной консистен20 ции. Из пасты формуют цилиндрики диаметром 2,5 мм и высотой 3 мм, которые сушат при 110 — 120 С в течение 8 — 14 час с последующим обжигом на воздухе 15 — 30 мин при

1000 С (образец № 4), или при 1100 С (об25 разец № 5), или при 1200 С (образец № 6)— см. табл. 1.

Пример 3. Смесь порошка тонкого помола (остаток на сите 0,060=3 — 5%) состава %: каолин глуховецкий 40, глина латнинская 14, 30 кварцевый песок люберецкий 46 затворяют

262855

Таблица 1

ХАРАКТЕРИСТИКИ НОСИТЕЛЕЙ

1Ча образца

Свойства

2 3 4 5 I 6 7

8 9

35,7 30,5

6,2 2,8

448 860

30,7

3,3

850

30,2 37,8 35,4

4,0 7,8 6,7

890 425 490

37,3

7,4

430

36,7 34,1

8,1 7,2

450 510

Пористость, о

Удельная поверхность, м /г

Предел прочности при сжатии, кг/см

Механическая прочность на истирание (на эрлифте) остаток, 95,2 97,4

98,0 89,3 94,5

90,0

97,0

91,2 96,3

Предмет изобретения:

Пористость носителя (в о,) при внесении добавки, Выгорающая добавка

20 30

40

Осветляющий уголь ОУ марки «А»

Нефтяной кокс .

Березовый уголь БАУ .

Каменный уголь

56

41

53

63

46

56

69

67

66

69

54

64

Составитель Т. Комова

Редактор Л. К. Ушакова Техред Л, В. Куклина

Корректор А. М. Глазова

Заказ 131772 Тираж 500 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, 7К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 водой до пастообразной консистенции. Из пасты формуют цилиндрики диаметром 2,5 мм и высотой 3 мм, которые сушат при 110—

120 С в течение 8 — 14 час с последующим обПористость носителя может быть увеличена введением выгорающих добавок в исходную смесь каолина, глины и песка с последующим обжигом при 1100 — 1200 С. В качестве выгорающих добавок могут быть использованы углеродсодержащие вещества, такие, как угли различного происхождения, нефтяной кокс и т. д.

В табл. 2 приведена пористость носителей, полученных с применением различных выгорающих добавок в количестве от 10 до 40 вес ю/в

Таблица 2

ВЛИЯНИЕ ВЫГОРАЮЩИХ ДОБАВОК

НА ПОРИСТОСТЬ НОСИТЕЛЯ (температура обжига 1100 С) П р имер 4. К влажной (50% влаги) смеси каолина, глины и песка состава, приведенного.4 жигом на воздухе 15 — 30 мин при температуре

1000 С (образец № 7), или при 1100 С (образец № 8), или при 1200 С (образец № 9)— см. табл, 1, в примерах 1, 2, 3, прибавляют 30 вес. 7о тонкоизмельченного осветляющего угля ОУ

20 марки «А». Массу формуют, сушат, а затем обжигают при температуре 1100 С в токе воздуха.

Полученные носители могут быть использованы для приготовления катализаторов изби25 рательного окисления углеводородов, так как они имеют поры большого диаметра (более о

100 А) при хорошо развитой поверхности.

1. Способ приготовления носителя для катализатора путем смешения измельченных ис40 ходных компонентов с последующим формованием и прокаливанием, отличающийся тем, что, с целью получения носителя с повышенной механической и термической прочностью, в качестве исходных компо45 нентов берут 10 — 40 вес. % каолина, 20—

35 вес. глины и 20 — 60 вес. 7о кварцевого песка и прокаливание ведут при температуре

900 — 1200 С.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с

50 целью повышения пористости носителя, в смесь исходных компонентов вводят углеродсодержащую выгорающую добавку в количестве до 40 вес., а,