Способ изготовления панели с прямой печатью

Способ изготовления панели с прямой печатью

Иллюстрации

Показать все

Реферат

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ

Настоящее изобретение относится к панели и к способу изготовления такого рода панели, в частности стеновой, потолочной или половой панели, с улучшенным поверхностным покрытием.

ПРЕДШЕСТВУЮЩИЙ УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

Из предшествующего уровня техники известно множество панелей для облицовки стен, потолков или полов. Например, в качестве напольных покрытий в помещениях широко распространены так называемые ламинатные (многослойные) панели. Ламинатные панели являются относительно дешевыми и хорошо поддаются обработке. Их основой обычно является несущая плита (основа) из материала MDF (от англ. medium density fiberboard; древесно-волокнистая плита средней плотности) или HDF (от англ. high density fiberboard; древесно-волокнистая плита высокой плотности), на лицевую сторону которой нанесена декоративная бумага, пропитанная меламиновой смолой. При прессовании смолы отверждаются под действием тепла и давления, так что образуется высокоизносоустойчивая поверхность. Для повышения износоустойчивости на поверхность перед прессованием часто добавляют износоустойчивые частицы, в частности корунд.

В качестве альтернативы ламинатным панелям с некоторых пор известны высококачественные панели на основе ПВХ, которые реализуют под названием LVT («престижная виниловая плитка»; от англ.: Luxury Vinyl Tiles). Например, из публикации DE 102006058655 А1 известна половая панель в форме многослойного прямоугольного ламината с несущей плитой из мягкого поливинилхлорида (ПВХ; PVC; от англ.: polyvinylchloride). На мягкий слой ПВХ или плиту из ПВХ наклеивают полотно декоративной бумаги, чтобы снабдить видимую поверхность ПВХ декоративным рисунком. В качестве альтернативы такого рода полотнам декоративной бумаги, которые наклеивают на несущую плиту из ПВХ, известно применение пленок из полимерных материалов, на которых, например, также может быть напечатан декоративный рисунок.

Из публикации DE 102006029963 А1 известно, например, напольное покрытие из поливинилхлорида, на которое нанесен слой износоустойчивого лака для увеличения срока службы напольного покрытия из ПВХ. Лаковый слой при этом основан на акриловой смоле и отверждается посредством облучения. Ключевым моментом этой публикации является добавление в смолу электропроводящих веществ для придания готовому покрытию антистатических и/или электропроводящих свойств.

В последнее время на рынке появились LVT-панели, которые в качестве основы содержат более твердые ПВХ-плиты с толщиной в диапазоне от 4 мм до 6 мм, на которые нанесен мягкий ПВХ-слой с признаками, указанными выше. В более твердых плитах фрезеруют специальные профили в качестве соединительных средств. Таким способом можно легко укладывать отдельные панели на поверхность.

В процессе дальнейшего усовершенствования вышеописанных ламинатных панелей были разработаны так называемые панели с прямой печатью. В таких панелях с прямой печатью, как правило, не используют бумагу или пленки, в частности декоративную бумагу. Вместо этого декоративный слой печатают способом глубокой печати с использованием дисперсионных красок прямо на поверхности несущей плиты, которую обычно подвергают подходящей предварительной обработке. В частности, перед печатью наносят грунтовочное покрытие способом валкового нанесения. После просушивания декоративного слоя наносят и отверждают несколько слоев смолы. Слои смолы выполняют функцию защитного слоя и износоустойчивой поверхности. И в этом случае для дополнительного повышения износоустойчивости часто добавляют износоустойчивые частицы, обычно корунд.

Из публикации WO 2007/042258 известен, например, способ прямого нанесения покрытия на древесно-стружечные плиты, в котором во время единственной стадии нанесения покрытия на поверхность плиты наносят толстый защитный слой жидкого полимерного материала. Используемый полимерный материал при этом является жидкой полимеризуемой акрилатной системой, которая отверждается в результате полимеризации.

Указанные панели согласно предшествующему уровню техники, в зависимости от их строения, использованного способа изготовления и использованных материалов, обладают своими преимуществами и недостатками. Например, ламинатные панели, как правило, можно легко настелить, они обеспечивают возможность качественно выполнить высококачественные и любые декоративные рисунки и, кроме того, являются очень износоустойчивыми. Недостатками в характерном случае являются акустические свойства ламинатных панелей, которые, в частности, при использовании их в качестве напольных покрытий обуславливают сильные шумы при ходьбе. Ответственным за это является очень твердый слой меламиновой смолы, находящийся на поверхности ламината. Эти меламиновые поверхности, кроме того, воспринимаются как холодные и неприятные. Покрытия на основе ПВХ обладают превосходными акустическими свойствами и вдобавок приятны на ощупь; они воспринимаются как теплые и относительно мягкие, что желательно при многих применениях, например в качестве напольного покрытия в ванной комнате. Однако для получения оптически высококачественных поверхностей такие ПВХ-полы необходимо достаточно трудоемко обрабатывать, и поэтому они значительно дороже, чем стандартные ламинатные панели, если они должны обладать сопоставимым оптическим качеством. Недостатком ПВХ-панелей является то, что на мягких поверхностях при интенсивном использовании быстро возникают глубокие царапины, которые ухудшают оптическую картину. Далее, недостатком является то, что ПВХ-полы не являются безопасными с экологической точки зрения. Они содержат вредные для здоровья пластификаторы, а в случае пожара, как известно, очень опасным является хлор (например, образование хлордиоксинов).

Панели с прямой печатью лишены некоторых недостатков ламинатных панелей и не требуют декоративной бумаги, пропитанной меламиновой смолой, за счет чего можно упростить их изготовление. Однако в том, что касается акустических свойств и тактильных ощущений, они обладают такими же недостатками, что и ламинатные панели.

В свете этих известных панелей или покрытий задачей настоящего изобретения является получение панели, в частности стеновой, потолочной или половой панели, которая обладала бы максимально возможным числом различных преимуществ известных панелей, но при этом у нее были бы предельно минимизированы недостатки, присущие различным панелям. Кроме того, задача состоит в том, чтобы такая панель могла быть изготовлена экономично и относительно простым способом. Следующая задача состоит в получении такого рода панелей, которые обладали бы хорошей износоустойчивостью, и с использованием которых можно было бы реализовать высококачественные декоративные рисунки.

Эти и другие задачи, которые будут указаны в тексте настоящего описания или могут стать очевидными для специалистов в данной области техники, решены за счет способа по пункту 1 формулы изобретения и соответствующей панели по пункту 14 формулы изобретения.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Согласно настоящему изобретению предусмотрен способ изготовления панели, в частности стеновой, потолочной или половой панели, в котором во время первой стадии на несущую плиту, например на плиту из MDF, наносят подслой жидкого отверждаемого облучением акрилата, который после (полного) отверждения имеет твердость по Мартенсу M_S1, лежащую в диапазоне от 0,5 Н/мм² до 120 Н/мм². Во время следующей стадии этот подслой по меньшей мере частично отверждают. Эти стадии при необходимости повторяют до тех пор, пока не будет достигнута желаемая толщина слоя, причем отдельные подслои наносят способом «мокрым по сухому». В предпочтительном примере осуществления изобретения эти стадии повторяют до тех пор, пока первый эластичный слой S₁ не будет иметь толщину, лежащую в диапазоне от 40 мкм до 500 мкм, предпочтительно от 80 мкм до 450 мкм и наиболее предпочтительно от 120 мкм до 240 мкм. На последний отвержденный слой во время следующей стадии наносят промежуточный подслой из жидкого отверждаемого облучением акрилата, а на него - без отверждения этого промежуточного подслоя - следующий подслой из жидкого отверждаемого излучением акрилата с помощью пленки. Другими словами, дополнительный подслой или слой наносят способом «мокрым по мокрому». Согласно настоящему изобретению, за счет этого происходит частичное перемешивание подслоев, причем дополнительный подслой состоит из акрилата, который после отверждения имеет твердость по Мартенсу M_S2, причем M_S2>M_S1. Оба нанесенных способом «мокрым по мокрому» подслоя или слоя затем совместно отверждают, предпочтительно полностью. Отдельные указанные стадии при этом не обязательно должны сразу же следовать друг за другом, могут быть предусмотрены дополнительные промежуточные стадии. Важно лишь то, два последних указанных подслоя или слоя, то есть промежуточный слой и дополнительный слой, наносят способом «мокрым по мокрому». Показано, что таким образом можно получить особенно износоустойчивую систему слоев. Кроме того, полученная при этом панель обладает другими техническими преимуществами, которые будут разъяснены ниже в данном описании.

Первые слои, которые наносят способом «мокрым по сухому», предпочтительно наносят с помощью устройства для валкового нанесения. Только дополнительный слой, который наносят на промежуточный слой способом «мокрым по мокрому», по настоящему изобретению наносят с помощью пленки, например с использованием каландра для накатывания пленки. Нанесение материалов покрытий с помощью пленок в принципе известно специалистам в данной области техники. При использовании пленок материал покрытия подходящим способом переносят на пленку (также называемую пленкой для нанесения покрытия), например с помощью валков для нанесения покрытий. Пленку с нанесенным на нее материалом покрытия затем накладывают на основу, подлежащую нанесению покрытия, или прижимают к ней, за счет чего материал покрытия переносится на основу. После этого пленку можно удалить, тогда как материал покрытия преимущественно или полностью остается на основе. Соответствующие устройства предпочтительно работают по поточному принципу. Основные принципы более подробно описаны в публикациях WO 2007/059805, WO 2007/059967 или WO 2008/061765 тех же авторов, содержание которых полностью включено в данную публикацию посредством ссылки.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предусмотрена панель, например стеновая, потолочная и, в частности, половая панель, которая содержит несущую плиту с лицевой стороной и обратной стороной, причем по меньшей мере на лицевой стороне предусмотрена система слоев, которую получают способом по настоящему изобретению. Под лицевой стороной в контексте настоящего изобретения следует понимать ту сторону, которая в уложенном состоянии панели, например в форме пола, представляет собой используемую сторону, которая обращена к наблюдателю. Несущие плиты необязательно могут быть разделены на панели. Своими боковыми кромками панели могут быть соединены через соединительные средства, в частности в форме элементов типа пазов и гребней (выступов), известных из области половых ламинатных панелей.

Особенно подходящие пазогребневые элементы позволяют соединение нескольких одинаковых панелей в направлениях, параллельных лицевой стороне и перпендикулярных лицевой стороне, посредством геометрического замыкания. Естественно, что панели могут быть подвергнуты последовательности стадий способа по отдельности, хотя такой образ действий является менее экономичным.

Согласно настоящему изобретению, система слоев, начиная от лицевой стороны, содержит первый эластичный слой, который состоит из полимерного материала и в дальнейшем обозначен как слой S₁. Этот первый полимерный слой по настоящему изобретению имеет толщину, лежащую в диапазоне от 20 мкм до 600 мкм, и твердость по Мартенсу M_S1, лежащую в диапазоне от 0,5 Н/мм² до 120 Н/мм², предпочтительно в диапазоне от 2 Н/мм² до 50 Н/мм² и наиболее предпочтительно в диапазоне от 2 Н/мм² до 40 Н/мм², при этом он является мягкоэластичным.

Предпочтительно твердость эластичного слоя S₁ является по существу постоянной по всей его толщине, и, в частности, различия твердости внутри слоя составляют менее 20 Н/мм², предпочтительно менее 15 Н/мм² и более предпочтительно менее 10 Н/мм².

Над этим первым эластичным слоем предусмотрен второй слой S₂, который имеет толщину, лежащую в диапазоне всего лишь от 10 мкм до 200 мкм, и твердость по Мартенсу M_S2, которая больше, чем твердость по Мартенсу первого эластичного слоя, то есть M_S2>M_S1. Твердость по Мартенсу M_S2, определенная на поверхности панели, лежит в диапазоне от 5 Н/мм² до 300 Н/мм², предпочтительно в диапазоне от 5 Н/мм² до 80 Н/мм² и еще более предпочтительно в диапазоне от 10 Н/мм² до 60 Н/мм². В другой форме осуществления после отверждения твердость по Мартенсу M_S2 лежит в диапазоне от 5 Н/мм² до 300 Н/мм², предпочтительно от 15 Н/мм² до 150 Н/мм², более предпочтительно от 20 Н/мм² до 100 Н/мм² и наиболее предпочтительно от 25 Н/мм² до 90 Н/мм². Между этими слоями S₁ и S₂ существует промежуточная область (переходная область) с твердостью по Мартенсу M_ZB, причем M_S2>M_ZB≥M_S1. Эту промежуточную область предпочтительно получают за счет применения способа по настоящему изобретению, и она автоматически возникает при применении способа по настоящему изобретении, а именно за счет частичного перемешивания нанесенного способом «мокрым по мокрому» промежуточного подслоя на поверхности раздела с дополнительным подслоем. Поэтому промежуточная область, образующаяся за счет частичного перемешивания промежуточного подслоя с дополнительным подслоем, не имеет однородной твердости, а твердость изменяется по направлению к слою S₂. Другими словами, твердость по Мартенсу M_ZB промежуточной области не является постоянной, а увеличивается по направлению от слоя S₁ к слою S₂. Промежуточная область, во-первых, улучшает механическую прочность системы слоев и, во-вторых, улучшает акустические свойства панелей. Система слоев по настоящему изобретению или система слоев, полученная по настоящему изобретению, обеспечивают заметно улучшенное акустическое подавление шумов, по меньшей мере на 5 дБ и, в зависимости от толщины и мягкости первого слоя S₂, даже более чем на 9 дБ, по сравнению с соответствующим ламинатным полом с покрытием из меламиновой смолы и толщиной плиты, равной 8 мм.

Таким образом, в одном из аспектов настоящее изобретение предусматривает панель, в частности стеновую, потолочную или половую панель, содержащую несущую плиту с лицевой стороной и обратной стороной, причем несущая плита по меньшей мере на лицевой стороне содержит систему слоев, которая, начиная от лицевой стороны, содержит:

первый эластичный слой S₁, состоящий из алифатического полимера, который имеет толщину, лежащую в диапазоне от 20 мкм до 600 мкм, и твердость по Мартенсу M_S1, лежащую в диапазоне от 0,5 Н/мм² до 120 Н/мм²;

второй слой S₂, состоящий из полимера, который имеет толщину, лежащую в диапазоне от 10 мкм до 180 мкм, и твердость по Мартенсу M_S2, причем M_S2>M_S1;

и между слоями S₁ и S₂ имеется промежуточная область с твердостью по Мартенсу M_ZB, причем M_S2>M_ZB≥M_S1.

В одном из вариантов осуществления M_S2 может лежать в диапазоне от 5 Н/мм² до 300 Н/мм², предпочтительно от 15 Н/мм² до 150 Н/мм², более предпочтительно от 20 Н/мм² до 100 Н/мм² и наиболее предпочтительно от 25 Н/мм² до 90 Н/мм².

Следствием структуры по настоящему изобретению системы слоев панели является то, что поверхность панелей с нанесенным таким способом покрытием - независимо от материала несущей плиты - также воспринимается как относительно мягкая и вызывает теплое тактильное ощущение, приятное для восприятия человека. В частности, наличие толстого эластичного слоя S₁ обеспечивает значительные акустические преимущества. По сравнению с эталонным ламинатным полом, система слоев по настоящему изобретению приводит к значительному эффекту подавления шумов, возникающих при ходьбе. Так, согласно методике IHD-W 431 для ламинатного эталонного пола определена громкость, равная 26 сонам (sone). Пол, снабженный эластичным слоем S₁, слоем S₂ и расположенной между ними промежуточной областью, обеспечивает уровень улучшения, лежащий в диапазоне от 15% до 70%, по сравнению с этим эталонным полом. Для ПВХ (LVT)-пола был измерен уровень улучшения, по сравнению с эталоном, равный 40%.

Описанный выше способ нанесения «мокрым по мокрому» имеет перед обычным послойным нанесением и желатинизацией (то есть частичным отверждением) отдельных УФ-отверждаемых акрилатных подслоев ряд существенных преимуществ:

С помощью пленки можно включить во влажный слой общепринятые декоративные структурные элементы, например синхронную структуру дубовой древесины, и произвести отверждение. При этом за счет дизайна пленки удается установить любой уровень глянца. За счет нанесения способом «мокрым по мокрому» больших количеств материала можно получить очень глубокие структуры, например до 150 мкм. При классическом последовательном нанесении и желатинизации отдельных слоев можно получить лишь очень ограниченные и очень плоские структуры. Регулирование различных уровней глянца является при этом достаточно дорогостоящим.

В случае пола с описанной структурой самый верхний слой S₂ должен иметь очень высокую износоустойчивость, в противном случае пол будет иметь лишь средние потребительные свойства. Преимущество структурирования теоретически можно получить и в том случае, если наносить толстый влажный слой S₂ на сухой слой S₁ при помощи структурированной пленки. Однако специалисту в данной области техники понятно, что при этом ограничивается спектр применимых акрилатных компонентов. Если выбрать слишком высокую твердость слоя S₂, то будет утрачен желаемый шумоподавляющий эффект, и может случиться так, что через некоторое время в поверхности возникнут усадочные трещины из-за напряжений в лаке. Если твердость слоя S₂ снизить, то снизится и износоустойчивость поверхности при ее использовании. За счет описанного нанесения способом «мокрым по мокрому» эти недостатки уменьшаются или устраняются. Принципиально слой S₁ после отверждения является мягкоэластичным. За счет слоя S₂ обеспечивается желаемая износоустойчивость (например, устойчивость против трещин и микротрещин, устойчивость против истирания. За счет промежуточной области, которая обладает соответствующим градиентом твердости, устраняют напряжения материала и связанную с ними склонность к образованию трещин.

В качестве материалов для несущей плиты может рассматриваться множество различных материалов, так как соответствующие физические свойства панелей по настоящему изобретению по существу определяются нанесенной системой слоев. В целом, предпочтительно несущая плита панели по настоящему изобретению является, например, MDF-плитой, HDF-плитой, PVC-плитой, цементно-волокнистой плитой, WPC-плитой (плитой из древесно-полимерного композита; от англ.: wood powder composite), плитой из вторичных отходов термопластичных материалов, деревянной плитой, фанерной плитой или паркетной доской, например готовой паркетной доской. Как указано выше, несущие плиты предпочтительно можно соединить боковыми сторонами за счет соединительных средств в форме пазогребневых элементов, так что панели по настоящему изобретению можно легко уложить, например на пол, с получением покрытия.

Предпочтительно на лицевую сторону панели (10) не нанесены бумажная лента или полимерная пленка.

В целом, для слоев S₁ и S₂, а также для промежуточного слоя (и слоя S₃, если он имеется) предпочтительны материалы, являющиеся акрилатными системами или основанные на акрилатах. Под акрилатной системой в контексте настоящего изобретения понимают способную к полимеризации смесь содержащих двойные связи моно-, ди- и полифункциональных соединений на основе акриловой кислоты. Типичными представителями являются, например, дипропиленгликольдиакрилат, 1,6-гександиолдиакрилат, сложный эфир полиуретана и акриловой кислоты, сложные эфиры полиэфиров и акриловой кислоты, которые имеются на рынке в производственной программе компании BASF под торговыми названиями Laromer™ различных типов.

Слой S₁ предпочтительно является полимером на основе олигомера, способного к радикальной полимеризации, и/или смеси таких олигомеров. Предпочтительно он основан на акрилатных олигомерах, отверждаемых облучением. Олигомеры выбирают таким образом, чтобы слой обладал как можно более выраженными шумоподавляющими свойствами, характеризующимися твердостью по Мартенсу, предпочтительно лежащей в диапазоне от 0,5 Н/мм² до 120 Н/мм², особо предпочтительно от 2 Н/мм² до 50 Н/мм². Такая олигомерная композиция состоит, например, из одного или нескольких ненасыщенных акрилатов, которые содержат сложнополиэфирные, простые полиэфирные и/или полиуретановые структуры с функциональностью, лежащей в диапазоне от 1 до 4, предпочтительно меньше 2.

Предпочтительно твердость эластичного слоя S₁ является по существу постоянной по всей его толщине, и, в частности, различия твердости внутри слоя составляют менее 20 Н/мм², предпочтительно менее 15 Н/мм² и более предпочтительно менее 10 Н/мм².

Коммерчески доступными примерами являются Laromer РО 43 F, Laromer UA 9033 или Laromer UA 19 Т производства компании BASF. Смесь олигомеров также может содержать низковязкий сложный эфир акриловой кислоты с функциональностью, лежащей в диапазоне от 1 до 4, предпочтительно с функциональностью, лежащей в диапазоне от 1 до 2. Коммерчески доступными примерами являются Laromer LR 8887, Laromer DPGDA, Laromer TPGDA производства компании BASF. Для отверждения посредством УФ-облучения используют фотоинициаторы, например моно- или бисацилфосфиноксид, альфагидроксикетон, производные бензофенона, бензилдиметилкеталь или фенилглиоксилат. Композиция может содержать другие добавки, такие как смачивающие средства, пеногасители, неорганические или органические наполнители. В качестве добавок могут быть использованы, например, полиакрилаты, силиконы, тальк, сульфат бария, мел, кремниевая кислота или производные полимочевины.

Материал для второго слоя S₂ предпочтительно основан на радикально полимеризуемом акрилатном мономере (акрилатной системе) или на смеси радикально полимеризуемых акрилатов, состоящей из одного или более ненасыщенных акрилатов (акрилатных систем), содержащих сложнополиэфирную, простую полиэфирную и/или полиуретановую структуру, с функциональностью, лежащей в диапазоне от 1 до 8, предпочтительно от 3 до 6. Примерами являются Laromer РЕ 9074, Laromer 8863 или Laromer LR 8987 как сырьевые материалы для лаков производства компании BASF. Предпочтительно эти смеси акрилатов дополнительно содержат низковязкий сложный эфир акриловой кислоты с функциональностью, лежащей в диапазоне от 1 до 6, предпочтительно с функциональностью, лежащей в диапазоне от 2 до 4. Например, могут быть использованы следующие сырьевые материалы производства компании BASF с торговыми названиями Laromer HDDA, Laromer TMPTA, Laromer PPTTA. В случае сшиваемых УФ-излучением систем добавляют фотоинициаторы, например моно- или бисацилфосфиноксид, альфагидроксикетон, производные бензофенона, бензилдиметилкеталь или фенилглиоксилат. Кроме того, могут быть добавлены другие добавки, такие как смачивающие средства, пеногасители, матирующие средства, а также неорганические или органические наполнители, например полиакрилаты, силиконы, тальк, сульфат бария, мел, кремниевая кислота или производные полимочевины. Олигомеры выбирают таким образом, чтобы твердость поверхности лежала в желаемом диапазоне. Кроме того, выбор сырьевого материала осуществляют таким образом, чтобы слой S₂, кроме шумоподавляющих свойств, прежде всего обладал высокой износоустойчивостью (устойчивость против царапин, устойчивость против микроцарапин, устойчивость против истирания).

Материал для промежуточного слоя предпочтительно основан на тех же базовых материалах, что и оба слоя S₁ и S₂. Наиболее предпочтительно использовать в качестве промежуточного слоя тот же или по меньшей мере сходный материал, что и для слоя S₁; однако он в любом случае должен отличаться от исходного материала для слоя S₂. В готовом отвержденном изделии автоматически из-за нанесения способом «мокрым по мокрому» на промежуточный слой возникает промежуточная область за счет проникновения компонентов материалов в пограничную область соприкасающихся друг с другом влажных слоев. Это означает, образно говоря, следующее: если в качестве промежуточного слоя служит последнее нанесение S₁, то полученная промежуточная область после отверждения основы (то есть вблизи от несущей плиты) имеет структуру олигомера из слоя S₁; выше по направлению к поверхности раздела происходит возрастающее смешивание структур олигомеров слоев S₁ и S₂. Выше поверхности раздела смешивание снова снижается и на поверхности находится структура, определяемая олигомером слоя S₂. Свойства этой промежуточной области зависят от химического состава S₁ и S₂ и от параметров способа при соединении обоих слоев в каландре для накатывания пленки, которые влияют на смешивание.

Предпочтительно панель не содержит износоустойчивых частиц, в частности частиц оксида алюминия.

Толщина несущей плиты предпочтительно лежит в диапазоне от 3 мм до 20 мм, более предпочтительно от 4 мм до 15 мм, еще более предпочтительно от 3 мм до 12 мм и наиболее предпочтительно от 4 мм до 10 мм. В зависимости от назначения и нанесенного декоративного рисунка (если он есть) возможны различные формы. Например, если панель должна имитировать структуру натуральной древесины и укладываться в качестве половой или стеновой панели, то предпочтительна прямоугольная базовая форма несущей плиты или панели, например форма прямоугольника с длиной, лежащей в диапазоне от 1,5 м до 2 м, и шириной, лежащей в диапазоне от 10 см до 30 см.

Как указано выше, соответствующие физические свойства поверхности панели по настоящему изобретению по существу определяются системой слоев по настоящему изобретению. Первый толстый эластичный слой S₁ определяет акустические свойства панели. Как правило, особо предпочтительные значения твердости по Мартенсу для слоя S₁ при этом лежат, как указано выше, в диапазоне от 0,5 Н/мм² до 120 Н/мм², предпочтительно от 2 Н/мм² до 50 Н/мм² и наиболее предпочтительно от 2 Н/мм² до 40 Н/мм². Второй слой S₂ должен в любом случае иметь большую твердость, чем первый слой, и, как указано выше, она может предпочтительно лежать в диапазоне от 5 Н/мм² до 300 Н/мм², более предпочтительно от 5 Н/мм² до 80 Н/мм² и еще более предпочтительно от 10 Н/мм² до 60 Н/мм². Напротив, материал для промежуточного слоя предпочтительно должен быть выбран из материалов, которые (после отверждения) имеют меньшую твердость, чем слой S₂, то есть подходящей является следующая твердость по Мартенсу M_Z:M_S2>M_Z≥MS₁. От этого следует отличать твердость по Мартенсу M_ZB образующейся промежуточной области, которая возникает из-за частичного смешивания материалов промежуточного слоя и слоя или подслоя S₂ и поэтому лежит в промежутке между твердостью слоя S₂ и твердостью промежуточного слоя. За счет частичного смешивания по настоящему изобретению промежуточного слоя со следующим слоем, который образует слой S₂, обеспечиваются особенно хорошие свойства сцепления системы слоев. Специалистам в данной области техники очевидно, что, даже если указанные данные о диапазонах предпочтительных значений твердости M_S1 и M_S2 частично превышены, то по существу все определяется тем, что M_S2>M_S1.

Определение твердости по Мартенсу в принципе известно специалистам в данной области техники. При разработке настоящего изобретения для этого использовали испытательный прибор Taber Abraser 5151 производства компании Taber Industries. После каждых 200 оборотов шлифовальной бумаги S-41 определяли твердость и глубину следов на образцах. Определение твердости по Мартенсу (зарегистрированное испытание на твердость под воздействием испытательной силы) проводили согласно стандарту DIN EN ISO 14577. В качестве испытательного прибора использовали «Fischerscope Н100» производства компании Helmut Fischer GmbH. Использовали следующие параметры испытания: максимальная сила 50/30 мН, длительность измерения: 20 секунд. Определение глубины следов осуществляли с помощью механического контактного профилометра. В качестве испытательного прибора использовали пертометр S3P производства компании Perthen.

При измерении образцов оказалось, что (по-видимому, из-за использованных относительно мягких материалов) имелись большие или меньшие различия твердости при заданной толщине слоя. Поэтому необходимо проводить измерения в нескольких точках, чтобы получить убедительные, репрезентативные данные посредством расчета среднего значения. В ходе выполненных измерений значения твердости и глубины следов после 200 оборотов шлифовальной бумаги каждый раз измеряли в четырех точках. Показано, что четыре точки измерения в большинстве случаев обеспечивали достаточную точность. Само собой разумеется, что еще более точные результаты измерения можно получить, если использовать более четырех точек измерения, например восемь.

Толщина эластичного слоя S₁ предпочтительно лежит в диапазоне от 20 мкм до 600 мкм, более предпочтительно от 80 мкм до 450 мкм и наиболее предпочтительно от 120 мкм до 240 мкм. Второй слой S₂ независимо от толщины первого слоя предпочтительно имеет толщину, лежащую в диапазоне от 10 мкм до 180 мкм, более предпочтительно от 20 мкм до 100 мкм и наиболее предпочтительно от 30 мкм до 80 мкм. При этом специалисту в данной области техники очевидно, что чем более толстым выбран первый эластичный слой S₁, тем более эластичными могут быть свойства поверхности панели с таким покрытием. Слой S₁ предпочтительно наносят в ходе нескольких последовательных стадий с использованием нескольких систем валков с соответствующей желатинизацией после нанесения каждой системой валков. Под желатинизацией в контексте настоящего изобретения следует понимать, что в каждом слое инициируют радикальную полимеризацию посредством облучения, например, УФ-излучением, но эту полимеризацию быстро прекращают для обеспечения лучшего сцепления со следующими слоями. Альтернативно, можно нанести слой S₁ и в ходе одной стадии, в частности, если желателен тонкий вариант слоя S₁.

Между лицевой стороной и слоем S₁ предпочтительно предусмотрен декоративный слой, который содержит печатную краску (чернила) или состоит из этой печатной краски. Термин «печатная краска» в контексте настоящего изобретения используют в его родовом значении, и он обозначает не одну печатную краску, а печатную краску в общем смысле: при цифровой четырехцветной печати печатная краска состоит, например, из четырех различных красок (голубой, пурпурный, желтый, черный), из которых получают цветное изображение за счет смешивания цветов распыленных капелек красок. При непрямой глубокой печати декоративный рисунок, как известно, получают с помощью вращающегося печатного цилиндра. С помощью печатных цилиндров наносят специфические для данного рисунка смешанные краски. В случае настоящего изобретения в целом предпочтительно, чтобы слои были по существу прозрачными и могли служить защитой для расположенного под ними декоративного слоя.

На предшествующем уровне техники в качестве печатных красок обычно использовали дисперсионные краски, в частности акриловые краски. Эти дисперсионные краски регулярно используют в стандартном способе глубокой печати. Дисперсионные краски - это краски, которые, как правило, состоят из трех основных компонентов, а именно: а) растворителя (обычно воды), б) связующего в форме полимерных материалов, которые при испарении растворителя конденсируются и образуют прочный слой, и в) цветных пигментов для достижения желаемой кроющей способности и желаемого цветового оттенка. Отверждение таких дисперсионных красок также происходит не за счет полимеризации, а за счет испарения растворителя, так как связующие уже являются полимерами. Содержащиеся в дисперсии полимеры при конденсации связующего соединяются чисто физическим способом и образуют прочный сплошной слой.

В связи с настоящим изобретением неожиданно было обнаружено, что улучшенных свойств сцепления в системах слоев по настоящему изобретению можно достичь, если вместо стандартных дисперсионных красок использовать полимеризуемые печатные краски. Положительный эффект особенно выражен, если печатную краску декоративного слоя и по меньшей мере часть первого эластичного слоя S₁ отверждают или полимеризуют совместно (если декоративный слой нанесен способом прямой печати, например цифровой печати, то декоративный слой состоит по существу из печатной краски). Под отверждением полимерного слоя или полимеризуемой печатной краски в контексте настоящего изобретения следует понимать химическую реакцию, которая имеет место при полимеризации. От этого следует отличать высушивание такого рода слоев, при котором только испаряется растворитель, например вода, содержащаяся в дисперсионной краске, или содержание растворителя снижают чисто физическим способом. За счет совместного отверждения полимеризуемой печатной краски и материалов первого эластичного слоя происходит, по-видимому, химическое сшивание на поверхности раздела обоих слоев, которое, как полагают, ответственно за улучшенное сцепление слоев друг с другом. Обычно используемые дисперсионные краски не содержат полимеризуемых акрилатных систем, так что не может происходить такое химическое сшивание между печатной краской, то есть декоративным слоем, и эластичным слоем.

Поэтому, в целом, печатные краски, используемые в настоящем изобретении, предпочтительно являются полимеризуемыми печатными красками и, в частности, полимеризуемыми акрилатными системами. Полимеризуемые печатные краски в качестве основных составных частей содержат связующие, а именно смолы, содержащие химически активные двойные связи; мономеры или олигомеры, например акрилатные мономеры и акрилатные олигомеры; необязательно фотоинициаторы для печатных красок, отверждаемых облучением; добавки, например пеногасители, технологические добавки и т.п.; цветные пигменты и наполнители для достижения определенных физико-технических свойств. В целом, предпочтительно, чтобы используемые в настоящем изобретении печатные краски были печатными красками, отверждаемыми облучением, в частности, печатными красками, отверждаемыми посредством облучения УФ-излучением. Особо предпочтительная печатная краска основана на полимеризуемом акрилате и/или N-винилкапролактаме.

В следующем варианте осуществления настоящего изобретения на лицевой стороне под декоративным слоем предусмотрен третий эластичный слой S₃, который имеет твердость по Мартенсу M_S3, причем твердость третьего эластичного слоя предпочтительно равна или меньше твердости первого эластичного слоя S₁, то есть M_S3≤M_S1. Таким способом можно получить особенно толстые системы слоев с соответственно хорошими эластическими свойствами. При этом слой S₃ предпочтительно должен иметь толщину, лежащую в диапазоне от 10 мкм до 300 мкм, более предпочтительно от 30 мкм до 150 мкм и наиболее предпочтительно от 60 мкм до 120 мкм. Для слоя S₃ используют радикально полимеризуемую смесь акрилатов, которая описана для слоя S₁. В эту смесь олигомеров перед нанесением предпочтительно добавляют пигменты, чтобы сообщить слою кроющий цвет в качестве грунта для печати; это значит, что слой S₃