Способ получения стеклокремнезита

Способ получения стеклокремнезита

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Изобретение относится к области изготовления стеклокремнезита и может быть использовано в производстве строительных материалов.

Из уровня техники известны способы получения стеклокремнезита.

Недостатками аналогов являются значительные энергетические затраты за счет высокой температуры спекания и низкое качество изделий.

Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату является способ изготовления декоративно-облицовочного материала (патент РФ №2044701), включающий смешивание стеклогранулята с глиной и кварцевым песком, прессование смеси при давлении 100-200 МПа и спекание при температуре 850-1000°С.

Недостатком данного способа получения стеклокремнезита являются значительные энергетические затраты за счет высокой температуры спекания и недостаточно высокое качество изделий.

Технический результат предлагаемого изобретения заключается в снижении энергозатрат при получении стеклокремнезита за счет более низкой температуры спекания и повышении качества готового продукта, выражающемся в снижении усадки и повышении прочности изделий.

Технический результат достигается тем, что способ получения стеклокремнезита, включающий подготовку гранул стекла, смешивание компонентов смеси из глины, кварцевого песка и стеклогранулята, прессование смеси и спекание, причем предлагаемый способ включает смешение гранул боя стекла фракций 0,8-1,25 мм и 1,25-3,15 мм при соотношении 3:2, смешивание компонентов смеси из глины, кварцевого песка и стеклогранулята осуществляется при массовом соотношении 1:1:3, а спекание проводится при температуре 775°С.

Предложенный способ отличается от прототипа тем, что он включает смешение гранул боя стекла фракций 0,8-1,25 мм и 1,25-3,15 мм при соотношении 3:2, смешивание компонентов смеси из глины, кварцевого песка и стеклогранулята осуществляется при массовом соотношении 1:1:3, а спекание проводится при температуре 775°С.

Проведен сопоставительный анализ технологических операций и показателей качества известного и предлагаемого способов получения стеклокремнезита. Результаты анализа представлены в таблицах 1 и 2. Экспериментально определены оптимальные параметры получения стеклокремнезита предлагаемым способом (таблица 3), при которых конечный продукт получается безусадочным, т.е. усадка равна «0». Данное значение характеризует один из главных показателей качества конечного продукта - создание изделия с заранее заданными геометрическими параметрами.

* - оптимальный вариант

Проведенный анализ известных и предлагаемого способов получения стеклокремнезита позволяет сделать вывод о соответствии заявляемого изобретения критерию «новизна».

Пример.

Для экспериментальной проверки была приготовлена смесь из глины, кварцевого песка и стеклобоя в соотношении 20:20:60 соответственно. Компоненты (глина и стеклобой) дозируют в требуемых количествах и перемешивают. Полученную смесь увлажняют водой из расчета 8% от массы всей композиции и выдерживают в закрытой емкости в течение 30 минут. После чего в данную композицию добавляют кварцевый песок в требуемом количестве и перемешивают до полной однородности.

Из полученной композиции путем прессования при давлении 60 МПа изготавливались плитки размером 20×20×8 мм, которые спекали в печи при температуре 775°С с выдержкой в течение 30 минут в изотермической зоне.

Экспериментально по стандартной методике определено водопоглощение изготовленного материала (В_об=4,67). Контроль линейных размеров готового материала показал, что изделие получено с заданными геометрическими параметрами.

Способ получения стеклокремнезита, включающий подготовку гранул стекла, смешивание компонентов смеси из глины, кварцевого песка и стеклогранулята, прессование смеси и спекание, отличающийся тем, что предлагаемый способ включает смешение гранул боя стекла фракций 0,8-1,25 мм и 1,25-3,15 мм при соотношении 3:2, смешивание компонентов смеси из глины, кварцевого песка и стеклогранулята осуществляется при массовом соотношении 1:1:3, а спекание проводится при температуре 775°С.