Стальная труба из низколегированного сплава для нефтяных скважин

Стальная труба из низколегированного сплава для нефтяных скважин

Реферат

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ

[0001]

Настоящее изобретение относится к стальной трубе, более конкретно к стальной трубе для нефтяных скважин.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

[0002]

Развитие глубокого бурения для нефтяных скважин и газовых скважин (нефтяные скважины и газовые скважины все вместе далее упоминаются просто как «нефтяные скважины») требует высокопрочных стальных труб для нефтяных скважин. Традиционно широко использовались стальные трубы для нефтяных скважин класса 80 ksi (предел текучести от 80 до 95 тысяч фунтов на кв.дюйм, то есть от 551 до 654 МПа) и класса 95 ksi (предел текучести от 95 до 110 тысяч фунтов на кв.дюйм, то есть от 654 до 758 МПа). Однако недавно вошли в употребление стальные трубы для нефтяных скважин класса 110 ksi (предел текучести от 110 до 125 тысяч фунтов на кв.дюйм, то есть от 758 до 862 МПа).

[0003]

Большинство глубоких скважин содержит сероводород, обладающий коррозионной активностью. Следовательно, стальные трубы для нефтяных скважин, предназначенные для использования в глубоких скважинах, обязаны иметь не только высокую прочность, но также и стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением (SSC). В большинстве случаев восприимчивость к сульфидному растрескиванию под напряжением увеличивается при увеличении прочности стального материала.

[0004]

Стальные трубы класса 110 ksi или меньше, доступные на рынке как стойкие к сероводородной среде стальные трубы для нефтяных скважин (нефтегазопромысловые трубы со стойкостью к содержащей сероводород среде), обычно обладают гарантированной стойкостью к сульфидному растрескиванию под напряжением. Гарантируемая стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением в настоящем документе означает долговечную работу в среде H₂S под давлением 1 атм при оценке с помощью метода испытаний, определенного национальной ассоциацией инженеров-коррозионистов (NACE). В дальнейшем окружающая среда H₂S под давлением 1 атм упоминается как стандартные условия.

[0005]

В то же время стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением, гарантируемая для стальных труб для нефтяных скважин класса 125 ksi (предел текучести от 862 до 965 МПа), является более низкой, чем вышеописанная стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением. В этих трубах для нефтяных скважин во многих случаях гарантируется стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением только в такой среде, в которой парциальное давление H₂S является намного более низким, чем при стандартных условиях. Это означает, что когда нижняя граница предела текучести становится больше чем 110 ksi (758 МПа), внезапно становится трудным гарантировать превосходную стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением.

[0006]

На этом фоне существует потребность в стойких к сероводородной среде стальных трубах для нефтяных скважин, которые гарантировали бы стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением в среде H₂S с давлением 1 атм, и имели бы настолько большой предел пластической деформации, насколько это возможно. В этом случае, даже если нижняя граница предела текучести не достигает 125 ksi (862 МПа), нижняя граница предела текучести обязана быть настолько большой, насколько это возможно.

[0007]

Методики для улучшения стойкости стальных труб для нефтяных скважин к сульфидному растрескиванию под напряжением раскрываются в японской патентной заявке № 62-253720 (Патентный документ 1), японской патентной заявке № 59-232220 (Патентный документ 2), японской патентной заявке № 6-322478 (Патентный документ 3), японской патентной заявке № 8-311551 (Патентный документ 4), японской патентной заявке № 2000-256783 (Патентный документ 5), японской патентной заявке № 2000-297344 (Патентный документ 6), японской патентной заявке № 2005-350754 (Патентный документ 7), национальной публикации международной патентной заявки № 2012-519238 (Патентный документ 8), японской патентной заявке № 2012-26030 (Патентный документ 9) и международной патентной заявке № WO2010/150915 (Патентный документ 10).

[0008]

Патентный документ 1 предлагает способ улучшения стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением стальной трубы для нефтяных скважин путем уменьшения содержания примесей, таких как Mn и Р. Патентный документ 2 предлагает способ улучшения стойкости стали к сульфидному растрескиванию под напряжением за счет двухкратной закалки для измельчения зерен.

[0009]

Патентный документ 3 предлагает способ улучшения стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением стального материала класса 125 ksi за счет измельчения микроструктуры стали посредством обработки индукционным нагревом. Патентный документ 4 предлагает способ улучшения стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением стальной трубы класса от 110 ksi до 140 ksi путем улучшения прокаливаемости стали посредством процесса прямой закалки и увеличения температуры отпуска.

[0010]

Каждый из Патентного документа 5 и Патентного документа 6 предлагает способ улучшения стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин класса от 110 ksi до 140 ksi за счет управления морфологией карбида. Патентный документ 7 предлагает способ улучшения стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением стальной трубы для нефтяных скважин класса 125 ksi (862 МПа) или выше за счет управления плотностью дислокаций и коэффициентом диффузии водорода так, чтобы они соответствовали желаемым значениям. Патентный документ 8 предлагает способ улучшения стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением стали класса 125 ksi (862 МПа) путем закалки стали из низколегированного сплава, содержащей углерод в количестве от 0,3 мас.% до 0,5 мас.%, несколько раз. Патентный документ 9 предлагает способ использования двухступенчатой стадии отпуска для управления морфологией карбидов и количеством частиц карбидов. Более конкретно, в Патентном документе 9 стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением стали класса 125 ksi (862 МПа) улучшается путем снижения численной плотности больших частиц M₃C или частиц M₂C. Патентный документ 10 предлагает способ одновременного достижения высокой прочности и стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением за счет управления количеством растворенного Мо, размером предшествующего аустенитного зерна и количеством выделений M₂C таким образом, чтобы они соответствовали желаемым значениям.

[0011]

Однако, даже при применении методик, раскрытых в вышеупомянутых Патентных документах 1-10, в случае стальных труб для нефтяных скважин, имеющих предел текучести 120 ksi (827 МПа) или больше, превосходная стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением в некоторых случаях не может быть устойчиво получена.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

[0012]

Задачей настоящего изобретения является предложить стальную трубу из низколегированного сплава для нефтяных скважин, имеющую предел текучести класса 120 ksi или больше (827 МПа или больше), а также превосходную стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением.

[0013]

Стальная труба из низколегированного сплава для нефтяных скважин в соответствии с настоящим изобретением имеет следующий химический состав: С: больше чем 0,35 мас.% и до 0,65 мас.%; Si: от 0,05 мас.% до 0,50 мас.%; Mn: от 0,10 мас.% до 1,00 мас.%; Cr: от 0,40 мас.% до 1,50 мас.%; Mo: от 0,50 мас.% до 2,00 мас.%; V: от 0,05 мас.% до 0,25 мас.%; Nb: от 0,01 мас.% до 0,04 мас.%; раств. Al: от 0,005 мас.% до 0,10 мас.%; N: 0,007 мас.% или меньше; Ti: от 0 мас.% до 0,012 мас.%; Ca: от 0 мас.% до 0,005 мас.%; с остатком, представляющим собой Fe и примеси, причем примеси включают в себя: P: 0,020 мас.% или меньше; S: 0,002 мас.% или меньше; O: 0,006 мас.% или меньше; Ni: 0,10 мас.% или меньше; Cu: 0,03 мас.% или меньше; и B: 0,0005 мас.% или меньше. В микроструктуре количество частиц цементита, каждая из которых имеет диаметр эквивалентной окружности 200 нм или больше, составляет 200 частиц/100 мкм² или больше. Вышеописанная стальная труба из низколегированного сплава для нефтяных скважин имеет предел текучести 827 МПа или больше.

[0014]

Вышеописанный химический состав может содержать Ti: от 0,003 мас.% до 0,012 мас.%. Вышеописанный химический состав может содержать Ca: от 0,0005 мас.% до 0,005 мас.%.

[0015]

Стальная труба из низколегированного сплава для нефтяных скважин в соответствии с настоящим изобретением имеет предел текучести класса 120 ksi или больше (827 МПа или больше), а также превосходную стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением.

ОПИСАНИЕ ВАРИАНТА ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

[0016]

Далее будет подробно описан один вариант осуществления настоящего изобретения.

[0017]

Авторы настоящего изобретения изучили стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин. В итоге авторы настоящего изобретения получили следующие результаты.

[0018]

Если стальная труба подвергается отпуску при низкой температуре, осаждается большое количество мелкозернистого цементита. Осажденный мелкозернистый цементит имеет плоскую морфологию. Кроме того, если температура отпуска является низкой, плотность дислокаций не уменьшается. Водород, попавший в сталь, захватывается на границе между мелкозернистым цементитом, имеющим плоскую морфологию, и материнской фазой. Водород, попавший в сталь, также захватывается в дислокациях в стали. Сульфидное растрескивание под напряжением вероятно вызывается водородом, захваченным на границе между мелким цементитом и материнской фазой, а также в дислокациях. Следовательно, если образуется большое количество мелкого цементита, и плотность дислокаций является высокой, стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением ухудшается.

[0019]

Для того, чтобы противостоять этому, Мо и V, которые являются элементами сплава, улучшающими стойкость к размягчению при отпуске, содержатся в стальной трубе, и эта стальная труба подвергается отпуску при высокой температуре. В этом случае плотность дислокаций уменьшается. Следовательно, стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением улучшается. В дополнение к этому, в случае выполнения отпуска при высокой температуре цементит превращается в грубый цементит. Как было упомянуто выше, мелкий цементит является плоским, и сульфидное растрескивание под напряжением может быть индуцировано на его поверхности. В противоположность этому грубый цементит приобретает сферическую форму, так что его удельная поверхность уменьшается. Следовательно, по сравнению с мелким цементитом грубый цементит с гораздо меньшей вероятностью инициирует образование сульфидного растрескивания под напряжением. Соответственно, вместо мелкого цементита формируется грубый цементит, улучшая тем самым стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением.

[0020]

В то же время цементит улучшает прочность стальной трубы посредством дисперсионного твердения. Как уже было упомянуто выше, если отпуск выполняется при высокой температуре, образуется грубый цементит, но лишь в небольшом количестве. В этом случае, хотя может быть достигнута превосходная стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением, трудно достичь предела пластической деформации, равного 827 МПа или больше.

[0021]

Настоящий вариант осуществления выполнен с возможностью увеличения количества грубых частиц цементита, каждая из которых имеет диаметр эквивалентной окружности 200 нм или больше, получая тем самым стальную трубу для нефтяных скважин, имеющую высокую прочность, равную 827 МПа или больше, а также превосходную стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением. Грубый цементит, частицы которого имеют диаметр эквивалентной окружности 200 нм или больше, упоминается в дальнейшем как «грубый цементит».

[0022]

Для того, чтобы получить вышеописанную стальную трубу для нефтяных скважин, при отпуске выполняется низкотемпературный отпуск при температуре от 600°C до 650°C, и после этого выполняется высокотемпературный отпуск при температуре от 670°C до 720°C. В этом случае при низкотемпературном отпуске формируется большое количество мелких частиц цементита. Мелкие частицы цементита служат ядрами для грубых частиц цементита. За счет осаждения большого количества мелких частиц цементита при низкотемпературном отпуске большое количество мелких частиц цементита растет при высокотемпературном отпуске, и, следовательно, формируется большое количество грубых частиц цементита. Следовательно, численная плотность грубого цементита увеличивается. Соответственно, становится возможным получить стальную трубу для нефтяных скважин, имеющую высокую прочность, равную 827 МПа или больше, а также превосходную стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением.

[0023]

Стальная труба из низколегированного сплава для нефтяных скважин в соответствии с настоящим изобретением, которое было достигнуто на основе вышеописанных находок, имеет следующий химический состав: С: больше чем 0,35 мас.% и до 0,65 мас.%; Si: от 0,05 мас.% до 0,50 мас.%; Mn: от 0,10 мас.% до 1,00 мас.%; Cr: от 0,40 мас.% до 1,50 мас.%; Mo: от 0,50 мас.% до 2,00 мас.%; V: от 0,05 мас.% до 0,25 мас.%; Nb: от 0,01 мас.% до 0,04 мас.%; раств. Al: от 0,005 мас.% до 0,10 мас.%; N: 0,007 мас.% или меньше; Ti: от 0 мас.% до 0,012 мас.%; Ca: от 0 мас.% до 0,005 мас.%; с остатком, представляющим собой Fe и примеси, причем примеси содержат: P: 0,020 мас.% или меньше; S: 0,002 мас.% или меньше; O: 0,006 мас.% или меньше; Ni: 0,10 мас.% или меньше; Cu: 0,03 мас.% или меньше; и B: 0,0005 мас.% или меньше. В микроструктуре количество частиц цементита, каждая из которых имеет диаметр эквивалентной окружности 200 нм или больше, составляет 200 частиц/100 мкм² или больше. Предел текучести вышеупомянутой стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин составляет 827 МПа или больше.

[0024]

Далее будет подробно описана стальная труба из низколегированного сплава для нефтяных скважин в соответствии с настоящим вариантом осуществления.

[0025]

[Химический состав]

Химический состав стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин в соответствии с настоящим вариантом осуществления включает в себя следующие элементы. Проценты в химическом составе означают массовые проценты.

[0026]

C: больше чем 0,35 мас.% и до 0,65 мас.%

Содержание углерода (C) в стальной трубе из низколегированного сплава для нефтяных скважин в соответствии с настоящим вариантом осуществления является более высоким, чем в обычной стальной трубе из низколегированного сплава для нефтяных скважин. Углерод измельчает субмикроструктуру мартенсита и улучшает прочность стали. Углерод также образует карбид, улучшая прочность стали. Если содержание углерода является высоким, это способствует сфероидизации карбида, и стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением улучшается. Например, карбид может быть цементитом и карбидом легирующего элемента (карбид Мо, карбид V, карбид Nb, карбид Ti и т.п.). Чрезмерно низкое содержание C не позволяет достичь вышеописанного эффекта. Например, количество осажденных частиц цементита является чрезмерно малым, так что прочность стали ухудшается. С другой стороны, чрезмерно высокое содержание C скорее ухудшает ударную вязкость стали при закалке, что приводит к увеличению склонности к образованию трещин при закалке. Углерод является элементом, который стабилизирует аустенит. Следовательно, если содержание C является чрезмерно высоким, объемная доля остаточного аустенита становится чрезмерно высокой, что вызывает изменения в прочности. Соответственно, содержание C составляет больше чем 0,35 мас.% и до 0,65 мас.%. Предпочтительный нижний предел содержания C составляет 0,38 мас.%, более предпочтительно 0,45 мас.%, и еще более предпочтительно 0,50 мас.%. Предпочтительный верхний предел содержания C составляет 0,60 мас.%, и более предпочтительно 0,58 мас.%.

[0027]

Si: от 0,05 мас.% до 0,50 мас.%

Кремний (Si) раскисляет сталь. Чрезмерно низкое содержание Si не позволяет достичь этого эффекта. С другой стороны, чрезмерно высокое содержание Si скорее ухудшает стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением. Соответственно, содержание Si составляет от 0,05 мас.% до 0,50 мас.%. Предпочтительный нижний предел содержания Si составляет 0,10 мас.%, и более предпочтительно 0,17 мас.%. Предпочтительный верхний предел содержания Si составляет 0,40 мас.%, и более предпочтительно 0,35 мас.%.

[0028]

Mn: от 0,10 мас.% до 1,00 мас.%

Марганец (Mn) раскисляет сталь. Чрезмерно низкое содержание Mn не позволяет достичь этого эффекта. С другой стороны, чрезмерно высокое содержание Mn вызывает сегрегацию на границах зерна с загрязняющими элементами, такими как фосфор (P) и сера (S). В этом случае стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением ухудшается. Соответственно, содержание Mn составляет от 0,10 мас.% до 1,00 мас.%. Предпочтительный нижний предел содержания Mn составляет 0,20 мас.%, и более предпочтительно 0,25 мас.%. Предпочтительный верхний предел содержания Mn составляет 0,75 мас.%, и более предпочтительно 0,50 мас.%.

[0029]

Cr: от 0,40 мас.% до 1,50 мас.%

Хром (Cr) улучшает закаливаемость стали, а также улучшает прочность стали. Чрезмерно низкое содержание Cr не позволяет достичь вышеописанного эффекта. С другой стороны, чрезмерно высокое содержание Cr скорее ухудшает ударную вязкость и стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. Соответственно, содержание Cr составляет от 0,40 мас.% до 1,50 мас.%. Предпочтительный нижний предел содержания Cr составляет 0,43 мас.%, и более предпочтительно 0,48 мас.%. Предпочтительный верхний предел содержания Cr составляет 0,90 мас.%, и более предпочтительно 0,70 мас.%.

[0030]

Mo: от 0,50 мас.% до 2,00 мас.%

Молибден (Мо) образует карбид, а также улучшает стойкость стали к размягчению при отпуске. В результате Мо способствует повышению стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением за счет высокотемпературного отпуска. Чрезмерно низкое содержание Mо не позволяет достичь этого эффекта. С другой стороны, чрезмерно высокое содержание Мо скорее насыщает вышеописанный эффект. Соответственно, содержание Мо составляет от 0,50 мас.% до 2,00 мас.%. Предпочтительный нижний предел содержания Мо составляет 0,60 мас.%, и более предпочтительно 0,65 мас.%. Предпочтительный верхний предел содержания Мо составляет 1,6 мас.%, и более предпочтительно 1,3 мас.%.

[0031]

V: от 0,05 мас.% до 0,25 мас.%

Ванадий (V) образует карбид и улучшает стойкость стали к размягчению при отпуске, аналогично молибдену. В результате ванадий способствует повышению стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением за счет высокотемпературного отпуска. Чрезмерно низкое содержание ванадия не позволяет достичь вышеописанного эффекта. С другой стороны, чрезмерно высокое содержание ванадия скорее ухудшает ударную вязкость стали. Соответственно, содержание ванадия составляет от 0,05 мас.% до 0,25 мас.%. Предпочтительный нижний предел содержания ванадия составляет 0,07 мас.%. Предпочтительный верхний предел содержания ванадия составляет 0,15 мас.%, и более предпочтительно 0,12 мас.%.

[0032]

Nb: от 0,01 мас.% до 0,04 мас.%

Ниобий (Nb) образует карбид, нитрид, или карбонитрид в комбинации с углеродом или азотом. Эти выделения (карбид, нитрид и карбонитрид) совершенствуют субмикроструктуру стали за счет эффекта скрепления и улучшают стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. Чрезмерно низкое содержание ниобия не позволяет достичь этого эффекта. С другой стороны, чрезмерно высокое содержание ниобия формирует чрезмерные выделения и дестабилизирует стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. Соответственно, содержание Nb составляет от 0,01 мас.% до 0,04 мас.%. Предпочтительный нижний предел содержания ниобия составляет 0,012 мас.%, и более предпочтительно 0,015 мас.%. Предпочтительный верхний предел содержания ниобия составляет 0,035 мас.%, и более предпочтительно 0,030 мас.%.

[0033]

Раств. Al: от 0,005 мас.% до 0,10 мас.%

Алюминий (Al) раскисляет сталь. Чрезмерно низкое содержание Al не позволяет достичь этого эффекта и ухудшает стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. С другой стороны, чрезмерно высокое содержание Al приводит к укрупнению включений, что ухудшает стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. Соответственно, содержание Al составляет от 0,005 мас.% до 0,10 мас.%. Предпочтительный нижний предел содержания алюминия составляет 0,010 мас.%, и более предпочтительно 0,020 мас.%. Предпочтительный верхний предел содержания алюминия составляет 0,07 мас.%, и более предпочтительно 0,06 мас.%. «Содержание Al», упоминаемое в настоящем описании, обозначает содержание «кислоторастворимого Al», то есть «раств. Al».

[0034]

N: 0,007 мас.% или меньше.

Азот (N) неизбежно содержится в стали. Азот образует грубый нитрид и ухудшает стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. Соответственно, содержание N составляет 0,007 мас.% или меньше. Предпочтительное содержание N составляет 0,005 мас.% или меньше, и более предпочтительно 0,0045 мас.% или меньше.

[0035]

Если Ti, описываемый ниже, содержится в стали, азот образует TiN и тем самым измельчает зерна. В этом случае предпочтительный нижний предел содержания N составляет 0,002 мас.%.

[0036]

Ti: от 0 мас.% до 0,012 мас.%

Титан (Ti) является дополнительным элементом, и может не содержаться. Если он содержится, Ti образует нитрид и измельчает зерна за счет эффекта скрепления. Однако чрезмерно высокое содержание Ti огрубляет нитрид Ti, что ухудшает стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. Соответственно, содержание Ti составляет от 0 мас.% до 0,012 мас.%. Предпочтительный нижний предел содержания титана составляет 0,003 мас.%, и более предпочтительно 0,005 мас.%. Предпочтительный верхний предел содержания титана составляет 0,008 мас.%.

[0037]

Ca: от 0 мас.% до 0,005 мас.%

Кальций (Ca) является дополнительным элементом, и может не содержаться. Если он содержится, Ca образует сульфид в комбинации с серой в стали и улучшает морфологию включений. В этом случае ударная вязкость стали улучшается. Однако чрезмерно высокое содержание Ca увеличивает включения, что ухудшает стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. Соответственно, содержание Ca составляет от 0 мас.% до 0,005 мас.%. Предпочтительный нижний предел содержания кальция составляет 0,0005 мас.%, и более предпочтительно 0,001 мас.%. Предпочтительный верхний предел содержания кальция составляет 0,003 мас.%, и более предпочтительно 0,002 мас.%.

[0038]

Остаток в химическом составе стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин в соответствии с настоящим вариантом осуществления включает в себя Fe и примеси. Примеси, упоминаемые в настоящем документе, обозначают элементы, которые поступают из руд и отходов, используемых в качестве сырья для стали, из окружающей среды производственных процессов и т.п. В настоящем варианте осуществления содержание каждого из P, S, O, Ni и Cu в примесях определяется следующим образом.

[0039]

P: 0,020 мас.% или меньше

Фосфор (P) является примесью. Фосфор сегрегирует на границах зерна и ухудшает стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. Соответственно, содержание фосфора составляет 0,020 мас.% или меньше. Предпочтительное содержание фосфора составляет 0,015 мас.% или меньше, и более предпочтительно 0,010 мас.% или меньше. Предпочтительно уменьшать содержание фосфора в стали до минимально возможного уровня.

[0040]

S: 0,002 мас.% или меньше.

Сера (S) является примесью. Сера сегрегирует на границах зерна и ухудшает стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. Соответственно, содержание серы составляет 0,002 мас.% или меньше. Предпочтительное содержание серы составляет 0,0015 мас.% или меньше, и более предпочтительно 0,001 мас.% или меньше. Предпочтительно уменьшать содержание серы в стали до минимально возможного уровня.

[0041]

O: 0,006 мас.% или меньше.

Кислород (O) является примесью. Кислород образует грубый оксид и ухудшает коррозийную стойкость стали. Соответственно, содержание кислорода составляет 0,006 мас.% или меньше. Предпочтительное содержание кислорода составляет 0,004 мас.% или меньше, и более предпочтительно 0,0015 мас.% или меньше. Предпочтительно уменьшать содержание кислорода в стали до минимально возможного уровня.

[0042]

Ni: 0,10 мас.% или меньше

Никель (Ni) является примесью. Ni ухудшает стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. Если содержание Ni составляет больше чем 0,10 мас.%, стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением становится значительно ухудшенной. Соответственно, содержание Ni в качестве загрязняющего элемента составляет 0,10 мас.% или меньше.

[0043]

Cu: 0,03 мас.% или меньше

Медь (Cu) является примесью. Медь делает сталь хрупкой и ухудшает стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. Соответственно, содержание Cu составляет 0,03 мас.% или меньше. Предпочтительное содержание Cu составляет 0,02 мас.% или меньше.

[0044]

B: 0,0005 мас.% или меньше.

Бор (B) является примесью. Бор образует M₂₃(CB)₆ на границах зерна и ухудшает стойкость стали к сульфидному растрескиванию под напряжением. Небольшое количество эффективного B (не связанного с N) является эффективным для улучшения закаливаемости, но относительно трудно устойчиво гарантировать необходимое небольшое количество эффективного B в диапазоне содержания Ti настоящего варианта осуществления. Соответственно, содержание B составляет 0,0005 мас.% или меньше. Предпочтительное содержание B составляет 0,0003 мас.% или меньше.

[0045]

[Микроструктура]

Микроструктура стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин, имеющего вышеупомянутый химический состав, формируется из мартенсита отпуска и остаточного аустенита в количестве от 0 об.% до менее чем 2 об.%.

[0046]

Микроструктура стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин в соответствии с настоящим изобретением по существу представляет собой микроструктуру мартенсита отпуска. Следовательно, предел текучести стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин является высоким. В частности, предел текучести стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин настоящего варианта осуществления составляет 827 МПа или больше (класса 120 ksi или больше). Предел пластической деформации, упоминаемый в настоящем описании, определяется способом полного удлинения на 0,7%.

[0047]

В вышеупомянутой стальной трубе из низколегированного сплава для нефтяных скважин в некоторых случаях остаточный аустенит остается после закалки. Остаточный аустенит вызывает изменения в прочности. Соответственно, объемная доля (%) остаточного аустенита составляет меньше чем 2% в настоящем варианте осуществления. Объемная доля остаточного аустенита предпочтительно является настолько малой, насколько это возможно. Соответственно, предпочтительно, чтобы в микроструктуре вышеупомянутой стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин объемная доля остаточного аустенита составляла 0% (то есть чтобы микроструктура была сформирована из мартенсита отпуска).

[0048]

Путем управления содержанием углерода (C) в стальной трубе из низколегированного сплава для нефтяных скважин и температурой остановки охлаждения во время закалки возможно подавить объемную долю остаточного аустенита так, чтобы она была меньше чем 2%. В частности, содержание C в стальной трубе из низколегированного сплава для нефтяных скважин устанавливается равным 0,65 мас.% или меньше. В дополнение к этому, температура остановки охлаждения во время закалки устанавливается равной 50°C или меньше. С помощью этой конфигурации возможно подавить объемную долю остаточного аустенита так, чтобы она была меньше чем 2%.

[0049]

Объемная доля остаточного аустенита определяется путем использования рентгеновского дифракционного анализа с помощью следующего процесса. Берутся образцы, включающие в себя центральные части толщины стенки произведенных стальных труб из низколегированного сплава для нефтяных скважин. Поверхность каждого образца подвергается химическому полированию. Рентгеновский дифракционный анализ выполняется на каждой химически отполированной поверхности при использовании лучей CoKα в качестве падающих рентгеновских лучей. В частности, используя каждый образец, находятся поверхностные интегрированные интенсивности для плоскости (200) и плоскости (211) в фазе феррита (α-фазе), а также поверхностные интегрированные интенсивности для плоскости (200), плоскости (220) и плоскости (311) в фазе остаточного аустенита (γ-фазе). Затем объемная доля Vγ (%) вычисляется с использованием Формулы (1) для каждой комбинации между каждой плоскостью в α-фазе и каждой плоскостью в γ-фазе (всего 6 наборов). Среднее значение объемных долей Vγ (%) этих шести наборов определяется как объемная доля (%) остаточного аустенита.

Vγ=100/(1+(Iα×Rγ)/(Iγ×Rα)) (1),

где «Iα« и «Iγ« представляют собой интегрированные интенсивности α-фазы и γ-фазы. «Rα« и «Rγ« представляют собой соответствующие масштабные множители α-фазы и γ-фазы, и эти значения получаются посредством кристаллографического логического вычисления, основанного на типах веществ и направлениях плоскостей.

[0050]

Вышеупомянутая микроструктура может быть получена путем выполнения следующего способа производства.

[0051]

[Номер размера предшествующего аустенитного зерна]

В настоящем варианте осуществления предпочтительно, чтобы определенный в соответствии со стандартом ASTM E112 номер размера предшествующего аустенитного зерна (также называемого в дальнейшем пред-γ зерном) в вышеупомянутой микроструктуре составлял 9,0 или больше. Если этот номер зерна составляет 9,0 или больше, возможно достичь превосходной стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением, даже если предел текучести составляет 827 МПа или больше. Предпочтительный номер пред-γ зерна составляет 9,5 или больше.

[0052]

Номер пред-γ зерна может быть измерен путем использования стального материала после закалки и до отпуска (так называемый материал в состоянии после закалки), или путем использования материала отпущенной стали (называемого отпущенным материалом). Размер предшествующего аустенитного зерна никогда не изменяется при отпуске. Соответственно, размер предшествующего аустенитного зерна остается тем же самым при использовании любого из материалов в состоянии после закалки и отпущенных материалов. Если используется сталь, имеющая вышеупомянутый химический состав, номер предшествующего аустенитного зерна становится равным 9,0 или больше посредством известной закалки, которая будет описана позже.

[0053]

[Размер грубого цементита]

Вышеупомянутая стальная труба из низколегированного сплава для нефтяных скважин включает в себя частицы цементита, каждая из которых имеет размер 200 нм или больше в терминах диаметра эквивалентной окружности. Как было упомянуто выше, водород, попадающий в сталь, захватывается на границе между цементитом и материнской фазой. Цементит, частица которого имеет размер 200 нм или больше в терминах диаметра эквивалентной окружности, (грубый цементит) имеет меньшую удельную поверхность по сравнению с удельной поверхностью измельченного цементита. Следовательно, если цементит огрубляется, границы между цементитом и материнской фазой уменьшаются. Уменьшение границ уменьшает места захвата водорода, улучшая тем самым стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин. В то же время мелкий цементит имеет более высокую удельную поверхность по сравнению с грубым цементитом. В дополнение к этому, мелкий цементит имеет игольчатую морфологию или плоскую морфологию. В этом случае удельная поверхность цементита дополнительно увеличивается. Следовательно, мелкий цементит может стать инициатором возникновения сульфидного растрескивания под напряжением. Соответственно, размер цементита составляет 200 нм или больше в терминах диаметра эквивалентной окружности. Верхний предел размера цементита не ограничивается каким-либо конкретным размером, но составляет, например, 350 нм.

[0054]

Путем правильного выбора условий термической обработки на стадии высокотемпературного отпуска, которая будет описана позже, возможно укрупнять цементит.

[0055]

[Количество крупный частиц цементита]

В вышеупомянутой субструктуре количество крупных частиц цементита CN составляет 200 частиц/100 мкм² или больше.

[0056]

Цементит улучшает предел текучести стальной трубы. Следовательно, при увеличении количества частиц цементита предел текучести стальной трубы улучшается. В частности, если количество частиц цементита составляет 200 частиц/100 мкм² или больше, предел текучести стальной трубы улучшается.

[0057]

Путем правильного выбора химического состава и условий термической обработки на стадии отпуска, которая будет описана позже, возможно огрубить (укрупнять) цементит. Если цементит укрупняется, количество мелких частиц цементита уменьшается. В результате стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением улучшается. В частности, если количество частиц цементита CN, каждая из которых имеет диаметр эквивалентной окружности 200 нм или больше, составляет 200 частиц/100 мкм² или больше, можно достичь превосходной стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением, даже если стальная труба имеет предел пластической деформации, равный 827 МПа или больше.

[0058]

Предпочтительный нижний предел количества крупных частиц цементита CN составляет 220 частиц/100 мкм². Верхний предел количества крупных частиц цементита CN не ограничивается каким-либо конкретным значением, но в случае вышеупомянутого химического состава предпочтительным верхним пределом количества крупных частиц цементита CN является 500 частиц/100 мкм².

[0059]

Количество мелких частиц цементита трудно измерить напрямую. По этой причине вместо этого используется измерение количества крупных частиц цементита. Общее количество цементита определяется содержанием углерода в стали. Следовательно, если количество крупных частиц цементита увеличивается, количество мелких частиц цементита становится меньше. Количество крупных частиц цементита CN измеряется следующим способом.

[0060]

Берутся образцы, включающие в себя центральные части толщины стенки стальных труб. У каждого образца каждой стальной трубы полируется поверхность, эквивалентная поверхности поперечного сечения (поверхность, перпендикулярная к осевому направлению стальной трубы, называемая в дальнейшем поверхностью наблюдения). Каждая поверхность наблюдения после полировки травится с использованием травильного реагента ниталь. В частности, каждая поверхность наблюдения погружается в травильный реагент ниталь (смесь 3% азотной кислоты и 97% этилового спирта) на 10 с при обычной температуре и травится.

[0061]

Используя сканирующий электронный микроскоп, наблюдаются любые 10 полей зрения на каждой протравленной поверхности наблюдения. Каждое поле зрения имеет площадь 10 мкм×10 мкм. В каждом поле зрения находится каждая область множественных частиц цементита. Площадь каждой частицы цементита может быть найдена, например, с использованием программного обеспечения для обработки изображений Image J1,47v. Диаметр круга, имеющего ту же самую площадь, определяется как диаметр эквивалентной окружности интересующей частицы цементита.

[0062]

В каждом поле зрения идентифицируются частицы цементита, каждая из которых имеет диаметр эквивалентной окружности 200 нм или больше (то есть крупные частицы цементита). Находится общее количество крупных частиц цементита TN во всех этих 10 полях зрения. Используя общее количество TN, количество крупных частиц цементита CN находится на основе Формулы (2).

CN=TN/10 (2)

Количество грубых частиц цементита может быть измерено вышеописанным образом.

[0063]

[Способ производства]

Далее будет объяснен один пример способа производства стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин в соответствии с настоящим вариантом осуществления. В этом примере будет описан способ производства бесшовной стальной трубы (стальной трубы из низколегированного сплава для нефтяных скважин). Способ производства бесшовной стальной трубы включает в себя стадию изготовления трубы, стадию закалки и стадию отпуска.

[0064]

[Стадия изготовления трубы]

Сталь, имеющая вышеупомянутый химический сост